Колонны омыления

Таким образом, в течение одного года приходится полностью заменять все оборудование. этого отделения, а колонны омыления и трубопроводы 2—3 раза в год. [c.282]

В 1974 г. для дальнейшего повышения объемов выпуска была произведена коренная реконструкция, которая заключалась в замене основных технологических аппаратов (колонны омыления и дистилляции, вакуумные насосы и др.) на более производительные. [c.8]

Сырой мономер и пары воды, выходящие из верхней части колонны 13, проходят через конденсатор 14, холодильник, флорентийский сосуд 15 и стекает в сборник 16. Из верхнего щтуцера флорентийского сосуда выводится вода, которая через подогреватель 17 возвращается в виде флегмы в колонну омыления 13. В сборник сырого мономера 16 засыпается стабилизатор — неозон Д. Водный раствор щелочи вытекает из колонны омыления 13 и через холодильник поступает в сборник 22, откуда передается на регенерацию масляной кислоты. [c.527]

Регенерация масляной кислоты осуществляется в аппарате с мещалкой — нейтрализаторе 23. Периодически подаваемый из колонны омыления водный раствор щелочи и кислая вода , получаемая в процессе гидрохлорирования, смешиваются, затем смесь расслаивается на нижний (водный) и верхний (органический) слои. Нижний поступает в сборник сточной воды 24, а регенерированная масляная кислота сливается в сборник 25. [c.527]

Течение процесса контролируется определением в оксидате кислотного числа и числа омыления. При применении хорошо очищенного парафина длительность реакции составляет около 21—23 час. Процесс заканчивают, когда кислотное число оксидата достигает 70—75 мг КОН на 1 г. Тепло реакции (на 1 т парафина при 40%-пом превращении выделяется около 500 ООО ккал) отводится охлаждением реакционной колонны водой. [c.163]

Нижний слой состоит из воды и амилового спирта. Он поступает в сборник, в котором собирают воды со всех стадий процесса, направляемые на дальнейшую переработку. Верхний слой, представляющий смесь 20% амилового спирта и 80% хлористых амилов, снова возвращают на омыление. Остаток из второй колонны 9 поступает в третью колонну 10, дистиллят из которой представляет азеотропную смесь амилового спирта с водой. В приемнике этот дистиллят разделяется на два слоя. Спирт возвращается в колонну 8, а вода направляется в сборник. Остаток из третьей колонны 10, представляющий собой смесь безводных [c.221]

Сырой алкилат промывается 5% раствором едкого натра и затем в присутствии этого раствора отгоняется пропан (170 °С, 14 кгс/см ). Для омыления сложных эфиров серной кислотой (из пропилена и серной кислоты) требуется высокая температура. Во второй колонне под давлением 1,7 кгс/см отгоняется бензол и, наконец, в третьей колонне получают чистые фракции кумола. Ниже приведены результаты, полученные на промышленной установке [241 [c.265]

Кубовая жидкость нулевой колонны подавалась через холодильник в сепаратор-разделитель, в котором происходило отделение водного слоя, а органический слой поступал в реакторы омыления I ступени. Нейтрализованный органический слой отделялся от водного слоя в разделителях, из которых поступал в реакторы омыления II ступени. [c.91]

Выделившиеся ири дросселировании газы из сепаратора-разделителя через сепаратор, объединившись с газами иосле нулевой колонны, через холодильник направлялись в абсорбер. Избыточное давление в абсорбере и аппаратах Стадии омыления поддерживалось около 60 кПа (0,6 кгс/ом ) регулятором давления на выходе газов из абсорбера. [c.91]

Экстракт подается в колонну 11 для отпарки метанола. Сконденсировавшиеся пары метанола поступают в приемник 9, а экстракт подается в емкость 12 на смешение с водой. Полученная эмульсия подается в автоклав 13, где при температуре 180° С и давлении 20 ат происходит омыление эфиров. Из автоклава эмульсия подается в термическую печь 15, нагревается до 350° С и направляется в испаритель 16. В испарителе происходит отделение расплавленного мыла от неомыляемых продуктов, представленных, в основном, спиртами, кетонами и углеводородами. Расплавленное мыло перерабатывается далее по общепринятой схеме образование мыльного клея, разложение мыльного клея серной кислотой, отделение раствора сульфата натрия, ректификация синтетических жирных кислот. [c.173]

Полученную смолу отмывают от хлористого натрия и продуктов побочных реакций смесью толуола (200 мае. ч) и воды (325 мае. ч) при 60—70°С. После расслоения нижний прозрачный водно-со-левой слой сливают в систему очистки сточных вод. Промежуточный слой представляет собой водно-толуольную эмульсию олигомера и побочных продуктов. Для выделения олигомера промежуточный слой сливают в отстойно-промывную колонну 6. Олигомер экстрагируют толуолом, который подают в нижнюю часть колонны. В верхнюю часть колонны заливают воду. После отстаивания толуольный раствор смолы из колонны передавливают через фильтры 7 в приемник 8, а затем на вторую промывку в реактор I, где находится основное количество толуольного раствора олигомера. При наличии хлора в толуольном растворе смолы производят дегидрохлорирование (омыление). Для этого смолу обрабатывают водным раствором щелочи при перемешивании в течение 1 ч при 80—90 °С. После отстаивания водно-солевой слой сливают в систему очистки сточных вод, а промежуточный слой — в отстойно-промывную колонну 6. [c.89]

Продукт омыления сушат при 120—125°С, а после удаления воды через него в течение 1 ч при постепенном повышении температуры до 155—165 °С пропускают углекислый газ. От полученной смеси отгоняют бензин, а затем в вакуумной колонне 22 при остаточном давлении 0,002—0,003 мПа отгоняют фенол. Отогнанные фенол и бензин направляют для повторного использования. Механические примеси отделяют от присадки центрифугированием. Присадка ПМСя выпускается по ГОСТ 12418—78. [c.225]

На рис. 2.84 представлена схема процесса производства мыльных смазок непрерывным способом. Сырьевые компоненты — омыляемое сырье, раствор щелочи и масло — в заданном соотношении поступают в смеситель 10. Полученная дисперсия частично возвращается в смеситель, частично же подается в термоблок 11, где одновременно с нагревом компонентов осуществляется омыление жировой основы и диспергирование полученного мыла в масле. Термоблок, представляющий собой нагревательный змеевиковый аппарат, выполняет одновременно функции нагревателя, автоклава для получения мыла и диспергатора. Водномасляная дисперсия мыла из термоблока поступает для удаления воды в вакуумную испарительную колонну 12. Обезвоженный расплав смазки с низа колонны 12 через фильтр 14 и холодильник 15 поступает на деаэрацию, механическую обработку в гомогенизаторе 20 и машинную расфасовку. [c.301]

Следуюш,им этапом развития комплекса МХУК на ОАО Уфахимпром явился ввод в эксплуатацию в июле 1963 г. второй очереди производства, которая включала ряд новых технологических линий с общей плановой мощностью - 11 ООО т/г. Это позволило уже в 1963 г. выпустить 8000 т МХУК и в период 1964-1973 гг. довести объем производства МХУК до 24000 т/г. В период 1964-1973 гг. на различных стадиях технологического процесса стали использовать стеклянные и полиэтиленовые трубопроводы, на стадии гидратации трихлорэтилена свинцовые трубы были заменены на фторопластовые. Углеродистую сталь, из которой было изготовлено оборудование, заменили на чугун, содержащий кремний. На стадии вакуумной дистилляции было установлено более производительное оборудование (холодильник, вакуумные насосы и др.). Отход - кислый трихлорэтилен стали подавать непосредственно в колонны омыления. [c.8]

В производстве монохлоруксусной кислоты (МХУК) УХЗ подвергаются язвенной коррозии колонны омыления, выполненные и хромистого чугуна, работающие в среде, представляющей собой смесь кислот Н2804—75- -90%, МХУК — 25- -10%), при температуре 185°С. Отстойники этого же производства, футерованные диабазовой плиткой на диабазовой замазке, нуждаются в ремонте по причине коррозионного разрушения футеровки через 2—4 месяца эксплуатации. Неудовлетворительно работают насосы для перекачки отработанной серной кислоты, выполненные из хромистого чугуна. [c.6]

В непрерывном процессе для омыления обычно применяют 5%-пый раствор натриевой щелочи (рпс. 101). Гидролиз проводится при 150—160° и 14—15 ат, продолжительность процесса около 10—15 мин. Значение pH равно 10—12. Из верха сосуда, в котором производится омыление, продукты реакции поступают в дистилляцион-ную колонну, где аллиловый спирт, диаллиловый эфир и вода, поступающая в колонну в виде водяного пара, образуют азеотропную смесь (сырой аллиловый снирт), а раствор хлористого натрия с небольшим количеством аллр1лового спирта отходит из низа колонны. Кипящая при 89° азеотропная смесь может непосредственно применяться как исходный материал для синтеза глицерина. [c.174]

Образование эфира можно значительно снизить, если предварительно отделить диэтилсульфат. Этого можно достигнуть разбавлением водой, выходящей из абсорбционной колонны смеси, состоящей из концентрированной серной кислоты, моноэтилсульфата и диэтилсульфата. Последний выделяется в нижиий слой и затем отделыю нодвергается гидролизу 30%-ной серной кислотой. После омыления оба слоя соединяются для дальнейшей переработки. Эфира в этом случае образуется пе более 2%. [c.200]

Верхний слой из отстойника нейтрализуют и подают в депропанизатор, где при 170° и 14 ат давления пропан отгоняется. В депропанизаторе находится некоторое количество щелочи для омыления следов эфиров серной кислоты, которые могли образоваться в результате взаимодействия серпой кислоты с олефинами в процессе алкилирования. Затем во второй колонне при давлении 1,7 ат отгоняется бензол. [c.231]

По методу разбавленной кислоты применяют 70%-ную серную кислоту, температуру 60 °С, давление 26 кгс/см . Присоединение пропилена происходит одновременно с омылением только что образовавшегося изопропилсульфата. Во второй колонне, работающей при пониженном давлении, отгоняют спирт и эфир, а серную кислоту передавливают в первую колонну, работающую под давлением. Примущество данного метода — более удобный отвод тепла и отсутствие регенерации кислоты. [c.55]

Остаточный газ экстрагируется в колонне с колпачковыми тарелками свежей 70%-ной серной кислотой, выходящей из колонны для омыления, до остаточного содержания пропилена 1%. Затем серная кислота с 0,2% пропилена проходит через бестарельчатую колонну. В отгонной колонне и колонне для омыления к смеси серной кислоты и изопропилсульфата добавляется вода до получения 60%-но го раствора, а изопропилсульфат оМыляется. 85%-ный изопропиловый спирт отгоняется. С низа колонны выводится 70%-ная серная кислота, которую можно сразу употреблять для следующего цикла. [c.59]

Воздух поступал под избыточным давлением 1,2—1,8 МПа (12—18 кгс/см ) Прн 138—150 °С. В цехе было установлено четыре агрегата, каждый из которых состоял из реактора окисления и вспомогательной аппаратуры. Реакционная жидкость, образующаяся в ироцеосе окисления, проходила разделительный сосуд. Верхний, более легкий органический слой из разделительного сосуда иосту-иал во второй разделительный сосуд. Органический слой из второго разделительного сосуда направлялся после дросселирования в нулевую колонну от-делеиия реактификации, в которой из него отгонялось до 50% циклогексана, а часть реакционной смеои направлялась в отделение омыления. [c.91]

Окисленный парафин освобождается в шлаыоотстойниках от катализаторного шлама п подается в промывную колонну, где от него отмываются низкомолекулярные водорастворимые кислоты. После промывкп окисленный продукт подается на омыление. Омыление производится в две ступени. На первой ступени синтетические жирные кислоты при температуре 90—95° С нейтрализуются 25%-ным раствором соды, на второй ступени осуществляется доомыление 30%-ным раствором едкого натра. Для отделения неомыляемых нейтрализованный оксидат проходит последовательно отстойники, автоклавы и термическую печь. В отстойниках путем простого отстоя отделяется 25—30% неомыляемых. В автоклавах при температуре 160—180° С и давлении 20 am дополнительно отделяется 30—40% неомыляемых. Окончательное отделение неомыляемых осуществляется в термической печи при температуре 320—340° С и повышенном давлении. Неомыляемые, полученные в результате термической обработки, известны в заводской практике под названием неомыляемых-П, в отличие от неомыляемых-0 и неомыляемых-1, получаемых при отстое и обработке в автоклавах омыленного оксидата. Неомыляемые продукты возвращаются на повторное окисление. На Шебекинском комбинате на повторное окисление возвращаются только нулевые и первые неомыляемые, неомыляемые-И направляются на извлечение высших жирных спиртов. [c.150]

Смесь свежих и возвратных парафинов непрерывно поступает в окислительную колонну,, где при температуре 130° С окисляется кислородом воздуха. Окисленный продукт — оксидат — охлаждается до 90° С и поступает в смеситель на водную промывку от низкомолекулярных кислот i—С4. Промытый оксидат нейтрализуется вначале 7%-ным раствором кальцинированной соды, а затем 5 %-ным раствором едкого натра. Образовавшаяся эмульсия поступает на центрифуги, где омыленная часть оксидата (мыльный раствор) отделяется от нейтральной части оксидата. Нейтральный оксидат, не содержащий жирных нислот, возвращается в окислительную колонну. Мыльный раствор направляется в термический узел для облагораживания кислот и далее в отделитель, где происходит отделение воды и неомыляемых от расплавленного мыла. Расплавленное мыло поступает на расклеивание, которое производится раствором сульфата натрия. Полученный 20%-ный раствор мыла обрабатывается 96%-ной серной кислотой, в результате чего мыльный клей разлагается с образованием жирных кислот и сульфата натрия. Полученная при разложении смесь [c.158]

Экстракция высших жирных спиртов из вторых неомыляемых может быть осуществлена с помощью метилового или этилового спиртов. Исследованиями, проведенными сотрудниками ВНИИНП [91], было показано, что противоточная экстракция метанолом в насадочной колонне при температуре 55—58° С и соотношении экстрагента к сырью 3 1 обеспечивает коэффициент извлечения кислородсодержащих веществ из неомыляемых-П в размере 85 — 87%. В полученном экстракте наряду с кислородсодержащими соединениями содержится 6—7% углеводородов. После отгонки метанола экстракт представляет собой концентрат высших спиртов с примесью значительных количеств карбонильных соединений и углеводородов. Высокое содержание,примесей ограничивает возможности непосредственного использования обезметанолен-ного экстракта. В целях снижения содержания карбонильных соединений экстракт был подвергнут гидрированию на никельхромовом катализаторе. Рекомендуемый режим гидрирования давление 300 ати, температура 180° С, объемная скорость 0,3 л1ч, подача циркулирующего водорода 1200—1500 на 1 сырья. Принятый режим позволяет почти полностью восстановить карбонильную группу до спиртов, практически не затрагивая гидроксильную группу. Гидрированные спирты омыляются щелочью для разрушения присутствующих в них эфиров. В результате омыления эфирное число спиртов снижается до 4—6 мг КОН/г. [c.170]

Омыление трихлорэтилена водой с получением моиохлор-уксусной кислоты. Процесс омыления ведется в присутствии серной кислоты с концентрацией 92—94%, при 175—180°С в колоннах специального типа, изготовленных из чугуна с добавкой 4% кремния. [c.278]

Разбавленный омыленный продукт подвергают предварительной очистке на центрифугах первой ступени, после чего направляют на вакуумную колонну для осушки от влаги. Сушка присадки в колонне проводится прп остаточном давлении 0,072— 0,092 мПа и температуре не более 130°С. После сушки присадку подвергают очистке на центрифугах второй ступени. Присадка ИХП-101 выпускается со SnaKOiM качества по ТУ 38-001220—75. [c.229]

Упрощенная схема процесса изображена на рис. 114. Окисление ведут в каскаде барботажных колонн 1 с последовательным перетоком жидкости и подачей воздуха в каждую колонну. Тепло реакции снимается за счет испарения избыточного циклогексана, который коь денсируется в общем для всех колонн холодильнике 2, отделяется от газа в сепараторе 3 и поступает в линию оборотного циклогексана. Оксидат из последней колонны промывают водой (для выделения низших кислот) в смесителе 4 и отделяют от водного слоя в сепараторе 5. Затем из оксидата в колонне 6 отгоняют основную массу циклогексана, оставляя в кубе такое его количество, чтэбы концентрация гидропероксида не превысила безопасного уровня (3—4%). Кубовую жидкость обрабатывают затем при нагревании и каскаде аппаратов 7 с мешалками (на рисунке изображен один) водной щелочью. При этом происходит омыление сложных эфиров и лактонов, а также разложение гидропероксида. Органический слой отде- [c.389]

Сырье и возвратные парафины смешиваются с водным раствором борной кис-лоты в смесителенагреваются до 160 °С и закачиваются в реактор 2. Оксидат, пройдя подогреватель, с температурой 260 °С направляется в ректификационную колонну 3, в которой под вакуумом (остаточное давление 2,7 кПа, т. е. 20 мм рт. ст.) от борных эфиров отгоняются соединения, не вступившие в реакцию с борной кислотой (в основном кислоты, кетоны и непрореагировавшие углеводороды). Дистиллят после охлаждения поступает в омылитель 4, где он обрабатывается 10%-ным раствором едкого натра. В ходе омыления из отгона извлекаются все кислоты и протекает процесс частичного омыления соединений сложноэфирного характера. Омыленный продукт в отстойнике 5 разделяется на два слоя. Верхний, состоящий в основном из углеводородов, направляется в смеситель /. Мыльный [c.179]

На рис. 103 приведена принципиальная технологическая схема установки для производства комплексной кальциевой смазки типа униол. В смеситель 5 загружают сырьевые компоненты (нефтяное масло, фракцию синтетических жирных кислот и уксуснук> кислоту). При нецрерывном перемешивании -смесь нагревают до 90 °С и при этой температуре подают 25—30%-ное известковое молоко Са(0Н)2. Насосом 6 однородная суспензия подается в реактор 11, в котором -за счет циркуляции теплоносцтеля поддерживается температура 120—140 °С. Дисперсия мыльного загустителя в масле прокачивается насосом 12 через трубчатый подогреватель 13. где при температуре около 180 °С полностью завершаются процессы омыления и диспергирования загустителя в масле. Далее расплав поступает в испарительную колонну 14, где в вакууме (39,9—66,5 кПа) удаляется основная часть воды. Обезвоживание можно проводить в одном или двух испарителях, как показано на рисунке. В испарителе 18 дисперсия подается с температурой 180—200 °С и доиспарение влаги осуществляется при более глубоком вакууме. [c.374]

Полученные оптимальные условия омыления ДХГ (температура верха колонны 98°С, мольное соотношение сода ДХГ = 0.6, плотность орошения 760 л/ч-м ) были проверены при работе на колонне с подачей острого пара. Острый пар, полученный в кварцевом пароперегревателе, при температуре 140-150°С подавали в низ колонны через выносной куб. Целью этих опытов было проверить возможность повышения выхода ЭПХГ за счет быстрого вывода образованного ЭПХГ из зоны реакции. [c.123]

Для восстановления герметичных обсадных колонн газовых скважин широкое распространение получили методы, основанные на нагнетании под давлением различных полимерных материалов, чаще всего апоксидных или фенольных смол. Как показывают лабораторные и промысловые испытания, их изолирующий эффект недолговечен, к тому же смолы весьма дефицитны и дорогостоящи. Представляется целесообразным использование для восстановления герметичности газовых скважин и для крепления призабойных зон скважин в слабосцементированных пластах омыленного талового пека, побочного продукта при производстве талового масла. [c.116]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология