Технологические ацетальдегида

При проектировании производства винилацетата большой мощности необходимо иметь в виду, что такие побочные продукты, как ацетальдегид, ацетон и кротоновый альдегид являются важнейшими продуктами химической технологии и их выделение в качестве целевых имеет практическое значение. В связи с этим при разработке технологической схемы процесса ректификации предусмотрено выделение этих побочных компонентов в качестве целевых. [c.511]

Синтез технологической схемы. Легколетучая фракция содержит следующие компоненты ацетальдегид — товарный продукт ацетон — фракцию, содержащую частично ацетальдегид и винилацетат азеотропную смесь винилацетат—вода винилацетат—товарный продукт. [c.514]

Типичными примерами ХТС с обратными технологическими связями являются ХТС синтеза аммиака, синтезов метилового спирта из оксида углерода и водорода, этилового спирта каталитической гидратации этилена в паровой фазе ХТС производства ацетальдегида гидратации ацетилена в жидкой фазе и др. [c.175]

Технологическая схема совместного синтеза уксусной кислоты и уксусного ангидрида изображена на рис. 121. Свежий очищенный воздух, подаваемый воздуходувкой 1 под давлением, немного превышающим атмосферное, смешивают с рециркулирующим газом, содержащим пары ацетальдегида. Полученная смесь [7—9% (об.) кислорода, 25—30% (об.) ацетальдегида. 1%(об.) уксусной кислоты, остальное — азот] поступает под распределительную решетку реактора 2 и барботирует через катализаторный раствор, захватывая с собой пары продуктов. Паро-газовую смесь частично охлаждают водой в холодильнике 3 и возвращают полученный конденсат в реактор, чтобы в нем был постоянный уровень жидкости. Затем проводят дополнительное охлаждение в холодильнике 4 и сатураторе 5 — туда вводится ацетальдегид и за счет его испарения из газа конденсируются остатки продуктов. [c.408]

Рис. 132. Технологическая схема одностадийного синтеза ацетальдегида при окислении этилена кислородом

Технологическая схема процесса приведена на рис. 6.14. В реактор 7 подают катализаторный раствор, уксусную кислоту, этилен, кислород и циркуляционный газ [концентрация кислорода в исходном газе около 5,5% (об.)]. Реакция осуществляется при 130 °С и давлении 3 МПа. Выходящая из реактора смесь непрореагировавшего этилена, кислорода, продуктов реакции и уксусной кислоты после охлаждения в холодильнике 3 и дросселирования поступает в газосепаратор 4. Несконденсировавшиеся газы после поглощения двуокиси углерода раствором соды в скруббере 5 (с последующей десорбцией Og в отпарной колонне 6) возвращаются в реактор J. Для удаления инертных компонентов часть газа периодически выводится иа системы. Конденсат из газосепаратора 4 поступает в колонну 7, в которой отгоняются продукты реакции, включая образовавшуюся воду. Из куба этой колонны отбирается непрореагировавшая уксусная кислота, которая затем возвращается в реактор. В колонне 8 отгоняются низко-кипящие компоненты, которые для выделения ацетальдегида поступают в абсорбер 12. Поглощенный водой ацетальдегид выделяется из водного раствора ректификацией в колонне 13. Отбираемый из куба колонны 8 продукт, состоящий из винилацетата, воды и высококипящих компонентов, разделяется в отстойнике 9 на два слоя. Водный слой после извлечения следов винилацетата направляют в канализацию. Органический слой из отстойника 9 направляют для удаления воды в колонну 10, из которой смесь продуктов поступает в ректификационную колонну И, где отгоняется чистый винилацетат. Из куба колонны И выводятся высококипящие примеси. Пары воды с примесью винилацетата из верхней части колонны 10 возвращаются в колонну 8. [c.193]

Технологическая схема процесса получения дивинила по методу Лебедева изображена на рис. 11.5. Сырьем служит смесь этанола (с концентрацией Около 90%), этанола-регенерата, ацетальдегида, эфиров и небольшого количества воды (так называемая шихта). Сырье испаряется, температура в системе испарителей-перегревателей 1 доводится до 380 °С, после чего пары подаются в ретортную печь 2. Последняя представляет собой аппарат с вертикальными стальными камерами прямоугольного сечения (ретортами), внутри которых помещается катализатор. В стандартной печи нахо)(ится 16 или 24 реторты, бо внешнем кольцевом пространстве расположены горелки, в которых сжигается топливный газ. Нагрев реакционного пространства производится, таким образом, снаружи, [c.361]

Технологическая схема совмещенного процесса представлена на рис. 19 [160]. На первой стадии смесь ацетальдегида и ацетона (соотношение 1 9) окисляется кислородом. После отгонки и возвращения в цикл ацетона образующаяся 40%-ная надуксусная кислота смешивается в реакторе с фенантреном и раствором гексаметафосфата натрия в уксусной кислоте. Из полученной смеси получают дифеновую кислоту и техническую уксусную кислоту [c.105]

Технологические свойства и применение ацетальдегида [c.299]

В настоящей главе рассматриваются технологические процессы производства ацетальдегида из ацетилена гидратацией в паровой фазе, через бутилвиниловый эфир и из этилена прямым окислением в одну стадию. [c.301]

На рис. 13.4 представлена технологическая схема производства ацетальдегида гидратацией ацетилена в паровой фазе. [c.302]

На рис. 13.5 представлена технологическая схема производства ацетальдегида из ацетилена через бутилвиниловый эфир. [c.304]

Рис. 13.5. Технологическая схема производства ацетальдегида из ацетилена через ВБЭ

Технологический процесс производства уксусной кислоты окислением ацетальдегида состоит из трех последовательных стадий [c.314]

На рис. 14.1 представлена технологическая схема производства уксусной кислоты из ацетальдегида на марганцевом катализаторе. [c.314]

Если В первой стадии вместо ацетилена исходят из ацетальдегида, то конечный продукт содержит 85—90% /г-метилстирола. По технологическим соображениям он непригоден для полимеризации, а поэтому может быть использован для окисления в терефталевую кислоту. [c.263]

Э. При производстве ацетальдегида способом Кучерова образуется 10 %-ный водный раствор альдегида, содержащий уксусную кислоту. Используя [2, табл. 21] и Приложение 1.3, покажите, что эта смесь легко разделяется обычной перегонкой Составьте технологическую схему разделения такой смеси. Сколь ко ректификационных колонн потребуется для выделения ацет альдегида и уксусной кислоты из полученной смеси Прн проек тировании учесть коэффициенты относительной летучести ком понентов смеси, [c.181]

ДГ-оптимизация химико-технологического комплекса по производству карбамида и ацетальдегида [c.221]

Рассмотрим химико-технологический комплекс (рис. 36), состоящий из следующих сопряженно работающих процессов пиролиз этана, синтез аммиака, синтез мочевины, гидратация этилена, синтез ацетальдегида. [c.221]

Рнс. 36. Принципиальная схема химико-технологического комплекса по производству ацетальдегида и карбамида [c.222]

Рис. v.29. Принципиальная технологическая схема процесса гомогенного окисления пропана молекулярным кислородом в формальдегид, ацетальдегид, метанол и другие продукты.

Если термодинамически возможны различные параллельные реакции основного исходного вещества, то применение катализатора, ускоряющего одну из возможных реакций, позволяет подавлять остальные и получать такой целевой продукт, который при некаталитической реакции не получается. В ряде процессов применение катализаторов разного действия позволит получить со значительным выходом различные продукты. Напрпмер, как видно из табл.8, окисление этилена на серебряном катализаторе лежит в основе производства оксида этилена, а на палладиевом катализаторе значителен выход ацетальдегида. Основной продукт, получаемый гидратацией ацетилена, также зависит от применяемого катализатора (см. табл. 8) в совокупности с другими технологическими параметрами процесса. [c.215]

Нефтяной кризис 70-х годов, затронувший экономику развитых капиталистических стран, оказал влияние на направленность химико-технологических исследований. В органическом синтезе начались интенсивные работы в области химии-С1 , в которой в качестве сырья используются метанол и синтез-газ. Это сырье может быть получено из угля. Современные достижения в области катализа позволяют в относительно мягких условиях получать из метанола и синтез-газа такие продукты нефтехимии, как этилен, бензол, этиленгликоль, этанол, ацетальдегид, уксусную кислоту, уксусный ангидрид, винилацетат. [c.221]

Факультативный курс Химия в промьппленности имеет четко выраженную технологическую направленность. Его цель — обеспечить овладение учащимися закономерностями оптимизации производственных процессов, необходимыми для ориентирования в химической технологии. В курсе раскрываются понятия о химической технологии как науке, технологии неорганических веществ (производство серной кислоты, аммиака, азотной кислоты, азотных удобрений, фосфора и его соединений, калийных солей и комплексных удобрений), технологии органических веществ (переработка метана, производство этилена, пропилена, бутадиена, изопрена и ароматических углеводородов, синтез метанола и этанола, окислительная переработка органических соединений — производство формальдегида, ацетальдегида и уксусной кислоты). [c.196]

Технологический процесс получения винилацетилена методом димеризации ацетилена делится на следующие основные стадии а) приготовление и регенерация катализатора б) компримирова--ние возвратного ацетилена в) димеризацня ацетилена г) охлаждение и осушка реакционного газа д) адсорбция е) предвари-тельнбе газовыделение и десорбция ж) ректификация, отмывка и осушка, моновинилацетилена з) получение ацетальдегида [c.62]

В мировой практике получения винилацетата технологические схемы довольно устоявшиеся. Это четырех- или пятиколонные установки, отличающиеся условиями работы первой колонны (деление смеси происходит по сечению винилацетат—бензол или вода—кротоновый альдегид). Целевыми продуктами являются винилацетат и уксусная кислота. В качестве фракций отбираются дополнительно без жестких требований на качество ацетальдегид и фракция кротонового альдегида [59]. [c.510]

Инертные газы используются не только для флегма-тизации технологических процессов со взрывоопасными средами, их применение на химических заводах весьма широко, особенно азота. Во взрывоопасных производствах азот используется для продувки аппаратов и коммуникаций перед пуском, чтобы освободить систему от воздуха, а после остановки — для освобождения ее от взрывоопасных смесей. Азотом перёдавливают легковоспламеняющиеся жидкости, им заполняют свободные пространства емкостей с летучими или легкоокисляю-щимися жидкостями, например ацетальдегидом, этиловым эфиром, изопропиловым спиртом, защищают от искр статического электричества замкнутые простра нст-ва аппаратов. Содержание кислорода в азоте не должно превышать определенной нормы, иначе его защитное действие снижается или вовсе прекращается, например в производствах, где применяют или получают перекис-ные и металлоорганические соединения, азот не должен [c.144]

Принципиальная схема процесса приведена на рис. 6.11. Окисление циклогексана (/) осуществляется в растворе уксусной кислоты, взятой в десятикратном избытке, при 90 °С. К смеси добавляется ацетилацетонат трехвалентного кобальта (в количестве 3,5 кг/м ) и ацетальдегид (до 2 кг/м в расчете на вводимое сырье). Продолжительность реакции измеряется долями секунды. Оксидат с высоким содержанием адипиновой кислоты поступает в отделение 2, в котором происходит регенерация уксусной кислоты и непрореагировавшего циклогексана. Там же осуществляется выделение образовавшейся в ходе реакции воды. При последующей nepepa6otKe (5) от сырой адипиновой кислоты отделяются катализатор и побочные продукты реакции. Затем адипиновая кислота подвергается рафинации (4). Для производства 1 т адипиновой кислоты е чистотой 99,7% (масс.) расходуется 800 кг циклогексана. По сравнению с процессом получения адипиновой кислоты по двухстадийному методу с применением азотной кислоты на второй стадии, процесс фирмы Asahi технологически более прост и не связан с образованием труднореализуемых продуктов производства. [c.189]

Технологическая схема процесса получения окиси этилена, разработанного фирмой S ientifi Design, изображена на рис. 6.24. Воздух, подаваемый компрессором У, смешивается с этиленом и циркулирующим реакционным газом и вводится в низ контактного аппарата 2, в трубки которого загружен катализатор. Температура окисления регулируется скоростью циркуляции теплоносителя. Реакционные газы охлаждаются в теплообменнике, нагревая циркулирующий газ, и в холодильнике, а затем компримируются дожимающим компрессором 3. Далее газ поступает в основной скруббер 4, где окись этилена улавливается водой. Большая часть выходящего газа направляется на смешение с исходной эти-лено-воздушной смесью, меньшая — в дополнительный контактный аппарат 5 для окисления непрореагировавшего этилена, а затем на промывку водой в дополнительный скруббер 6. Отходящий из скруббера газ выбрасывается в атмосферу. Водные растворы из скрубберов 4 и 6 смешиваются и поступают в десорбер 7. Из верхней части десорбера отводят окись этилена, пары воды и Oj. Они компримируются и направляются на двухступенчатую ректификацию. В колонне 9 выделяется этилен, Oj и другие легкокипящие компоненты. С верха колонны 10 отбирают окись этилена. В кубе этой колонны остаются высококипящие примеси (вода, ацетальдегид, этиленгликоль). [c.206]

Традиционными методами получения уксусной кислоты являются карбо-нилирование метанола и окисление ацетальдегида или бутана. Специалистами одного из научно-исследовательских институтов был разработан новый способ производства уксусной кислоты окислением прямогонной бензиновой фракции н. к. — 62°С. При рассмотрении в проектном институте технологического регламента этого процесса было установлено, что пентан-изогексановая фракция н. к. — 62°С весьма дефицитна, поскольку она используется как компонент автомобильного бензина, обеспечивающий его пусковые свойства, [c.71]

ДОМ воды В межполочное пространство. Продукты реакции проходят котел-утилизатор 4, вырабатывающий технологический пар, и поступают в холодильник-конденсатор 5, где конденсируются вода, ацетальдегид и кротоновый альдегид. Конденсат собирается в сборнике 6, а несконденсировавшаяся парогазовая смесь подается в промывной скруббер 7, орошаемый водой, где из нее извлекается ацетальдегид. Непоглощенный ацетилен возвращается в смеситель I в виде циркуляционного газа, а часть его выводится на очистку (отдувка). Раствор ацетальдегида из скруббера соединяется в сборнике 6 с конденсатом и в виде 10% -ного водного раствора подается в колонну 9 предварительной ректификации через подогреватель 8. Отбираемая из колонны верхняя фракция, содержащая ацетальдегид, поступает на окончательную ректификацию и очистку. [c.303]

Технологический процесс производства ацетальдегида из этилена может быть одностадийным или двухстадийным. В одностадийном процессе окисление этилена с восстановлением хлорида пЕ1лладия и регенерация потерявшего активность катализаторного раствора совмещены в одном аппарате — реакторе. Образующийся ацетальдегид испаряется за счет теплоты реакции и извлекается из реакционной смеси конденсацией и промывкой водой. В качестве окислительного газа используется кислород, почему метод получил название кислородного. В двухстадийном процессе окисление этилена и регенерация каталитического раствора разделены и осуществляются в двух отдельных аппаратах — реакторе и регенераторе, а в качестве окислительного газа используется воздух. [c.306]

Появление синтетических методов производства уксусной кислоты связано с разработкой и промышленной реализацией реакции получения ацетальдегида по Кучерову. В1910—1911 гг. патентуется способ производства уксусной кислоты окислением ацетальдегида, а в годы первой мировой войны в Германии и Канаде по этому методу было организовано промышленное производство. С некоторыми технологическими изменениями этот метод сохранил свое значение и в течение более пятидесяти лет является одним из основных. [c.311]

При получении диметилстирола из ксилола предпочитают вместо этилирования последнего использовать реакцию образования диарилэтана. В этом случае необходимые для технологических целей изомеры образуются уже в том случае, когда исходят из ацетальдегида, а не из ацетилена [44]. Если брать техническую смесь ксилолов, то мета-томер реагируете а цеталь-дегидом быстрее остальных и о- и /г-ксилол остаются непрореагировавшими, причем пиролиз диарилэтана приводит к получению почти чистого ж-ксилола. Технический диметилстирол содержит 94% 2,4-диметилстирола и 4% [c.263]

Рис.У.ЗО. Принципиальная технологическая схема производства акролеина альдольной конденсацией ацетальдегида и формальдегида.

Существует мнение, что механизм образования дитетраэритрита более сложен и включает стадию получения акролеина [341] Специальное исследование показало, что повышению выхода дипентаэритрита способствует повыщение pH среды, а соответствующее влияние температуры в начальной концентрации ацетальдегида (при избытке формальдегида) носит экстремальный характер (максимум выхода эфира при 35—45 °С и 0,4—0,6 моль/л ацетальдегида) (рис. 62) [342]. Кроме дипентаэритрита и формиата щелочного металла, в процессе образуются также ацетали, сахароподобные и смолистые вещества. Институтом нефтехимии ЧССР разработана технологическая схема одной из последних модификаций процесса синтеза пентаэритрита (рис. 63) [340]. Сырье — ацетальдегид, формалин и суспензия гидроксида кальция (гаще-ной извести) поступают в реактор 1. Отмечается, что по условиям синтеза пентаэритрита не требуется глубокого холода. Продукты реакции направляются в нейтрализатор 2, где непревращенный гидроксид кальция нейтрализуется муравьиной кислотой. Нейтрализованная смесь, представляющая собой водный раствор пентаэритрита и других продуктов реакции, а также непревращенно-го формальдегида, метанола и солей, подается на ректификационную колонну 3. На этой колонне под давлением отгоняется метанольный раствор формальдегида. Метанол отгоняется от этой смеси на колонне 4, кубовый продукт которой возвращается на синтез. Раствор продуктов реакции из куба колонны 3 направляется в выпарной аппарат 5, где основная масса летучих продуктов,, включая воду и пентаэритрит, отгоняются под вакуумом. Упаренная жидкость поступает в центрифугу 7, в которой непрерывно выделяется кристаллический формиат кальция. Погон от упарк направляется в кристаллизатор 8 для выделения сырого пентаэритрита. Кристаллизация осуществляется методом охлаждения 204 [c.204]

Технологическая схема производства ацетальдегида гидратацией ацетилена показана на рис. 77. Ацетилен, тщательно очищенный от вредных примесей (РНд, NHg, H2S, AsHg и др.), подают в газовый смеситель 1. Сюда же поступает циркуляционный газ из скруббера 8, содержащий главным образом непрореагировавший ацетилен. Газ из смесителя компрессором 3 нагнетается под давлением 0,5 ат в гидрататор 2. [c.217]

На рис. 3.10 представлена технологическая схема производства ацетопропилаиетата. АПА получают в барботажном реакторе змеевикового типа 7 путем контакта кислорода воздух/) с рециркулирующей через реактор смесью аллилацетата, ацетальдегида (АсН) и раствора катализатора. Жидкие продукты реакции после отделения от газовой фазы в сепараторе 2 проходят ионообменный фильтр 4, на котором происходит адсорбция катализатора на катионите, и поступают на разделение. В ректификационной колонне 5 при атмосферном давлении выделяют АсН, из кубового остатка колонны 5 в вакуумной ко лонне 7 извлекают смесь аллилацетата, уксусной кислоты и воды в виде дистиллята, а кубовый продукт направляют в колонну 8 для получения концентрированного АПА. Кубовый остаток из колонны 8 сжигают. [c.193]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология