Переработка пиролизных фракций

Структура углеводородного сырья, используемого для производства синтетических каучуков, для каждой страны определяется не только наличием природных ресурсов нефти н газа, но объемом и направлением нефтепереработки, а также масштабами и техническим уровнем переработки газа на газоперерабатывающих заводах. В США, где очень высокий уровень вторичных процессов нефтепереработки, производство основных мономеров для промышленности СК базируется преимущественно на использовании легких углеводородных газов с нефтеперерабатывающих заводов. В странах Западной Европы и Японии в связи с быстрым ростом производства этилена пиролизом низкооктановых бензинов большое значение приобрели для.этих целей пиролизные фракции. В нашей стране доля пиролизных фракций пока невелика, а основные мономеры — бутадиен и изопрен — преимущественно производятся дегидрированием бутана и изопентана. [c.20]

Производство низших олефинов пиролизом различного углеводородного сырья характеризуется одновременным получением большой гаммы ценных непредельных углеводородов, диеновых, ароматических, производных ацетилена. Эти углеводороды содержатся в соответствующих фракциях в количествах, достаточных для их экономически обоснованного выделения в чистом виде с целью получения товарной продукции для органического синтеза. К таким углеводородам относятся ацетилен, аллен, метилацетилен, цикло- и дициклопентадиен, бензол, нафталин и др. Кроме того, низкая стоимость, высокая концентрация целевых продуктов, малое содержание сероорганических и практически отсутствие других гетероорганических соединений создают хорошие технологические и экономические предпосылки для переработки побочных продуктов пиролиза. Себестоимость вырабатываемых из пиролизного сырья продуктов (например, дициклопентадиена, бензола) на 15—25% ниже себестоимости. аналогичных продуктов, полученных традиционными процессами [c.27]

ПЕРЕРАБОТКА ПИРОЛИЗНЫХ ФРАКЦИЙ Се-С, [c.52]

Каменноугольный сольвент (ГОСТ 1928-79) — смесь ароматических углеводородов, получаемая в процессе переработки очищенных фракций сырого бензола и пиролизной смолы. Используется в качестве растворителя лаков, красок, эмалей, промывной жидкости. [c.493]

В производстве бутадиена увеличение мощностей предусматривается в первую очередь за счет строительства установок с комплексной переработкой пиролизной фракции С4. [c.335]

МТБЭ при более низкой температуре во втором реакторе. При переработке пиролизной фракции С4 получается продукт, содержащий 60% МТБЭ, который последующей перегонкой доводится до 98%. В первой ректификационной колонне вьщеляется непревращенная бутиленовая фракция, а во второй - товарный МТБЭ. Производство МТБЭ развивается стремительно важно, чтобы российские заводы не остались бы в стороне. [c.255]

В Советском Союзе извлечение бутадиена из пиролизных фракций до 1970 г. было сравнительно мало развито. В перспективе доля бутадиена, получаемого этим методом, будет увеличиваться и достигнет около трети от общего объема производства. Себестоимость бутадиена, извлекаемого из пиролизной фракции, примерно в полтора раза ниже, чем получаемого каталитическим дегидрированием н-бутана [17, с. 136]. Поэтому при разработке и промышленной реализации современных процессов пиролиза углеводородного сырья наряду с получением этилена и пропилена обязательно учитывается и получение бутадиена. В связи с этим блок переработки фракции С4 является неотъемлемой частью крупных установок пиролиза. [c.48]

Первая операция рассматриваемого в нашей статье процесса переработки пиролизных смол в присутствии фтористого водорода заключается в том, что из смолы путем простой отгонки выделяется фракция, выкипающая до 180° ( легкое масло ), причем получается остаток—пек. В таблице на стр. 151 приведена физико-химическая характеристика легкого масла и пека, полученных из трех различных образцов пиролизных смол. [c.150]

Высокое содержание циклопентадиена, изопрена, пиперилена и других ценных углеводородов делает наиболее рациональным комплексную переработку этой фракции. Ресурсы циклопентадиена, который может быть выделен из пиролизной фракции 5, при режиме среднетемпературного пиролиза бензина могут составить 2,5—3,3% (масс.), а при высокотемпературном режиме 1,4—1,9% (масс.) [83]. [c.101]

Расчеты показывают, что в районах нефтепереработки Средне-Волжского экономического района, где применяется много процессов потребляющих этилен (производство полиэтилена, этилового спирта), целесообразно в качестве пиролизного сырья использовать этан-этиленовую фракцию. При пиролизе этана выход этилена за один проход составит 54 /о, а с учетом рецикла до 80%. Не исключена возможность непосредственного извлечения этилена из жирного газа термического крекинга. Зарубежный опыт показывает возможность и целесообразность совместной переработки пиро-газа и жирного газа термического крекинга на одной газоразделительной системе с высоким отбором этилена от потенциала. [c.258]

Процесс позволяет получать 99,5%-ный бутадиен, содержащий менее 0,005 вес.% ацетиленовых соединений при степени его извлечения 97%. Очистка бутадиена от ацетиленовых соединений осуществляется его ректификацией от легких (метилацетилен) и тяжелых (этилацетилен, винилацетилен и др.) примесей. Ректификация от винилацетилена требует высоких флегмовых чисел (порядка 12 при переработке пиролизных фракций), что существенно ухудшает экономические показатели процесса. Применяемая фирмой Shell hemi al схема не является совершенной. [c.129]

Переработка высококипящей фракции пиролизной смолы. Тяжелые фракции смолы могут быть использованы в следующих основных направлениях. [c.105]

Как было указано выше, синтез изопрена на основе свежей бутан-бутиленовой и пиролизной бутилен-дивинильной фракции впервые намечается в составе VI очереди строительства Омского завода СК. Проектное задание по комплексной переработке указанных фракций в изопрен с одновременным получением дивинила на Омском заводе СК будет выполнено [c.176]

Поскольку спрос на пропилен растет быстрее, чем спрос на этилен, возрастает роль альтернативных поставщиков пропилена. О химических синтезах пропилена сказано выше. Кроме этого может быть увеличен выход пропилена с установок каталитического крекинга флюид (ККФ) на нефтеперерабатывающих заводах [55]. В обычном режиме функционирования установки ККФ выход пропилена ниже 6%. В модернизированной установке ККФ (с добавлением второго лифт-реактора) выход пропилена может быть увеличен до 16% при использований традиционного сырья ККФ и до 19-21,5% при переработке бензиновых фракций. Предложены схемы, сочетающие установку пиролиза нафты и ККФ, что дает возможность увеличить выход пропилена на 27,7%, а соотношение получаемых пропилена и этилена с 0,6 до 0,76. Экономический анализ показал, что затраты на включение блока ККФ в пиролизную установку окупятся за 1,5 года. [c.113]

В настоящее время нефтеперерабатывающие заводы выпускают в качестве полуфабрикатов и товарной продукции такие углеводородные газы, как этилен, бутан-бутиленовая фракция, бутановая фракция, пиролизный и крекинговый газы, которые используются в процессах полимеризации, алкилирования, гидратации и др. По мере развития промышленности нефтехимического синтеза в химическую переработку будут вовлекаться и другие углеводородные компоненты. [c.233]

Увеличение производства дивинила из бутана и максимальная утилизация пиролизной бутилен-дивинильной фракции позволит отказаться от процесса контактного разложения спирта в дивинил и высвободить значительные количества этилового спирта, а в случае уменьшения спроса на него направить этилен на выработку других ценных продуктов—полиэтилена, окиси этилена и продуктов ее переработки. [c.367]

В результате пиролиза нефтяного сырья образуются газ и смола, содержащая целевой продукт — ароматические углеводороды. Путем разгонки из смолы выделяют несколько фракций легкое масло, зеленое масло, промывное масло и пек, являющийся остаточным продуктом переработки. Начало кипения пека выше 200°, плотность больше единицы. Пиролизный пек весьма ароматизирован и состоит в основном из высокомолекулярных многоядерных углеводородов. Поскольку сырьем для пиролиза являются керосиновый и газойлевый дистилляты, пек практически не содержит золы. [c.308]

Предложен нефтехимический вариант процесса нефтепереработки [14], обеспечивающий максимальные выходы основных продуктов нефтехимического сырья олефинов (47,4—52,2%) и ароматических углеводородов (9,8—10,9%), сырья для производства сажи и игольчатого кокса (смесь пиролизной смолы и тяжелого дистиллята каталитического крекинг-мазута). Строго говоря, этот вариант нельзя отнести к процессам переработки тяжелых нефтяных остатков, это скорее процесс безостаточной комплексной переработки нефти, как бы в обход процессов, ведущих к созданию тяжелых остатков. В основе его лежит несколько модифицированных технологических процессов, широко применяемых в современной нефтеперерабатывающей промышленности. Конечный (хвостовой) продукт процесса прямой перегонки пефти (мазут) становится сырьем для второго процесса — процесса каталитического крекинга. Продукты прямой атмосферной перегонки, выкипающие до 343° С, подвергаются пиролизу для получения олефинов. Прямогонный (60%-ный) мазут подвергается каталитическому крекингу на цеолитном катализаторе с резко выраженной крекирующей (и слабее — дегидрирующей) активностью. Обычно в качестве сырья для каталитического крекинга берут дистиллятные фракции нефти, чтобы избежать интенсивного закоксовывания катализатора, обусловленного наличием в сырье смолисто-асфальтеновых веществ нефти. Здесь не боятся интенсивно протекающего процесса коксования, так как выжиг кокса служит источником энергии для компенсации затрат энергии на осуществление процесса крекинга, а также для производства технологического пара. Кроме того, интенсивно протекающий процесс коксования в сильной степени освобождает сырье от асфальтенов и конституционно связанных с ним атомов металлов (V и N1). Процесс крекинга мазута осуществляется в системе флюид. Он характеризуется высокими выходами пропилена и бутиленов, а также легких и средних дистиллятных фракций, которые после гидроочистки и освобождения от содержащихся в них ароматических углеводородов поступают на пиролиз. Тяжелые дистилляты могут быть использованы как ко- [c.251]

Самый дешевый бутадиен — пиролизный. Переработка фракции С4—С5 и выше с выделением циклопентадиена, пзопрена и пииерилена обеспечивает увеличение прибыли в 4,2 раза, снижение затрат на 1 руб. товарной продукции в 2 раза. [c.156]

Примером наименее глубокого гидрогенизационного облагораживания является гидрирование фракций пиролизной смолы. Эти фракции содержат большое количество диенов, легко переходящих в полимеры, которые затрудняют последующую переработку. Дпя избирательного гидрирования диенов, не затрагивающего олефинов и ароматических углеводородов, применяют специальные гидрирующие катализаторы, например палладиевые. Гидрирование диенов проводят в очень мягких условиях при 20-75°С и 4-5 МПа. Никаких побочных реакций расщепления при этом не наблюдается. Приобретая химическую стабильность после первой ступени гидрирования, эта фракция поступает на вторую ступень, где гидрируются олефины. [c.67]

Многие страны мира из-за отсутствия или ограниченных ресурсов этана и сжиженных газов (пропана и др.) стоят перед проблемой перевода пиролизных агрегатов нефтехимических производств на переработку тяжелых нефтяных фракций, о значительно увеличит капитальные вложения и может вызвать снижение темпов развития нефтехимической промышленности. [c.12]

При совместной переработке в пиролизных печах бензина с газообразным сырьем с высоким содержанием н-бутана (от 40% и выше) при температуре 820—830 °С степень превращения последнего составляет 93—96%. Непрореагировавший н-бутан составляет существенную долю во фракции С4. Так, при пиролизе бензинов выход н-бутана составляет 0,3— 0,4% при частичной замене бензина па газообразное сырье в продуктах пиролиза смеси будет содержаться до 2,5—3,0% н-бутана. Концентрация бутадиена-1,3 во фракции С4, выход которой на сырье составляет л 10%, падает на 20—25% и снижается ниже допустимых пределов. Для предотвращения этого н-бутан и ШФЛУ с высокой его концентрацией целесообразно пиролизовать отдельно от бензина при температуре выше 835 °С, чтобы достичь максимальной степени его превращения. [c.166]

В настоящее время пиролиз стал одним из основных процессов получения нефтехимического сырья. На пиролизных установках вырабатываются газы, богатые непредельными углеводородами — этиленом и пропиленом. Переработкой жидких фракций пиролиза получают широкую гамму ценных продуктов — бутилен-бута-диеновую фракцию, ароматические углеводороды, сырье для производства технического углерода, нафталина и др. Пиролизу подвергают предельные углеводородные газы и бензиновые фракции. Особую раановидность пиролиза представляет пиролиз метана, который проводится при температурах до 1200°С и предназначается для получения ацетилена, водорода и технического углерода. [c.154]

В жидких продуктах пиролиза эти соединения присутствуют как в виде мономера (60—80% от общего содержания ЦПД и ДЦПД), так и в виде димера. При степени извлечения ЦПД 80—90% на этиленовых установках типа ЭП-300 можно получить 4,5—6,0 тыс. т/год дициклопентадиена [33]. Получение ДЦПД, а также других ценных мономеров из продуктов пиролиза, характеризуется более высокой эффективностью, чем их производство традиционными способами. Например, переработка фракции Сб пиролиза нефтяных фракций с выделением циклопентадиена, изопрена и пиперилена позволяет снизить вдвое затраты на 1 руб. товарной продукции [34] Квалифицированная переработка пиролизных фракций является также важнейшим фактором повышения экономической эффективности производства этилена, расширения ресурсов и снижения се бестоимости ценных мономеров. [c.36]

При комплексной переработке пиролизной фракции С5 перспективно вьщеление из нее кроме изопрена циклопентадиена и пиперилена, содержание которых в этой фракции составляет соответственно 11-16 и 12-15%. [302]. Вьщеление пиперилена из пипериленовой фракции возможно методом экстрактивной ректификации с использованием различных селективных растворителей, в частности диметилформамида или ]У-формилморфолина. [c.149]

Научно-технический прогресс в промышленности синтетического каучука направлен на внедрение в производстве мономеров высокоэффективных катализаторов, увеличивающих выход мономеров и снижающих энергозатраты на их производство, процессов выделения бутадиена и изопрена из пиролизной фракции, одностадийных процессов дегидрирования, развитие производства каучуков специального назначения — модифицированных, тер-моэластопластов, низкомолекулярных и др., резко улучшающих качество эластомеров и снижающих трудоемкость их переработки, внедрение новых каталитических систем позволит улучшить качество стереорегулярных каучуков, полноценно заменяющих натуральный. [c.15]

На основе проведенных исследований разработана технологическая схема.комплвкснуй переработки пиролизной С -фракции о получением изопрена из изобутилена и выделвшем бутенов-2, отвечающих по качеству требованиям к сырью для получения дивинила. [c.141]

В 1959—1960 гг. на Народном предприятии им. В. Ульбрихта в г, Лейне был разработан трехступенчатый способ гидроочистки пиролизного бензина для получения чистого бензола и компонентов автомобильного бензина. В дальнейшем была разработана двухступенчатая схема, по которой полностью очищается только узкая бензольная фракция. Однако до окончания исследовательских работ в указанном направлении возникла необходимость в переработке пиролизного бензина, получаемого на заводе. Ранее предусмотренный в качестве временного решения вариант гидрирования под высоким давлением пиролизното бензина в смеси со средним маслом А оказался неприемлемым вследствие коксования установок это также подтвердили опыты, проведенные в промышленном масштабе в ЧССР. [c.212]

Использование существующих печей для пиролиза этана и других газообразных видов сырья, а также легких бензиновых фракций для переработки газойлей на этилен и другие продукты невозможно без капитальной реконструкции. Поэтому многими зарубежными фирмами и пооектны-ми организациями Советского Союза проектируются и сооружаются пиролизные печи новой улучшенной конструкции [15 43 81 86 119]. [c.18]

На основе разработанной технологии установка среднего давления с палладиевым катализатором будет пущена во второй половине 1967 г. для переработки пиролизного бензина. На первой ступени пиролизный бензин будет подвергаться гидростабилизации. Далее на дистилляциониой установке будет выделяться фракция бензина, кипящая при 60—ЭО С и содержащая 90% объемн. бензола и очищаться во второй ступени также при среднем давлении. Бензольная фракция будет использоваться для производства бензола, а остаток — как высокооктановый компонент бензина. [c.215]

Енакиевский коксохимический завод разработал следующую комплексную схему переработки пиролизной смолы (смолку пиролиза) в присутствии А1С1з. Смолку пиролиза разгоняют на фракции, причем фракцию 80—135 °С перерабатывают совместно с фракцией низкомолекулярных ароматических соединений коксохимического завода с целью получения индиви- [c.81]

При применении этого метода внутри пиролизной печп можно поддерживать очень высокую температуру без опасения вызвать коксообразование. Низкое парциальное давление углеводородных паров способствует высокому содержанию олефиновых углеводородов в отдельных фракциях. Длительность пребывания газов в зоне нагрева равна 1 сек. Газы с температурой около 200 поступают во фракциоиировочную башню, в которой образуется конденсат, используемый в качестве топлива. Через верхнюю часть колонны отводят водяной пар, легкие углеводороды и газ. Часть углеводородов конденсируется вместе с водяными парами. Ее используют в качестве флегмы, а остаток отводят. Газ поступает в компрессорную установку на переработку. [c.95]

Второй вариант раздельной переработки малосернистого и сернистого сырья (или на двухпоточной установке одновременная переработка двух видов сырья) может быть реализовав на заводах, имеющих крупные установки пиролиза ЭП-300. В этом случае есть хорощая возможность дая выработки малосернистого кокса за счет вовлечения большой массы пиролизного сырья. Для этого только потребуется замена прямогонного бензина на керосино-газойлевую фракцию на установке пиролиза ЭП-300. Это мероприятие позволит вырабатывать до 250-260 тыс. т тяжелой смолы пиролиза с содержанием серы 0,2%. Коксование смеси тяжелой смолы пиролиза и дистиллятного крекинг-остатка в соотношениях 50 50 и 30 70 позволяет получить коксы со следующими характеристиками [c.78]

В ближайшие годы по мере углубления переработки нефти это соотношение будет уменьшаться в связи с увеличением ресурсов пропилена на нефтеперерабатывающих заводах (по содержанию пропилена составы газов пиролиза бензина и каталитического крекинга тяжелых нефтяных фракций примерно равноценны). Следовательно, в этих условиях при сохранении темпов развития этиленпотребляющих производств и отсутствии возможности (или необходимости) увеличения темпов развития про-пиленпотребляющих производств пропилен каталитического крекинга будет использоваться в качестве топлива, а пиролизный пропилен, полученный из бензина, — для производства химической продукции. Такое положение вряд ли может быть признано целесообразным при дефиците прямогонных нефтяных фракций и наличии больших ресурсов этана. Поэтому в США, например, около 7 млн. т этилена получают из этана при общем объеме производства этого мономера 18 млн, т в 1980 г. [6] (1 т этана заменяет примерно 2 т бензина). [c.9]

Энерготехпологический метод использования высокосернистого жидкого топлива на электростанциях, разработанный в Энергетическом институте (ЭНИН) имени Г. М. Кржижановского 3. Ф. Чуха-новым и его сотрудниками, заключается в совмещении и органической увязке предварительной термической переработки (пиролиза) топлива с сжиганием в энергетических тоиках десульфированного пиролизного газа и образующегося при пиролизе кокса. Лабораторные и стендовые исследования показали возможность выделения из образующихся жидких продуктов (легкой фракции) свыше 9% (в пересчете на массу мазута) моноциклических ароматических соединений (в том числе около 6% бензола) и около 14%) этилена. Тяжелые фракции подлежат возвращению на повторный пиролиз вместе с мазутом. Образующийся при пиролизе кокс можно подвергнуть газификации с водяным паром. Технико-экономи-ческое сравнение указанного метода с раздельным производством электроэнергии и нефтехимических продуктов, выполненное для конкретного режима пиролиза, по данным [c.6]

Нефтехимический потенциал промышленно развитых стран определяется объемами производства низших олефинов — этилена и пропилена. Вместе с ароматическими углеводородами, прежде всего бензолом, они формируют сырьевую основу промышленности органического синтеза. В настоящее время низшие олефины в мировой нефтехимической промышленности получают пиролизом газообразного и жидкого углеводородного сырья в печах трубчатого типа, который характеризуется практически предельными выходами целевых продуктов. Этому способствовали непрерывные усовершенствования процесса пиролиза, к основным из которых следует отнести создание и внедрение печей пиролиза с вертикально расположенным пирозмеевиком, что позволило осуществлять процесс в области малых времен контакта и высоких температур, а также включение в схемы печных блоков закалочно-испарительных аппаратов, обеспечивающих утилизацию тепла продуктов пиролиза с генерацией пара высокого давления, используемого для привода пирогазовых компрессоров [1]. Несмотря на существенное улучшение технико-экономических показателей процесса пиролиза в трубчатых печах, последний имеет ряд недостатков. Так, при переработке тяжелых нефтяных фракций ужесточение режима пиролиза обусловливает возрастание теплонапряженности поверхности реактора и требует использования более жаростойких материалов для изготовления пиролизных труб. [c.8]

В самом начале становления отечественной нефтехимической промышленности пиролизное производство ориентировалось на преимущественную переработку газообразного сырья, направляемого с нефтеперерабатывающих заводов. Выбор этого сырья был обусловлен сравнительно б0льш ими .масштабами переработки нефти на крупных нефтеперерабатывающих заводах, позволяющими полностью удовлетворить потребность производства этилена на первых заводах синтетического спирта. Ассортимент пиролизного сырья при этом ограничивался сухими газами, про-панниропиленовой и бутаи-бутиленовой фракциями. [c.200]