Тарелки колонн в производстве

В качестве метода дальнейшего снижения потерь этилена предлагается на верхние тарелки колонны вводить относительно нелетучий компонент, который позволяет снизить летучесть этилена по отношению к метану и тем самым способствует снижению потерь этилена. В качестве такого компонента в ХТС производства этилена может быть использован пропан. На рис. 1У-22 представлена схема № 8, в которой перед последним холодильником на линии потока питания Т4 введен поток пропана. [c.186]

Технологическая схема производства этилацетата представлена на рис. 7.11. Смесь уксусной кислоты, этилового спирта и серной кислоты из смесителя 1 непрерывно поступает на верхнюю тарелку колонны-эфиризатора 2, в куб которой подается острый пар. Образующийся этилацетат вместе с парами воды и спирта отгоняется с верха колонны, а жидкость по мере продвижения вниз по тарелкам обогащается водой. Благодаря отгонке летучего компонента и избытку спирта этернфикация протекает почти до полного превращения уксусной кислоты. [c.240]

Смесь паров о- и -нитрохлорбензолов, поднимаясь в колонне, обогащается более легко кипящим п-нитрохлорбензолом и полностью конденсируется в дефлегматоре 3 и конденсаторе 4. Основную часть конденсата, состоящего главным образом из л-нитро-хлорбензола, возвращают на верхнюю тарелку колонны в виде флегмы, а часть отводят через бачок 10 в приемник И, откуда передают в производство п-нитрохлорбензола. По мере отгонки эвтектики содержание пара-изомера в парах вначале повышается, достигает максимума и затем, по мере удаления этого изомера из смеси, постепенно понижается. В соответствии с этим температура застывания погона вначале повышается и затем постепенно понижается до минимума (что соответствует соотношению изомеров в эвтектике) и вновь повышается при постепенном увеличении содержания орто-изомера в парах. При низких температурах застывания погона его собирают в приемник для эвтектики 6, из которого ее снова передают в перегонный куб 1. Ректификацию заканчивают, когда температура застывания погона, пройдя через минимум, поднимется до определенной величины. [c.333]

Для вакуумных колонн масляного производства целесообразна установка отбойных устройств над вводом сырья и под наиболее нагруженными (по парам) тарелками боковых отборов. В работе [71] отмечается, что в вакуумных колоннах уже в течение ряда лет успешно применяют клапанные тарелки и различные насадки без закоксовывания и вспенивания жидкости. [c.191]

В 1969 г. на установке производства бутадиена нефтехимического комплекса фирмы Юнион Карбайд> в г. Техас-Сити (США) произошел взрыв [27]. В день аварии установку отключили на ремонт. Очистная колонна переведенная на режим циркуляции, работала неустойчиво, но оператор не обратил на это внимания. Как впоследствии было обнаружено, по записям регистрирующих приборов, линия чистого бутадиена была перекрыта клапаном, давшим течь. Потеря бутадиена приводила к существенным изменениям состава жидкости на тарелках в нижней части колонны — концентрация винилацетилена в районе 10-й тарелки возросла до 60% (смеси винил-ацетилена взрываются при его концентрации больше 50%). Одновременно вследствие потери жидкости Обнажились трубы испарительной камеры. Увеличение концентрации винилацетилена и перегрев труб испарительной камеры вызвали взрыв. Первый взрыв произошел в нижней части колонны, за ним последовал второй от воспламенения продуктов, вышедших через разрушенные аппараты и трубопроводы. Колонна была разрушена полностью, аппараты, трубопроводы, приборы, электрический кабель — все было повреждено. Соседняя олефиновая установка также пострадала. Прямой ущерб от взрывов составил 6 млн. долл. В радиусе 2 км были повреждены жилые дома. [c.69]

Основное назначение процесса — удаление асфальтенов из гудрона перед его дальнейшей углубленной переработкой, в частности гидрогенизационной. Нефтяной асфальтит может быть подвергнут газификации в схемах безостаточной переработки нефтяного сырья его используют в производстве нефтяных битумов и большого ассортимента различных нефтехимических продуктов, а также взамен природного асфальтита в производстве различных сплавов и в качестве теплогидроизоляционного материала. При температурах 140—150 С и давлении 2,2—2,5 МПа при обработке остаточного сырья легкой бензиновой фракцией (технической пентановой фракцией) в колонном экстракционном аппарате — экстракторе — образуются два слоя раствор деасфальтизата (около 70 % масс, бензиновой фракции и 30 % масс, деасфальтизата), который отводится с верха экстрактора, и раствор асфальтита (около 37 % масс, растворителя и 63 % масс, асфальтита), который откачивается из экстрактора снизу. Экстрактор снабжен тарелками из просечно-вытяжного листа. Кратность растворителя к сырью (по объему) составляет примерно 3,5 1 при выходе асфальтита в количестве 12—15 % (масс.) на гудрон [12]. [c.69]

Балансовое количество рафината с низа колонны 2 направляется в верхнюю часть колонны 1, под нижнюю тарелку которой подается перегретый водяной пар. Пары из колонны 1 вводятся в нижнюю часть колонны 2, а рафинат с низа колонны 1 направляется насосом 3 в трубчатый парогенератор (на схеме не показан), служащий для производства водяного пара, затем в холодильник и в резервуар целевого продукта. Водяной пар, получаемый в парогенераторе, подается в низ колонны 1 (при необходимости пар пропускается через пароперегреватели печи). [c.77]

Отбор светлых составлял 44,7% керосина 10,5% и дизельных топлив 22,7%. Для предотвращения сероводородной коррозии в шлемовые линии подается газообразный аммиак. На установке применены кожухотрубчатые теплообменники с корпусом диаметром до 1200 мм и поверхностью до 600 Печи двухскатные, работающие на комбинированном топливе (газ — мазут), их тепловая мощность 32 м.т1н. ккал/ч. В конвекционных камерах печей установлены секции котла-утилизатора для производства водяного пара давлением 6 ат, имеются также пароперегреватель и воздухоподогреватель. Колонны оборудованы тарелками с З-образными колпачками. Технико-экономические показатели установки следующие [c.316]

Регламентированными переменными для процесса деметанизации ХТС производства этилена являются количество и состав перерабатываемого сырья, массовый расход и составы потоков продуктов, температуры потоков сырья и продуктов разделения, типы используемых конструкционных материалов, стоимость тепло- и хладагентов, максимально допустимые потери этилена с верхним продуктом ( хвостовыми газами ), эффективность тарелки ректификационной колонны. [c.181]

Химико-технологическая система (ХТС) — это совокупность взаимосвязанных технологическими потоками и действующих как одно целое аппаратов, в которых осуществляется определенная последовательность технологических операций (подготовка сырья, собственно химическое превращение и выделение целевых продуктов). Как любая сложная система химическое предприятие состоит из большого числа взаимосвязанных элементов или частей целого. С точки зрения исследовательских задач понятие элемента системы весьма относительно. Если в качестве сложной системы рассматривать химическое предприятие, то его элементами можно считать отдельные химические производства или технологические цехи. Если сложной системой является технологический цех или технологическая линия, то их элементами служат отдельные аппараты и агрегаты. При изучении отдельного аппарата как системы, нанример ректификационной колонны, ее элементами являются тарелки. [c.11]

В промышленности для проведения процессов экстрактивной ректификации наибольшее применение получили тарельчатые колонны. Влияние различных факторов на коэффициент полезного действия колпачковых тарелок было исследовано Грозе с соавторами [253] на специально сконструированной установке. Основной ее частью являлась колонна с внутренним диаметром 330 мм, в которой на расстоянии 600 мм друг от друга помещались 10 тарелок. Каждая из них имела 13 круглых колпачков диаметром 42 мм с трапецеидальными прорезями. Тарелки являлись моделью используемых в промышленных колоннах для экстрактивной ректификации в производстве бутадиена. Исследование проводилось на примере разделения смесей изобутана и бутена-1 с использованием в качестве разделяющего агента как безводного фурфурола, так и содержащего до 9 вес. % воды. Концентрация углеводородов в жидкости варьировалась от 12 до 27 мол. %, температура — от 44 до бб , давление — от 2,8 до [c.264]

Так, в частности, до замены клапанных тарелок в крупно-тоннажном производстве товарного ацетона качество ацетона было низкое, энергозатраты высокие, производительность не достигала проектной мощности. Реконструкция колонны позволила полностью снять все вышеуказанные проблемы. Аналогичная ситуация наблюдалась в производстве этилового спирта, кроме того, происходила полимеризация на тарелках, что требовало дополнительных капиталовложений и создавало трудности при эксплуатации. Реконструкция колонны позволила полностью ликвидировать полимеризацию на тарелках, снизить энергозатраты, резко повысить производительность колонны и обеспечить при этом высокое качество продукта. [c.207]

При жидкофазном окислении необходимо исключить образование взрывоопасных смесей в местах, где имеется сплошная газовая фаза (г. е. в верхней части барботажных колонн и в пространстве над каждой тарелкой в реакторе типа рнс. 105,г). Это достигается высокой степенью превращения кислорода в совокупности с выбором давления в зависимости от летучести исходного органического вещества. Иногда в пространство над жидкостью предусмотрена подача азота. Тем не менее пожаро- и взрывоопасность рассматриваемых производств (за исключением окисления твердого парафина) достаточно велики, и эти производства должны быть снабжены самыми современными средствами предупреждения, локализации и тушения пожаров. [c.369]

Колонна К-1 имеет завышенный диаметр - 3,8м. Она оборудована 26-ю двухпоточными ректификационными тарелками желобчатого типа. Известно, что эта конструкция как малоэффективная давно снята с производства. В колонне К-1 тарелки работают исключительно неэффективно. По данным обследования и выполненным расчетам средний к.п.д. всей пачки тарелок составляет 10-16%. [c.35]

Поверочный расчет на ЭВМ числа тарелок в ректификационных колоннах по разделению смеси ацетон - вода и этиловый спирт - вода для действующих производств АО Уфаоргсинтез показал, что при однонаправленном движении жидкости на тарелках колонны их число снижается в среднем на 30-50%. [c.192]

Технологическая схема установки для производства нитрилов и аминов по методу фирмы Armour изображена на рис. 9.12. Жирные кислоты, нагретые до 240 С в теплообменнике I, поступают на нижние тарелки колонны аммонолиза 2, куда одновременно подается перегретый аммиак из колонны 3. Темперагура в кубе колонны 2 поддерживается около 315 °С, температура аммиака на входе в колонну 3 — 360 °С. В колоннах 2 и 3 протекает реакция термического аммонолиза жирных кислот в амиды и нитрилы последние вместе с парами воды и избыточным аммиаком проходят теплообменник 1, перегреватель 4, где нагреваются до 360 °С, и поступают в трубчатый реактор 5, наполненный активной окисью алюминия. [c.300]

Основные результаты разработки математической модели процесса ректификации печного масла изложены в книге [69], поэтому вывод уравнений модели здесь пе дается. Модель составлена в соответствии со спецификой задачи оптимального управления производством в целом. Кинетика процесса массообмена на тарелках колонны учитывается введением в расчет экспериментально определяемых корректируюш,их параметров (средние коэффициенты эффективности тарелок в секциях). Многокомпонентная смесь приводится к нсевдобинарпой путем объединения компонентов в обобщенный легкий и обобщенный тяжелый компоненты и выбора относительных летучестей обобщенных компонентов. [c.298]

Окислы азота, полученные окислением ЫНз, после котла-утилизатора проходят теплообменник для подогрева выхлопных газов, теплообменник для подогрева воздуха и скоростной холодильник, где отделяются 7з реакционной воды в виде 2 — 3%-ной НЫОз. Затем газы идут в холодильник-конденсатор 1, где охлаждаются до 20—40° С, причем конденсат в нем представляет собой 25%-ную НЫОз и собирается в сборник 15. Этот кондснсат используется в данном производстве, а 3%-ная НЫОз выводится из цикла и не- участвует в производстве концентрированной НЫ Оз. Затем газы сжимаются турбокомпрессором 2 до 6 ата (при этом они разогреваются) и поступают в холодильник 5, где частично окисляются и охлаждаются до 60° С затем они идут в окислительную колонну 4. Нижняя часть последней орошается азотной кислотой концентрации 58—62%, которая не поглощает окислов азота. Кислота охлаждается водой, протекающей по змеевикам, расположенным на тарелках колонны, и, охлаждая газ, отводит таким образом тепло окисления ЫО в ЫО2. Окончательное окисление ЫЮ произво- [c.112]

При строительстве крупного комбината по производству этилена мощностью 540 тыс. т[год в г. Техас-Сити для монтажа двух ректификационных колонн (диаметр А м yl высота 72,5 м каждая) ввиду круп-ногабаритности оборудования и его большого веса обычные методы были неприемлемы [104]. Так как это оборудование невозможно изготовить целиком, доставить на строительную площадку, а затем установить в вертикальное положение, монтаж этих колонн осуществлялся отдельными секциями, высотой 3,04 м, которые соединялись затем при помощи сварки. Каждая секция весит 18 т, нижние секции более тяжелые с толщиной стенок 50,8 мм, а у верхних она составляет 38,1 мм. Все монтажные работы велись под парусиновым тентом, одновременно с этим были сделаны отверстия под входные и выходные патрубки технологических трубопроводов. Тарелки колонн устанавливались позже. [c.605]

Способ производства азотной кислоты повышенной концентрации (68—80%), разработанный М. А. Миниовичем, Ж. М. Филиповой, А. П. Засориным и Ф. П. Ивановским с нашим участием, заключается в поглощении газообразных и жидких окислов азота е абсорбционной колонне, работающей при давлении 4—9 ат. Жидкие окислы азота, конденсирующиеся при охлаждении части нитрозного газа, поступающего в колонну, вводятся в абсорбционную колонну ниже зоны образования 50—63%-ной кислоты. Обедненные нитрозные газы и часть обычного газа поступают на 7-к тарелку колонны. Верхняя часть абсорбционной колонны охлаждается рассолом до 2—5° С. [c.170]

Существует математическая модель абсорбционной колонны производства соды [3], разработанная для аппарата обычного типа (верхняя часть с колпачковыми тарелками, нижняя— с насадкой, образованной холодильными трубками). В модели используется ряд допущений постоянство соотношения мольных долей двуокиси углерода и аммиака в жидкости, логарифмический закон изменения разности температур парогазожидкостного потока и охлаждающей воды по высоте абсорбера. Проведенные нами измерения параметров режима на стенде-спутнике с четырьмя пластинчатыми контактными устройствами показали, что эти допущения не оправдываются. Данные, полученные на промышленных абсорбционных колоннах [4], также свидетельствуют о неправомерности допущения [c.75]

Из порошковых, крош ковых и ком-бинированных пластиков в ЦНИЛХИ изготовляют прессовапные колпачки, стаканчики и другие детали для ректификационных колонн, применяемых в производстве лесохимической уксусной кислоты и ее сложных эфиров. Колпачки из древовинила (с гайкой из фаолита) могут с успехом заменить бронзовые или, ме(дные в ректификационных колоннах производства уксусной кислоты из древесины. Из этого же материала можно изгото влять также прессованные тарелки к таким колоннам. [c.53]

Тарелки колонн, корпуса которых поступают для монтажа в виде отдельных полуцарг, собирают в таком же порядке. Корпуса таких колонн собирают по специально разработанному проекту производства работ с учетом конкретных условий, при которых они будут производиться. [c.289]

В ряде производств ООС и СК сложные смеси разделяют в обычных одноколонных установках, но отбор тех или иных компонентов смеси проводят с определенных тарелок. Этот прием используют в тех случаях, когда разделяемые смеси мало отличаются от бинарных, т. е. содержат два компонента в преимущественных количествах, а остальные — в сравнительно небольших. Именно таким способом проводят отделение примесей высших спиртов в процессе ректификации разбавленных растворов этилового спирта, отделение примесей высших спиртов и карбонильных соединений от синтетического метилового спирта и т. д. Этот прием, довольно простой на первый взгляд, сопряжен, однако, с известными трудностями, которые заключаются, во-первых, в, том, что необходимо определить, на какой тарелке колонны концентрируются примеси, что далеко не всегда можно рассчитать, и, во-вторых, в том, что "отбираемая с промежуточной тарелки фракция не является чистым-компонентом, а всегда содержит значительное количество основных разделяемых веществ (например, наряду с высшими спиртами всегда будут выводиться из колонны этиловый спирт и вода). Следовательно, необходимы дoпoлнит0льн лe операции для регенерации целевого продукта и получения отбираемой фракции в сравнительно чистом виде. [c.366]

Одна из причин этого — изменение состава исходного пирогаза по сравнению с принятым по расчету вследствие изменения качества сырья пиролиза (используют большое количество бутановой фракции вместо этана и пропана). Вторая причина — уменьшение сечения патрубков тарелок из-за отложений полимеров на тарелках колонн. На основании практики эксплуатации анализируемой и других аналогичных установок представляется правильным решать вопрос удаления тяжелой фракции из газа пиролиза в комплексе с вопросом дальнейшей переработки этой фракции. В частности, целесообразно осуществить в колоннах тяжелых фракций наиболее полное удаление фракции С4 вместе с фракцией С5 +высшие с тем, чтобы в последуюшем организовать получение из фракции С4 бутадиена. При этом в качестве абсорбента для колонн 2 следует использовать очищенную от бутадиена фракцию С4. Это позволит получить весьма ценный продукт — бутадиен — как побочный продукт производства и вместе с тем избавиться от нежелательного явления— полимеризации бутадиена в аппаратах установки, где непрерывные отложения полимеров нарушают правильный технологический режим процесса. [c.87]

При больших масштабах производства этилового спирта поглощение этилена серной кислотой проводится в тарельчатых барботажных колоннах, снабженных змеевиковыми или горизонтальными трубчатыми холодильными элементами (из кислотоупорной стали) для отвода тепла реакции. Изнутри колонны освинцованы и футерованы кислотоупорными плитками. В колонне имеется 15—20 ферросилидовых тарелок с колпачками для барботажа газа и с трубами для перелива кислоты. Температуру процесса поддерживают около 75°. Серная кислота поступает на верхнюю тарелку колонны противотоком к сжатому газу, содержащему этилен, который [c.391]

Отжатый на центрифугах от полимера загрязненный фугат подвергается регенерации. Помимо остатков катализатора фугат содержит также некоторое количество порошка полиэтилена, попадающего в фугат из центрифуги. При отгонке растворителя острым паром на стадии регенерации полиэтилен вместе с восками и водным конденсатом выводится на утилизацию. В случае производства СВМПЭ попадание порошка полимера в регенерационные колонны может привести к их забивке, так как СВМПЭ не расплавляется при температуре отгонки и остается на тарелках колонн. Поэтому при получении СВМПЭ перед регенерацией растворителей необходимо полное удаление из них полиэтиленового порошка. Это достигается либо пропусканием фугатов через сепараторы, либо полным осветлением их при отстое. [c.26]

Наладка и пуск сложнейшего производства не могло обойтись без чрезвычайных ситуаций. Как вспоминают бывшие руководители завода, одним из таких случаев является проведение сварочных работ в ректификационной колонне секции Парекс . Произошло падение тарелки колонны, заполненной катализатором и сырьем — ксилолами. Разгрузка аппарата предполагала большие экономические потери. Иностранные специалисты предложили провести сварку в колонне с сырьем в токе азота, в США ремонтные работы в аналогичных условиях проводили успешно. Однако по советским нормам запрещалось проводить ремонт оборудования без выгрузки сьфья и пропарки аппарата. Руководству завода необходимо бьшо получить специальное разрешение вышестоящих органов для сварки в колонне. В Министерстве нефтехимической про-мьпиленности СССР и в Госгортехнадзоре СССР это разрешение получить не удалось. Несмотря на его отсутствие, администрация завода при поддержке Башкирского обкома КПСС приняла решение провести сварочные работы в колонне. Работу вьшол-няли иностранные специалисты, согласно условиям контракта. Ремонт завершился без осложнений. [c.19]

В ректификационных колоннах применяются сотни различных конструкций контактных устройств, суш,ественно различающимся по своим характеристикам и технико-экономическим пока — гателям. При этом в эксплуатации находятся наряду с самыми (овременными конструкциями контактные устройства таких типов (например, желобчатые тарелки и др.), которые, хотя и обеспечи — ьают получение целевых продуктов, но не могут быть рекомендо — паны для современных и перспективных производств. [c.174]

Колонны с тарелками Бентури хорошо себя зарекомендовали на установках по производству ацетона, спиртов, жирных кислот, фенола. Допустимая скорость паров на этих тарелках больше чем на колпачковых, почти в 2 раза. Расстояния между.тарелками 460— 910 мм. [c.218]

Вторичная перегонка нефтяных дистиллятов, в частности широкой бензиновой фракции, с целью производства бензина специальных сортов ( Экстра и БР-1) применялась в Баку еще в 1890 г. Перегонными аппаратами в ту пору служили кубы с паровым обогревом, погоноразделителями — дефлегматоры и насадочные колонны. В дальнейшем кубы были заменены трубчатыми печами, а дефлегматоры — ректификационными колоннами с колпачковыми тарелками. [c.322]

Экстракция применяется при рафинировании древесной смолы [309], которая содержит 80—90% абиетиновой кислоты и ее изомеров с общей формулой С19Н29СООН, некоторое количество высших ароматических углеводородов и окисленных смол. Рафинирование смол производится фурфуролом, причем сырая смола растворяется в газолине до концентрации 15%. В качестве экстракционного аппарата пользуются колонной с перфорированными тарелками. (Например, размеры одной из работающих колонн следующие диаметр 1000 мм, высота 13 м, расстояние между тарелками 200 мм). Рафинат освобождается от газолина перегонкой с водяным паром. Рафинированные смолы светлого цвета, их свойства зависят от степени экстракции. Экстракт после удаления фурфурола применяется при производстве искусственных материалов в качестве эмульгатора. Запатентовано также рафинирование пропаном 1326]. [c.421]

Технология получения алкилсульфонатов. По технологии у реакции су льфохлорирования имеется много сходства с жидкофазным радикально-цепным хлорированием парафинов (стр. 112). Процесс осуществляют главным образом фотохимическим способом в кэлонных аппаратах, снабженных по всей высоте устройствами для облучения смеси ртутно-кварцевыми лампами. Проверен и радиационнохимический метод с у-облучением источником °Со. При непрерывном производстве часто применяют единичную барботажную колонну, хотя из-за развития обратного перемешивания при барботированни газа в таком аппарате несколько ухудшается состав реакционной смеси. Предложено проводить процесс и в каскаде барботажных аппаратов или в секционированной колонне с тарелками. [c.339]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология