Колонны ректификационные в производстве

Рис. 4.18. Схема ионообменной очистки сточных еюд производства хлоранилина /, // — подача соответственно сточноИ и свежей воды II, /V —выпуск соответственно обработанной сточной воды и продукта / — резервуар сточной воды 2. Й —мерннкн 3 —фильтр 4, 13 емкости для соляной кислоты 5 — емкость для известкового молока 6 — дозатор 7 — ионообменные колонны — ректификационная колонна /О — отстойник-разделитель II, 14, 15, /5 — насоеы

В способе производства дифенилолпропана па ионообменных смолах, применяемом в СССР, используется следующая технологическая схема (рис. 27). Исходные реагенты и промотор подают в реактор У, заполненный ионитом. Реакционную смесь разделяют затем ректификацией. Вначале в колонне 2 отгоняется легкая фракция (ацетон, вода, промотор и часть фенола). Эта смесь обезвоживается на ректификационных колоннах (на схеме не показаны) и исходные компоненты возвращаются на синтез. Смесь дифенилолпропана, побочных продуктов и фенола, оставшаяся после отгонки легкой фракции, подается в вакуумную колонну 3. Фенол там отгоняется, а дифенилолпропан-сырец отделяют от побочных продуктов перекристаллизацией из органического растворителя в аппаратах 4 я 5. Отфильтрованный продукт сушат и гранулируют. Из маточного раствора растворитель регенерируется в колонне 8. Кубовый остаток (побочные продукты) после предварительной об- [c.157]

Доля теплообменного оборудования в химических производствах достаточно высокая. Например, каждая из ректификационных колонн, как минимум, снабжена двумя теплообменниками конденсатором и кипятильником. Их количество может быть намного больше, если на стадии проектирования принимаются меры по рациональному использованию энергии. Это многоступенчатая конденсация пара, промежуточные холодильники и т. д. От эффективной работы теплообменной аппаратуры существенно зависит степень использования тепловой энергии. Важно не только точно рассчитать теплообменник, но и обеспечить нормальные условия эксплуатации с высокими коэффициентами теплопередачи. Несмотря на простоту конструкции и достаточную изученность процесса теплопереноса, эксплуатация теплообменной аппаратуры в промышленных условиях довольно напряженная. Трудность состоит в обеспечении высоких коэффициентов теплопередачи, что часто покрывается большими запасами по поверхности тепло- [c.377]

В блоке вторичной перегонки бензина получаются фракции н. к. — 62, 62—85, 85—120 и 120—140 °С. В вакуумной колонне подвергается фракционированию поступающий из основной ректификационной колонны мазут, предварительно подогретый в печи до 420 °С. Нижний продукт вакуумной колонны — гудрон — нагревается в печи до 475 °С при этом происходит частичный его крекинг. Затем он поступает в камеру-испаритель, где поддерживается абсолютное давление 5 кгс/см и температура 435 °С. Жидкая фаза с низа испарителя после охлаждения в теплообменниках блока утилизации смешивается с компонентом котельного топлива каталитического крекинга и выводится с установки. Паровая фаза камеры испарителя направляется во фракционирующую колонну, которая работает при абсолютном давлении 4,5 кгс/см , температуре низа 370 и верха 157 °С. Часть гудрона выводится для производства дорожного битума. Некоторое количество верхнего продукта фракционирующей колонны после конденсации используется в качестве сырья для каталитического крекинга. Фракция дизельного топлива из основной ректификационной колонны поступает в отпарную колонну. Выходящее с низа отпарной колонны дизельное топливо после охлаждения до 90 °С в блоке утилизации тепла направляется на защелачивание совместно с дизельным топливом каталитического крекинга. [c.144]

В РХТУ им. Д. И. Менделеева был разработан и реализован на ряде промышленных ректификационных колонн крупнотоннажных производств новый способ нестационарного движения парожидкостных потоков. Этот способ был осуществлен в действующих тарельчатых колоннах барботажного типа (ситчатые, клапанные, колпачковые) с переливом, при этом подача сырья и флегмы в колонну производилась по строго определенному закону (циклическому), а отбор дистиллята и кубового остатка -непрерывно. [c.219]

Сравним теперь эти рекомендации с окончательной системой автоматического регулирования, предлагаемой группой системотехники для ректификационной колонны нашего производства. Питание колонны имеет по существу постоянную температуру потому, что температура жидкости до отстойника регулируется холодильником реакционной массы. Даже если питание поступает в колонну несколько переохлажденным, само постоянство его температуры фактически устраняет необходимость в установке подогревателя питания. По такой схеме колонну можно легко спроектировать так, чтобы система регулирования отрабатывала возмущения по подаче питания в нижнюю часть колонны. [c.90]

Контактное отделение сернокислотного производства Абсорбционная колонна Ректификационная колонна [c.108]

МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ РЕАКЦИОННО-РЕКТИФИКАЦИОННОЙ КОЛОННЫ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ЭТИЛЕНГЛИКОЛЯ [c.294]

Термическое хлорирование пропана в промышленности проводится главным образом с целью производства 1,3-дихлорпро-пана, на основе которого получается циклопропан. Хлорирование пропана аналогично хлорированию метана может проводиться по Хессу и Мак-Би. При работе по этому способу пропан и хлор нагревают раздельно в жидком виде до 400—600°, после чего в поток пропана с большой скоростью вводится хлор с таким расчетом, чтобы скорость его ввода была выше скорости распространения пламени. Реакция проводится в трубчатом змеевике. Так же как и при хлорировании метана, применяется ступенчатая подача хлора с таким расчетом, чтобы на отрезке реакционной трубы между предыдущей и последующей подачей хлора реакция успевала полностью завершиться. Съем избыточного тепла реакции достигается введением с пропаном инертного разбавителя, например азота или двуокиси углерода. На некоторых установках реакционный змеевик с этой целью помещают в баню с расплавленными солями. Продукты реакции охлаждаются в змеевиковом холодильнике, после чего поступают в ректификационную колонну на разделение. Выделяемые углеводороды вновь направляются на реакцию, а хлорированные углеводороды подвергаются повторной ректификации для разделения на moho-, ди-и полихлориды. Разгонка осуществляется на нескольких колоннах. [c.121]

В качестве примера приведено математическое описание ректификационной колонны спиртового производства. Предложен способ определения массообменных характеристик промышленной колонны по данным ее нормальной эксплуатации. Анализируются статические характеристики и целевая функция ректификационной колонны, полученные на ЭВМ Сетунь , [c.210]

Эта первичная разгонка на фракции производится большей частью на самих газовых заводах. Дальнейшая переработка происходит на особых установка , где масла разгоняются на составные части с помощью ректификационных колонн. Для производства взрывчатых веществ основное значение имеет л е г-кое масло, которое составляет 3—4% общего количества смолы. Около одной трети дестиллата легкого масла составляют бензол и толуол, причем первый составляет 0,8%, а второй — около 1,7% общего количества смолы. До бензола, т. е. до 80° отгоняется фракция, состоящая из большого числа низкокипя Щих соединений, как ацетальдегид, сероуглерод и ациклические углеводороды. После бензола (80°) отгоняется т о л у о л (111°), потом ксилолы (137—142°), сольвент-нафта [c.367]

Математическое обеспечение любой ЭВМ имеет, как правило, пакет наиболее часто используемых программ для решения задач-вычислительной математики — пакет стандартных программ. К таким программам относятся, например, программы решения систем нелинейных алгебраических уравнений, систем дифференциальных уравнений и т. д. Эти программы находятся в библиотеке транслятора соответствующего языка программирования (в памяти машины). Аналогичные пакеты программ имеются и для решения определенного класса прикладных задач, например программы расчета реакторного узла, ректификационной колонны и т. д. Эти программы имеют меньшее распространение по сравнению со стандартными, однако объединенные в фонд алгоритмов, например отрасли производства, они находят широкое применение в проектных и научно-исследовательских организациях отрасли. Для ЕС ЭВМ характерно объединение пакетов прикладных программ в фонды алгоритмов различных структурных подразделений. [c.157]

Обработка резанием типизация технологических процессов, внедрение групповой технологии и поточно-механизированных линий, создание на этой базе специализированных участков, например, по изготовлению фланцев, трубных досок, колпачкой и патрубков тарелок ректификационных колонн, трубных элементов теплообменников, штуцеров, нормалей. На таких производствах находят широкое применение быстропереналаживаемая оснастка, универсальные сборочные приспособления (УСП) и т. д.. [c.13]

Гидродинамические методы очистки аппаратуры от твердых осадков основаны на использовании ударной силы струи воды, направляемой под высоким давлением и необходимым углом на очищаемую поверхность. Такие методы применяют для очистки полимеризаторов, ксантогенаторов, реакторов, сборников, кипятильников, теплообменников, отстойников, ректификационных колонн и другого технологического оборудования в производствах синтетического каучука, полиэтилена, полихлорвиниловой смолы и др. При такой очистке с поверхности снимаются твердые и ломкие продукты, соли жесткости, продукты полимеризации и осмоления, а, также рыхлые и аморфные осадки. [c.299]

Пр1 Мером процесса с неоднородными стадиями является технологической участок химического производства, на которо м исходное сырье последовательно перерабатывается в аппаратах различных типов (например, реактор — абсорбер—ректификационная колонна). [c.245]

При расчете необходимых производственных площадей важно учитывать возможность расширения цеха. Если производство запроектировано по блочному (агрегатному) принципу, т. е. состоит из ряда повторяющихся групп аппаратов, увеличения мощности достигают присоединением одного или нескольких агрегатов, подобных запроектированным. Для этого при компоновке у одного из торцов цеха предусматривается свободная или занятая временными сооружениями площадка необходимых размеров. Если же часть оборудования (например, ректификационные колонны, теплообменники) рассчитана с определенным запасом, достигнуть увеличения производительности цеха можно, увеличив количество компрессоров, насосов и пр. В этом случае свободные площадки нужно предусматривать в отдельных производственных помещениях. При большой протяженности помещения желательно распределить резервные площадки по всей его длине. Впоследствии это значительно сократит дополнительные технологические коммуникации. [c.135]

Важнейшими функциональными отделениями крупнотоннажных агрегатов и безотходных химических производств являются типовые одноконтурные ХТС, содержащие реактор и ректификационную колонну. [c.101]

Регламентированными переменными для процесса деметанизации ХТС производства этилена являются количество и состав перерабатываемого сырья, массовый расход и составы потоков продуктов, температуры потоков сырья и продуктов разделения, типы используемых конструкционных материалов, стоимость тепло- и хладагентов, максимально допустимые потери этилена с верхним продуктом ( хвостовыми газами ), эффективность тарелки ректификационной колонны. [c.181]

Например, в соответствии с технологическим регламентом производства карбамида ректификационная колонна отделения дистилляции первой ступени работает безотказно, если в ней поддерживается давление в пределах 1,65—1,75 МПа и температура плава карбамида 130 °С. [c.152]

При проектировании химического производства исходная задача последовательно делится на некоторое число функциональных подсистем до уровня элементов или аппаратов. Например, при выполнении стадии технологического проектирования все производство сначала делится на отделения (подготовки сырья, химическое превращение, выделение продуктов), затем на совокупности однотипных аппаратов (реактора, ректификационных колонн, теплообменных систем и т. д.). Полученная в результате декомпозиции система представляет собой ориентированный граф, каждой вершине которого сопоставлен аппарат (группа аппаратов), а дуги характеризуют информационные потоки. Следовательно, этим графом можно отобразить задание в проект, т. е. собственно проектирование. Эty иерархическую структуру можно интерпретировать как сетевой график проектирования (изготовления проекта). [c.27]

В соответствии со стратегией системного анализа оптимизирующие переменные технологической схемы удобно разделить на две группы — локальные и системные (или глобальные). Оптимальные значения системных параметров будут определять оптимальные условия эксплуатации всего производства, но не обязательно отдельных элементов. Например, при вторичном использовании тепла верхнего продукта ректификационной колонны в качестве источника энергии для подогрева кубового продукта (при наличии необходимой разности температур) флегмовое число может превышать оптимальное для данной колонны, поскольку помимо разности температур поток должен обладать соответствующей тепловой мощностью. [c.79]

Наряду с усовершенствованием ректификационных установок ведется поиск других способов получения чистых продуктов, менее энергоемких, чем ректификация. Правда, эти работы проводятся применительно к конкретным производствам и системам, физико-химические свойства которых позволяют применить другой способ разделения. В работе [51] рассмотрен пример замены ректификации диметилформамида из водного раствора экстракцией, кристаллизацией при пониженных температурах, многоступенчатой ректификацией с колоннами при различных давлениях, ректификацией в установке с тепловым насосом. Исходная смесь с массовой долей диметилформамида 12,5% в количестве 10 ООО кг/ч поступала на разделение, концентрация целевого продукта составляла 99,9%. Результаты сравнения этих способов получения чистого продукта приведены в табл. 8.5. [c.486]

При разработке модели для оптимизации и исследования ректификационной колонны (задача в проверочной постановке) задание можно сформулировать таким образом. При заданном количестве и составе питания, требованиях на составы коне шых продуктов, конструктивных параметрах колонны и теплообменной аппаратуры нужно найти оптимальные условия ведения процесса и проверить возможность увеличения мощности производства без существенного изменения конструкции. В качестве критерия оптимизации можно использовать критерий, аналогичный задаче в проектной постановке. [c.16]

Химико-технологическая система (ХТС) — это совокупность взаимосвязанных технологическими потоками и действующих как одно целое аппаратов, в которых осуществляется определенная последовательность технологических операций (подготовка сырья, собственно химическое превращение и выделение целевых продуктов). Как любая сложная система химическое предприятие состоит из большого числа взаимосвязанных элементов или частей целого. С точки зрения исследовательских задач понятие элемента системы весьма относительно. Если в качестве сложной системы рассматривать химическое предприятие, то его элементами можно считать отдельные химические производства или технологические цехи. Если сложной системой является технологический цех или технологическая линия, то их элементами служат отдельные аппараты и агрегаты. При изучении отдельного аппарата как системы, нанример ректификационной колонны, ее элементами являются тарелки. [c.11]

В этих отраслях промышленности процесс ректификации является одним из основных, и естественно, что развитие процесса для нужд этих отраслей народного хозяйства стало основой для его использования и в других отраслях производства. Уже в начале XIX в. появились ректификационные аппараты с довольно совершенными контактными колоннами [155], [164], [178]. Контактные устройства аппаратов приобрели те особенности, которые характерны и для современных аппаратов. К началу XX в. как в спиртовой, так и в нефтеперерабатываюп1,ей промышленности, применяли весьма совершенные колонные ректификационные аппараты высокой производительности. [c.11]

Срок службы обратного холодильника в производстве перхлор-виниловой смолы 1—2 года Срок службы емкостей в производстве перхлор-виниловой смолы 5 лет Срок службы ректификационной колонны в производстве перхлорвини-ловой смолы 3—5 лет [c.442]

Вторичная перегонка нефтяных дистиллятов, в частности широкой бензиновой фракции, с целью производства бензина специальных сортов ( Экстра и БР-1) применялась в Баку еще в 1890 г. Перегонными аппаратами в ту пору служили кубы с паровым обогревом, погоноразделителями — дефлегматоры и насадочные колонны. В дальнейшем кубы были заменены трубчатыми печами, а дефлегматоры — ректификационными колоннами с колпачковыми тарелками. [c.322]

Срок службы ректификационной колонны в производстве перхлорви- [c.443]

Нормативы разрабатываются на следующие виды оборудования компрессоры центробежные для сжатия взрывоопасных и токсичных газов насосы центробежные для перекачки сжиженных газов теплообменную аппаратуру для взрывоопасных, пожароопасных и токсичных сред, включая аппараты воздушного охлаждения, печи нагревательные и пиролизные колонны ректификационные реакционную аппаратуру с твердым, жидким или газообразным катализатором арматуру запорную и регулирующую с ручным, электрическим и механическим приводом полимеризаторы, реакторы-полимеризаторы, реактор алюмо-органического синтеза, агрегат выделения каучука типа Андерсон , реактор изомеризации в производстве изопрена из изопентана реакторы окисления углеводородов воздухом (кислородом) оборудование, изготовленное из титана и его сплавов в производстве ащетальдегида. [c.280]

Было установлено, что крекинг-колонна (по производству крекинг-бензина), изготовленная из стали марки Ст. 3, обнаружила значительную коррозию. Рабочая температура крекинг-колонны колебалась в пределах 180—430°С, а давление—в пределах 5—6 ат. При этом наибольшая коррозия происходила в местах максимальной температуры. Штуцеры для ввода и вывода пароз указанной колонны, армированные нержавеющей сталью марки ЭЯ1Т, почти не подверглись коррозии, а те же части из стали Ст. 3 заметно корродировали. Установлено было, что крекинг-колонна подвергалась в основном высокотемпературной коррозии сернистыми соединениями. Отдельные части ректификационной колонны (тарелки, колпачки и др.) корродируют под влиянием преимущественно сернистых соединений. Эмалирование ряда деталей ректификационных колонн заметно увеличило стойкость их. В этом отношении определенный интерес представляет разработанная различными организациями технология эмалирования частей ргктифякациовной колонны и другого оборудования нефтеперерабатывающих заводов. [c.93]

В ректификационных колоннах применяются сотни различных конструкций контактных устройств, суш,ественно различающимся по своим характеристикам и технико-экономическим пока — гателям. При этом в эксплуатации находятся наряду с самыми (овременными конструкциями контактные устройства таких типов (например, желобчатые тарелки и др.), которые, хотя и обеспечи — ьают получение целевых продуктов, но не могут быть рекомендо — паны для современных и перспективных производств. [c.174]

Основной способ производства моторных топлив из газового ко1щенсата состоит в его прямой перегонке ректификационных колоннах с целью получения отдельных фракций-(бензиновых, керосиновых, дизельных). Соответствие качества этих фракций требованиям ГОСТа на товарные топлива зависит от исходного состава перерабатываемого конденсата. Если прямогонные фракции удовлетворяют этим требованиям, реализуется простейшая схема —одно-, двухколонная ректификация в против- [c.213]

Органические жидкие отходы (кубовые остатки ректификационных колонн, отходы красок и лаков, фенольные воды и др.) и твердые отходы (в основном производств полимерных материалов) принимают в котлованы глубиной 15 м. После заполнения котлована загущенным материалом до верхней отметки слоя кембрийской глины отходы покрывают слоем глины толщиной 2—2,5 м, поверх которого укладывают растительный грунт, сеют травы и высал нвают декоративные деревья и кустарники. После этого поверхность полигона можно использовать для устройства парков, садов, игровых площадок н т. п. [c.125]

В связи с этим проектировщик вынужден интуитивно применять метод функциональной декомпозиции, осуществляя последовательную декомпозицию ИЗС на ряд более простых задач. Так, при синтезе технологической схемы сложной ХТС проектировщик сначала разделяет все химическое производство на некоторое число функциональных подсистем. Затем каждая функциональная подсистема декомпозируется до уровня отдельных элементбв или аппаратов. Например, синтез оптимальной технологической схемы нефтеперерабатывающего завода (НПЗ) проектировщик, используя метод функциональной декомпозиции ИЗС, осуществляет ло следующим этапам 1) декомпозиция НПЗ на ряд функциональных подсистем — обессеривания сырой нефти, фракционирования нефти, компаундирования и др. 2) дальнейшая декомпозиция отдельных функциональных подсистем на совокупность технологических аппаратов — ректификационных колонн, теплообменников, насосов и т. д. [c.144]

Кузнечно-штамповочная обработка оснащение производства ковочно-штамповочными прессами усилием 1,0 2,5 4,0 6,3 тыс. тс, гидравлическими штамповочными прессами усилием от 250 до 6300 тс, термическими печами для термообработки аппаратов диаметром до 5 м, широкой гаммой гидравлических, вертикальных и горизонтальных, фрикционных, эксцентриковых прессов и паровых, гидравлических и механических молотов, оснащенных необходимыми термическими средствами. Специализация участков кузнечно-прессовых цехов основана на технологических возможностях кузнечно-прессового оборудования. Широкое распространение получили специализированные участки, имеющие в своем составе как кузнечно-прессовое, так металлорежущее и сварочное оборудование (например, участки по производству элементов та релок ректификационных колонн, сварных фланцев, крутоизогнутых двойников, фитингов, змеевиков, сварно-кованых заготовок, днищ). [c.13]

Рассмотрим многостадийный процесс, схема которого изображена на рис. 1-48. С примерами этих процессов можно встретиться прп анализе работы исадиабатической ректификационной колонны, технологического участка химического производства, последовательности абсорбционных аппаратов и т. д. Каждая стадия такого процесса имеет по два входа и выхода, которые связаны между собой системой соотношений, описывающих процессы, происходящие на стадии [c.303]

Полнота информации. Несмотря на значительные различия в качественном составе, объеме и условиях получения информации, необходимой для решения конкретной технологической задачи, можно отметить основные требования по полноте проведения экспериментов а) исследования должны охватывать по возможности широкую область изменения параметров, поскольку модели в большинстве случаев обладают плохими прогнозируюш,ими свойствами (особенно эмпирические) б) при определении составов продуктов химической реакции, ректификационной колонны, экстракции и т. д. необходимо по возможности идентифицировать каждый компонент смеси, поскольку это имеет принципиальное значение при проектировании химического производства и определяет структуру технологической схемы (выбор аппаратов, организацию рециклов, рекуперацию энергии и т. д.) объединение индивидуальных компонентов в групповые не должно производиться в эксперименте в) для повышения достоверности идентификации моделей необходимо иметь возможность прямого измерения промежуточных параметров процесса (например, концентрацию адсорбированных на поверхности катализатора веществ). Соответственно и методики обработки экспериментов должны учитывать эти возможности. [c.63]

В химическом производстве потери за счет необратимости протекания процессов проявляются вследствие конечных разностей температур и концентраций при массо- и теплообмене, смешения неравночесных потоков, гидравлического сопротивления и т. д. К внешним потерям относятся те, которые связаны с потерями через тепловую изоляцию, с продуктами, энергия которых не используется внутри системы, например с дистиллятом и кубовым остатком ректификационной колонны, охлаждающей водой или воздухом и т. д., т. е. в результате неорганизованного теплообмена с окружающей средой. [c.104]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология