Режим формования

Время релаксации — важнейшая характеристика механических свойств полимера. Оно может изменяться в очень широких пределах, например для каучукообразных полимеров от 10" сек до многих месяцев. Время релаксации увеличивается с повышением молекулярного веса полимера и уменьшается с ростом температуры и давления. Руководствуясь этими соображениями, можно выбрать оптимальный режим формования изделий из пластмасс. [c.400]

Большое практическое значение имеет регулирование процессов кристаллизации под влиянием механических факторов. Например, при нагревании пленки лавсана выше температуры стеклования, но ниже температуры плавления на 20—40°С в ней сразу возникают сферолиты, что делает пленку мутной и хрупкой. Но если одновременно с термической обработкой вытягивать пленку, вместо сферолитов появляются другие кристаллические формы, ориентированные в зависимости от направления силового поля и сообщающие пленке высокую прочность для закрепления приобретенной структуры пленка охлаждается в напряженном состоянии ( закалка ). Таким образом, меняя механический и термический режим формования пластических масс, т. е. изменяя скорость нагревания исходного полимера и скорость охлаждения готового изделия, величину давления, применяя экструзию, литье под давлением, прессование и т. д, можно придать изделиям наиболее благоприятную физическую структуру. Следует еще учесть, что может происходить формирование того или иного типа надмолекулярной структуры в ходе эксплуатации полимерного изделия. [c.444]

Температурный режим формования волокна зависит также от вида получаемого волокна. Так, при формовании текстильных нитей из полипропилена, имеющего молекулярный вес порядка 100 ООО, применяется следующий температурный режим формования [c.469]

Отсюда следует, что, изменяя режим формования пленки наполненного полимера на стадии образования концентрированного раствора, можно получать материалы, различающиеся по своим фи-зико-химическим свойствам. [c.92]

Решающее влияние на процесс формования труб оказывает температурный режим. Формование долл<но проходить при строго определенной температуре луковицы (переходный участок от максимального диаметра вязкой заготовки к диаметру формуемой трубы). Снижение этой температуры влечет за собой ухудшение качества вырабатываемых труб (повышенная полосность, а также мелкая кристаллизация на внутренней поверхности труб). При температуре луковицы выше заданной вязкость стекла в области формования трубы снижается, что ведет к ее провисанию. Это вызывает в свою очередь нарушение синхронности между формованием и оттягиванием. Труба в этом случае будет поступать на рольганг излишне разогретой, что влечет за собой ее деформацию на роликах, а в некоторых случаях и обрыв. [c.54]

Приведенные в таблице данные показывают, что режим формования труб и е первую очередь скорость вытягивания определяют диаметр насадки. Диаметр насадки, равный 180 мм, является недостаточным для вытягивания труб диаметром 75 мм, этим и объясняются почти равные скорости вытягивания труб диаметром 75 и 100 мм и высокое давление воздуха, подаваемого в мундштук, что нежелательно. При увеличении диаметра насадки до 180 мм для труб диаметром 38 мм и до 340 мм для труб диаметром 100 мм скорость вытягивания повышается соответственно до 260 и 100 м ч. [c.70]

На примере полимерных смесей обсуждаются экспериментальные данные по кинетике макромолекулярных реакций в смесях полимеров, иллюстрирующие влияние физического состояния объектов и предыстории их получения. В качестве предыстории полимерных материалов в случае пленок рассматривается структура растворов смесей полимеров и межмолекулярное взаимодействие компонентов, влияние растворителя, термический режим формования пленок. В случае материалов, получаемых совмещением полимеров в твердой фазе, обсуждаются примеры изменения в термической устойчивости смесей, вызванного образованием при интенсивных комбинированных силовых воздействиях типа давления и сдвига развитых диффузионных межфазных слоев, неравновесных по составу, размерам фазовых образований, конфор-мационному состоянию макромолекул. [c.244]

Теоретической предпосылкой всех этих работ являлось предположение о том, что состав растворителя и режим формования влияют на конечный объем пленки. Различная сольватация ценей полимера влияет на их взаимное расположение и плотность упаковки, по в этом случае пленки, дающие различную усадку, должны были бы обладать различной плотностью. [c.226]

Полимер в виде крошки или гранул из бункера поступает в плавильную головку 1 и на обогреваемую плавильную решетку 2. Образующийся расплав дозирующим насосом 3 подают через фильеру 4 в шахту 5, где жидкая нить 6 вследствие охлаждения расплава затвердевает. Выходящую из шахты нить при необходимости вытягивания пропускают через вытяжное устройство 7 (диски, ролики) и принимают на бобину 8. в Режим формования волокна (температура в плавильной головке и в шахте, [c.142]

При применении некоторых красок или при предварительном набухании пластмасс в определенных растворителях в процессе высыхания покрытия появляются значительные внутренние напряжения, вызывающие растрескивание поверхности. Внутренние напряжения могут возникнуть в изделиях также при их изготовлении. Для снятия или уменьшения внутренних напряжений иногда проводят дополнительную термообработку изделий, ограничивают набухание пластмассы в растворителях или соответственно изменяют температурный режим формования. [c.49]

Эти нежелательные явления можно существенно уменьшить если применять правильные методы конструирования изделий и соответствующий режим формования (прессования, литья под давлением и т. д.). [c.22]

Поэтому режим формования каждого конкретного изделия должен устанавливаться опытным путем. Можно только рекомендовать начинать подбор условий формования с установления наименьших возможных температур разогрева листа, так как чем. ниже температура разогрева, тем меньше опасность разложения материала и тем быстрее остывает изделие, т. е. выше будет производительность. Однако, если при взятой первоначально температуре нагрева не удается оформить изделие, следует температуру поднять на 5—10°С (но не больше), не превышая при этом указанные в таблице (стр. 26) пределы нагрева. [c.31]

Другим примером может служить показанная на рис. 96 наиболее сложная двухэтажная высокопроизводительная оснастка, предназначенная для формования замкнутых банок из винипласта, материала СНП или полиэтилена, например, аккумуляторных вставок, смывных бачков и других изделий. Одновременно с формованием происходит сварка щва по всему периметру изделий. Режим формования тот же, что для двухэтажной формы, изображенной на рис. 91. [c.117]

Свойства образующегося при формировании термопластов поверхностного слоя влияют на прочность клеевых соединений. Для получения однородной поверхности без оболочки,, представляющей собой область мелких деформированных образований или бесструктурный на оптическом уровне слой, необходимо тщательно выбирать режим формования [269]. [c.164]

Продолжительность формования изделий из компаундов составов № 3 и № 4 зависит от скорости нагревания полимера до вязкотекучего состояния, степени уплотнения материала под действием центробежных сил и скорости охлаждения полимера ниже температуры стеклования. Предельная температура и продолжительность нагревания полимера лимитируются его термостойкостью. Эти параметры следует проверить с помощью капиллярного вискозиметра при постоянной скорости сдвига (см. Приложение 4) для полиэтилена низкой плотности при 250 °С, для полиамида П-68 — при 270 °С. Режим формования уточняется в процессе формования пробного изделия. [c.20]

Оценить выбранный режим формования заготовки из наполнителя и ее пропитки связующим. [c.125]

Испытанию подвергались листы полистирола двух марок— стандартный и теплостойкий (рис. 8,48) . Образцы из теплостойкого полистирола не морщились после выдержки при 74°, в то время как в случае стандартного полистирола значительно коробились. Усадка листов с 80%-ной степенью вытяжки, отформованных при 120°, составила 21%, при температуре 160° только 6—7%. При повышении температуры выдержки с 74 до 85° лист из теплостойкого ударопрочного полистирола также начинает коробиться. Величины усадки теплостойкого материала при повышенной температуре и материала стандартной марки при более низкой температуре примерно одинаковы. Для получения материала с более высокими прочностными характеристиками формование следует проводить при низких температурах, в та время как для уменьшения величины усадки температуру формования повышают. Обычно выбирают какой-то средний (промежуточный) режим формования. Листы из сополимеров акрилонитрила с бутадиеном и стиролом не коробятся после выдержки в течение 100 час. при 74°. При повышении температуры до 85° или при более длительной термической обработке наблюдаются обесцвечивание листов и деструкция пластмассы. [c.553]

При этом процессе, представляющем собой вариант предыдущего способа, изделие оформляется с помощью пуансона и вакуума (рис. 71). Режим формования устанавливается таким, чтобы материал мог свободно скользить по торцу инструмента. Для этого же на торец инструмента или формуемый лист наносится жир. При правильно выбранной температуре пуансона за счет [c.195]

Для каждого размера покрышек отрабатывается наиболее оптимальный режим формования путем варьирования двух переменных величин а) давления пара и б) времени его действия. Формующий пар подается в момент начала движения пресса. Чем ниже опускается верхняя полуформа, тем в большей степени формуется покрышка, и к моменту закрытия пресса формование должно быть полностью завершено. [c.402]

Для повышения формующей способности литьевого и экструзионного оборудования при переработке малолетучих полимеров можно использовать вибрационный режим формования, при котором благодаря интенсивному динамическому воздействию на расплав существенно повышаются скорости течения полимера в каналах формующего инструмента и предельная длина затекания материала в полость литьевых форм. [c.74]

На процесс формования оказывают влияние режим перемеше-ния шнека и режим приложения усилий на шнек в течение цикла (режим формования). [c.238]

Одним из наиболее ответственных элементов формы является литниковая система, по каналам которой материал поступает из цилиндра литьевой машины в оформляющие гнезда. Различают литниковые каналы, по которым расплав полимера поступает в литниковую форму (центральный литник), отводящие или разводящие литники (для подвода материала от центрального литника к оформляющим полостям) и впускные литники, являющиеся продолжением разводящих литников, но меньшего сечения (через них расплав полимера поступает в оформляющую полость). От конструкции литниковой системы зависит режим формования деталей и их качество. Конструкции литниковых систем весьма разнообразны (рис. 19. а-Х1У). Под центральным литниковым каналом в форме обычно делают углубление (рис 19, б-Х1У), образую- [c.394]

Таким образом, во время формования осуществляется регулирование уровня расплава над работающей плавильной решеткой, причем оно может осуществляться только при погруженной в расплав решетке. Этот режим работы не всегда является оптимальным с точки зрения технологии формования, так как при этом расплав дюжет нагреться сильнее ), чем это желательно в ряде случаев для нормального протекания технологического процесса (повышенное содержание лактама в расплаве). Более удачный для некоторых целей режим формования волокна — с постоянным уровнем расплава ниже плоскости плавильной решетки — может быть реализован при применении регулятора уровня, принцип действия которого показан на рис. 130. Степень нагрева плавильной решетки регулируется с помощью стержня-указателя уровня 3, который соприкасается с поверхностью расплава [25]. Как только уровень расплава в болоте поднимется настолько, что соприкоснется с концом стержня, нагревание плавильной решетки прекращается с помощью соответствующей системы регулирования. Обогрев включается только тогда, когда уровень расплава понизится и нарушится его контакт со стержнем-указателем уровня. Очевидно, в этом случае необходимо применять плавильную решетку с электрообогревом, так как соответствующее регулирование уровня при работе с решеткой, обогреваемой парами динила, представляет значительные трудности. Этот схематически изложенный способ регулирования уровня рас- [c.314]

Режим формования выбирается в зависимости от условий дальнейшей эксплуатации готовых изделий, так как сформованные из термопластов детали уже при сравнительно небольшом температурном воздействии изменяют линейные размеры и форму под влиянием остаточных напряжений. Значение этих остаточных напряжений зависит от условий формования изделий. Таким образом, формование изделий из термопластов или материалов, подобных облученному полиэтилену, и их дальнейшая эксплуатация могут рассматриваться как две взаимосвязанные стадии одного процесса деформирования полимерного материала, следующие одна за другой. [c.197]

Варьируя соотношение масс частиц лекарственных веществ и оболочек микрокапсул, состав формуемой композиции, способ и режим формования, можно изменять в широких пределах скорость высвобождения веществ из таблеток, длительность поддержания в крови больного постоянной и оптимальной концентрации лекарств. [c.168]

Для однозначного определения температуры размягчения (Г,) полимеров, т. е. температуры перехода в области пластических (необратимых) деформаций, до сих пор не имеется универсальной методики. Температуру размягчения определяют в условиях, дающих возможность установить температурный режим формования полимеров. Величину пластических деформаций, зависящую не только от температуры, но и от нагрузки и конструкции прибора, также определяют в з словиях, приближающихся к выбранным условиям формования . [c.135]

Листовой материал Режим формования Температура размягчения. Теплостойкость, °С Термический коэффициент линейного расширения X 10 , 1/°С Коэффициент теплопровод- ности, Вт/(м.К) [c.100]

На втором этапе при использовании вискоз с повышенной вязкостью, т. е. 250—300 с, был установлен стабильный режим формования полинозного волокна Однако содержание серной кислоты в осадительной ванне оставалось не ниже 25 г/л, так как скорость формования сохранялась относительно высокой—18—20 м/мин. Оптимальная скорость формования полинозного волокна составляла 14—15 м/мин. [c.138]

Высоте шахты и заканчивается только перед выходом волокон из шахты. Подобный режим формования является наиболее мягким И обеспечивает получение наиболее структурно однородных волокон (по сечению). [c.172]

Ускоренный режим формования и отделки целлофана (75 м/мин без отбелки и кисловки) приведен в табл. 16. [c.314]

Ускоренный режим формования и отделки целлофана [c.314]

Ниже приводится примерный режим формования при поточном способе получения капронового штапельного волокна [c.432]

Сущность метода заключается в формовании изделия не только с помощью литьевой, но и прессовой части машины. В рассмотренных ранее машинах назначение прессовой части сводилось только к удержанию формы в сомкнутом состоянии на стадиях впрыска и вулканизации. При данном способе усилие смыкания формы используется для формования изделия из заранее поданной в форму нагретой дозы резиновой смеси. Для этого в начале цикла в неплотно закрытую форму впрыскивается резиновая смесь. При этом не требуется больших усилий при впрыске и для удержания формы. После впрыска дозы смеси литьевой узел отводится от формы и форма полностью смыкается под максимальным усилием прессовой части. Такой режим формования характеризуется малыми усилиями сдвига при впрыске смеси в форму, что позволяет применять его для изготовления резинотканевых изделий (обуви). Существуют специализированные литьевые машины, рассчитанные на формование изделий таким методом, однако теоретически в этом режиме может работать любая литьевая машина при соответствующей переделке схемы управления. [c.93]

При крекинге тяжелого сырья активность катализатора не играет такой роли, как для легкого сырья, и может быть снижена за счет уменьшения его удельной поверхности. Но при этом должна быть сохранена повышенная стабильность катализатора — путем более полного удаления ионов натрия. Последнее достигается промывкой раствором сульфата аммония. Установлено, что ионы натрия удаляются быстрее из свен есформованного катализатора, т. е. в процессе синерезиса. Поэтому процесс синерезиса совмещен с процессом промывки раствором сульфата аммония концентрации 2—3 г/л, подаваемым в количестве 18—20 м /ч. Режим формования и остальные операции остаются без изменения. [c.89]

Таблица 6. Ускореивый режим формования и отделки целлофана

Ускоренный режим формования (75. м/мин) и отделки цел, фана без отбелки и кислопки) — см. табл. 7. [c.204]

Подача раствора ацетата целлюлозы к свечевым фильтрам каждого рабочего места осуществляется от общего вала индивидуальными шестеренчатыми насосами. Раствор подвергается последней фильтрации на свечевых фильтрах и подается в прядильную головку к фильерам. Вытекающий из фильер раствор в шахте превращается в волокна. Прядильные головки снабжены подогревателями раствора ацетилцеллюлозы, обогреваемыми горячей водой. Для подогрева воды на обслуживающих площадках на каждые 2 прядильные машины установлен 1 теплообменник и 2 центробежных насоса. В шахте машины предусматривается жесткий температурный режим формования волокна, для чего в нижнюю часть шахты подается горячий воздух противотоком движению нити. Нагрев воздуха осуществляется в калориферах, расположенных на обслугкивающих площадках прядильных машин. Испарившийся из волокна ацетон смешивается с горячим воздухом и в виде газовоздушной смеси отсасывается из верхней зоны шахты па установку рекуперации. Сформованная нить из шахты подвергается замасливанию безводным замасливателем, после чего подвергается крутке и намотке на конические бобины, насаженные на кольцевые электроверетена с частотой вращения 8000 об/мин. Масса нити на бобине — 850 г. [c.324]

То же (высокопроизводительные иашины-автоматы). Режим формования /= ПО, ,, [c.283]

Если проанализировать вопрос о целесообразности и экономичности использования различных типов плавильных решеток — обычной, или, как ее часто называют, классической , саморегулирующейся плавильной решетки с динильным обогревом и решетки с электрообогревом, снабженной автоматическим регулятором уровня расплава,— то можно сделать следующие выводы обычная плавильная решетка широко применяется в настоящее время на целом ряде предприятий, ее конструкция подкупает своей простотой. Несомненно, представляет интерес дальнейшее ее усовершенствование с заменой азота на пар и установкой насоса в болоте , как это описано в работе Фурне [19]. Динильный обогрев обычных плавильных решеток гарантирует постоянство поддерживаемой температуры, а регулирование температуры для всех прядильных головок необходимо проводить только в одном месте. Прядильная головка с электрообогревом и регулятором уровня с точки зрения расхода энергии значительно более экономична. Использование прядильной головки этого типа создает более благоприятный режим формования волокна, поскольку обеспечивается возможность работы при уровне расплава ниже плоскости плавильной решетки. В то же время при этом методе обогрева имеются значительные затруднения, вызываемые необходимостью регулирования температуры на каждом прядильном месте, а постоянство температуры обеспечивается хуже, чем на плавильных решетках с динильным обогревом [19]. Пока еще трудно сделать вывод, какой принцип нагрева получит в дальнейшем развитие. [c.319]

Различные элементы мебели из пенополистирола изготавливают спеканием гранул методом теплового удара. Это позволяет унифицировать технологический режим формования каркасов и блоков независимо от их размеров и наличия разнотолщинных и криволинейных элементов. [c.200]

Из температурной зависимости наибольшей ньютоновской вязкости т]н (рис. 7) фторопласта-4М с ТПП 280 °С была определена энергия активации вязкого течения, которая оказалась равной 30 ккал1моль. Влияние температуры на вязкостные свойства фторопласта-4М проявляется сильнее, чем у других полимеров, поэтому при его переработке необходимо строго поддерживать температурный режим формования. [c.51]