растворителями схемы производства

Химические методы очистки аппаратуры от осадков несколько усложняют технологическую схему производства, вызывают необходимость создания системы рецикла, регенерации или утилизации отработанного растворителя и т. д. Однако при подборе эффективного растворителя с учетом конкретных условий всего производства можно создать благоприятные условия для широкого исполь- зования химических методов очистки аппаратуры с последующей комплексной переработкой отходов. [c.298]

Все описанные выше технологические схемы производства присадок основываются, на использовании установок периодического действия, которые, как уже говорилось, не могут быть в достаточной степени автоматизированы и механизированы, В последние годы наряду с синтезом новых, высокоэффективных присадок к маслам ведутся большие работы по усовершенствованию действующих процессов производства присадок. В частности, разрабатываются непрерывные схемы, являющиеся более эффективными и экономически выгодными. Особое внимание уделяется разработке непрерывных схем для тех стадий или узлов производства, которые являются общими для процессов получения многих присадок например, алкилирование ароматических углеводородов и их производных олефинами, конденсация алкилфенолов с формальдегидом и другими соединениями, нейтрализация и сушка различных продуктов и отделение механических примесей, сульфирование масел серным ангидридом, отгонка растворителей и непрореагировавших продуктов, а также утилизация отходов производства присадок. [c.248]

Схема производства винилхлорида и хлористых растворителей представлена на рис, 12.15. В секцию высокотемпературного хлорирования I поступают хлор, этилен и смесь 1,2-дихлорэтана и 1,1,2-трихлорэтана из секции оксихлорирования 2. Сочетание экзотермической реакции хлорирования этилена с эндотермическим пиролизом ди- и трихлорэтана с образованием винилхлорида, дихлор-этиленов и соляной кислоты обусловливает адиабатический режим работы реактора. Высокотемпературное хлорирование проводят в двух небольших реакторах, высотой приблизительно 10 м и диаметром 1 м. [c.411]

При переработке высокопарафинистых нефтей (типа ставропольской или мангышлакской) и парафинистых (типа украинских) применяется схема производства парафина без выработки масел. По этой схеме на АВТ получают фракцию, выкипающую в пределах от 280—300 °С до 430—460 °С, из которой выделяют парафин с помощью избирательных растворителей, фильтрпрессованием и потением. После очистки, розлива и упаковки парафин направляют потребителям. Фильтрат (частично депарафинированное масло) имеет температуру застывания от О до 10°С и вязкость 3—4 сст при 100 °С. Этот продукт откачивается в сырье, предназначенное для крекинга, или в топливо. В описанной схеме целевым продуктом является парафин. [c.110]

Отделка волокна включает операции промывки для удаления остатков мономера и растворителя, кислот и солей, увлекаемых волокном из ванны в процессе формования, сушки, замасливания для устранения электризации, окраски, а в некоторых случаях — тепловой обработки в растянутом состоянии с целью снижения последующей усадки и стабилизации формы пряжи. На рис. 19.4 представлена общая схема производства ХВ. [c.412]

При получении смеси ксилолов в виде технического ксилола, который направляют на производство п-ксилола или используют как растворитель, схема ректификации, изменяется. Например, для выделения этилбензола высокой чистоты принципиальная схе- [c.219]

Очень высокие требования в этом процессе предъявляются к чистоте сырья допускается суммарное содержание примесей не более 10 млн . Так как основным средством регулирования молекулярной массы является температура полимеризации, то очень важно, чтобы растворяющая способность (в отношении ПЭ) используемого растворителя была минимальной. Этим требованиям удовлетворяют низкомолекулярные парафины и циклопарафины (в частности, изобутан). Применение низкокипящего растворителя упрощает также технологическую схему производства. [c.56]

Впервые в промышленном масштабе процесс получения ПЭ на титан-магниевых катализаторах полимеризацией в растворе осуществлен фирмой DSM (Голландия) [96] время контакта 10—15 мин температура полимеризации 150—170°С давление в реакторе 3,4— 5,3 МПа. Реактор работает в адиабатических условиях, подаваемые в реактор мономер и растворитель охлаждены до —40°С. Для регулирования молекулярной массы ПЭ используется водород. Технологическая схема производства представлена на рис. 3.14. [c.106]

Повышение термостабильности системы наблюдалось при введении хлорсодержащих соединений [138]. Однако, такого типа модификаторы накапливаются в растворителе, что неизбежно привело бы к усложнению технологической схемы производства ПЭНД. Наиболее эффективными модификаторами оказались соединения титана и других металлов. [c.121]

Выше отмечалось, что для суспензионных процессов достигнутая активность гетерогенных катализаторов позволяет исключить из технологической схемы специальные операции очистки полимера от остатков катализатора при отпарке растворителя острым паром попутно удаляется и часть остатков катализатора. Однако применение острого пара усложняет схему регенерации растворителя. Очевидно, дальнейшее повышение активности гетерогенных катализаторов позволит еще более упростить общую технологическую схему производства ПЭНД. [c.139]

Четвертый вопрос связан с рецептурно-технологическими факторами. Использование хлорированных углеводородов как растворителя-сокатализатора при формировании каталитической системы, а также в качестве дисперсионной среды, во-первых, резко повышает вредность производства, а во-вторых, значительно усложняет технологическую схему производства - возвратные продукты разделяются с большими энергетическими затратами, часть продуктов не регенерируется и направляется на сжигание. В этом плане несомненные преимущества имеет процесс получения БК в углеводородном растворителе. [c.322]

Схема производства бутилкаучука в растворе углеводорода приведена на рис.7.33. В качестве растворителя для приготовления каталитического комплекса при получении растворного бутилкаучука преимущественно используют изопентан. Реакционная смесь готовится смешением изопентана, изобутилена и изопрена в аппарате 1. Соотношение компонентов определяется маркой получаемого бутилкаучука. Перемешивание и подача шихты на полимеризацию осуществляется циркуляционным насосом Д контроль и регулирование состава шихты - автоматически хроматографом. Готовая смесь охлаждается до 183 К в пропановом Д рекуперативном 4 и этиленовом 5 холодильниках и подается на сополимеризацию. [c.333]

Принципиальная технологическая схема производства тетраэтилсвинца электролизом реактива Гриньяра приведена на рис. 119. Металлический магний, измельченный в мельнице 1, через бункер 2 поступает в реактор 3, куда подают также требуемое количество хлористого зтила из аппарата 7 и растворитель — смесь тетрагидрофурана [c.325]

Необходимый для синтеза замещенных триазинов цианур-хлорид получают полимеризацией хлорциана (схема 46). Реакцию проводят в присутствии активного угля при 350—400 °С или в жидкой фазе под давлением в различных органических растворителях с использованием в качестве катализатора безводного хлорида алюминия, трифторида бора, НС1 и др. Выход продукта более 90 %. Принципиальная технологическая схема производства цианурхлорида представлена на рис. 30.1. [c.650]

Возможна и другая схема производства остаточных масел деасфальтизация в пропане, очистка парными растворителями и т. д. В последующем схема остается неизменной т. е. проводится депарафинизация, а затем гидроочистка. При применении такой схемы несколько увеличивается выход остаточного масла (в расчете на исходное сырье), снижаются энергетические затраты (вследствие комбинирования процесса деасфальтизации и селективной очистки гудрона), а также капитальные затраты на 1 т готовой продукции. [c.405]

Из технологической схемы производства ароматических растворителей исключается стадия экстракции, в результате чего, как показывают расчеты, себестоимость продукта снизится на 30-40 руа/т. [c.41]

Исходный газ для синтеза метанола на низкотемпературных медьсодержащих катализаторах должен быть тщательно очищен от каталитических ядов (сера, хлор). В природном газе содержится 10—300 мг/м сернистых соединений, а содержание их в газе для синтеза не должно превышать 0,5 мг/м . Содержание серы при этом в свежем газе (исходный+циркуляционный) должно быть не более 0,15 мг/м . В связи с этим представляет большой интерес схема синтеза метанола из синтез-газа, отходящего из производства ацетилена, так как сернистые соединения природного газа абсорбируются растворителем ацетилена. Схема производства метанола (рис. 3.35) из синтез-газа компактна и высокоэффективна. Мощность производства определяется ресурсом газа и обычно составляет 100—110 тыс. т в год. [c.111]

В гетерогенных процессах весьма часто применяются комбинированные схемы, в которых одна из реагирующих фаз проходит последовательно ряд аппаратов и оставшаяся часть ее выбрасывается, а вторая фаза циркулирует через некоторые аппараты схемы. Типичным примером является схема производства серной кислоты нитрозным способом (рис. 65), которая является открытой цепью башен для газа и циркуляционной по жидкости (нитрозе). Последняя совершает круговые циклы от первой до последней башни. Во многих производствах применяются схемы с циркулирующими растворителями газовых и твердых компонентов (см. рис. 28, 136). [c.95]

Рис. 79. Схема производства полиэтилена и этилен-пропиленовых сополимеров процессом фирмы Стандард оф Индиана 1—секция очистки сырья 2—реактор 3—эвапоратор 4—секция очистки растворителя 5—секция выделения катализато ра 5—секция выделения полимера 7—окончательная обработка полимера

На рис. IV. 5 приведена принципиальная схема производства полипропилена непрерывным методом. В емкости / готовят 0%-ный раствор катализатора вместе с пропиленом и растворителем его подают в реактор 2, где поддерживается избыточное давление 1 —10 ат и постоянная температура 50—100°С. Суспензия полимера поступает непрерывно в стабилизационную колонну 3 для отгонки непрореагировавшего пропилена. Пропилен возвращают компрессором 4 в процесс (часть его сдувается во избежание накопления примесей), а взвесь полимера отделяют от растворителя на центрифуге 5. Растворитель регенерируют в колоннах 9 vi 10, а порошок полимера направляют в разлагатель комплекса 6. Суспензию полимера в спирте центрифугируют на центрифуге 7, откуда полимер идет на сушку, а спирт регенерируют в колонне 8. Для разложения комплекса чаще всего применяют спирто-углеводородную смесь. Спирт должен быть абсолютированным. Вся аппаратура сообщается с системой азотного дыхания. [c.105]

Рис. 6. Схема производства смазок с применением растворителя

Включение процесса в схему производства масел позволяет" уменьшить глубину очистки сырья селективными растворителями, увеличить отбор рафината на исходное сырье и повысить пропускную способность установки селективной очистки по сырью. [c.33]

В заключение следует остановиться на вопросе доочистки базовых компонентов, получаемых с применением процесса гидрооблагораживания. Как уже отмечалось, при включении гидрооблагораживания рафинатов в имеющуюся схему производства масел необходимо дооборудование установки депарафинизации узлом вакуумной сушки, что дает возможность отказаться от завершающей доочистки масла-компонента. Проведение регенерации растворителей в процессах селективной очистки и депарафинизации в мягких условиях (без ухудшения цвета продукта), позволяет исключить завершающую доочистку и в схеме с гидрооблагораживанием сырья селективной очистки в этом случае заключительной операцией также должна быть осушка масла-компонента под вакуумом. [c.54]

Основным процессом производства твердых парафинов (вырабатываются из дистиллятного сырья) и церезинов (вырабатываются из остаточного сырья) является обезмасливание парафин содержа щих продуктов с использованием тех же растворителей, что и в процессе депарафинизации. В значительно меньших масштабах (на старых заводах) производят твердые парафины обезмасливанием без растворителей — фильтр-прессованием охлажденного сырья с последующим потением полученного гача. Жидкие парафины, выкипающие в пределах 200—360 °С, получают путем карбамидной и адсорбционной депарафинизации соответствующих нефтяных фракций. В зависимости от содержания твердых углеводородов в нефти используют следующие схемы производства твердых парзфшгоз п церезинов [c.253]

Существуют и другие схемы производства масел. Так, из бакинских нефтей масла вырабатывают методами сернокислотной и щелочной очистки. На ряде заводов существуют установки по очистке масляных фракций парными растворителями (дуосол-процесс), на которых совмещаются процессы деасфалыизации и избирательной очистки масел. [c.57]

Производство масел. Современная схема производства масел из восточных парафинистых нефтей включает очистку с применением избирательных растворителей (деасфальтизацик гудрона, селективную очистку деасфальтизата и вакуумных дистиллятных фракций, депарафинизацию рафинатов селективной очистки) и гидрогенизационную или контактную доочистку депара-финированных масел. Для проектирования установок очистки с применением избирательных растворителей необходимы следующие данные выход продуктов в расчете на сырье, состав растворителя, температура и давление процесса, соотношение между растворителем и сырьем на различных ступенях извлечения и т. д. Эти данные выдаются ВНИИНП, а по отдельным процессам— ГрозНИИ и Институтом нефтехимического синтеза АН Азербайджанской ССР. [c.42]

Однако до настоящего времени основное количество смазочных масел производится в нашей стране с применением физических методов разделения компонентов сырья без их существенного химического преобразования. Традиционные технологические схемы производства масел, обеспечивашцие выработку 90 % общего объема, включают процессы, основанные на использовании избирательных растворителей. Качество масел в значительной степени зависит от состава используемого сырья. [c.110]

Фролкова А.К., Пирог Л.А., Кареева В.М., Бирюкова Г.Ю. Разработка технологической схемы регенерации растворителей в производстве стабилина-9 // Сб научных трудов Проблемы малоотходной технологии в производствах синтетических волокон . - Калинин ВНИИСВ. - 1987. -С.65-69. [c.131]

Авторами разработана методика синтеза гибких технологических схем производства продуктов и очистки жидких стоков Разработана структура и состав подсистемы технологического проектирования ресурсосберегающих модульных гибких схем основного производства и очистки стоков Разработаны автоматизированная информационно-поисковая система формирования типовых модулей Модуль , а также банк типовых математических моделей основных и вспомогательных операций производства продуктов и регенерации жидких растворителей, включающая около 20 типовых процессов химической технологии. Составлена инструкция пользователя для работы с банком математических моделей и пополнения библиотеки Разработанные математические модели будут интегрированы в автоматизированггую систему оптимального выбора типа аппаратов в составе модулей. На данном этапе разработана структура, состав и функциональная схема СУБД, организующая связь баз данных по оборудованию с блоком выбора и моделирующим блоком, предназначенная для выполнения полного конструктивного расчета основных и вспомогательных аппаратов. Разработанные прототипы автоматизированных систем являются открытыми для пополнения новыми процессами, математическими моделями и программными продуктами и организованы по блочному принципу, позволяющему юс быструю интеграцию в состав компьютерно-интегрированной системы технологического проектирования ресурсосберегающих гибких модульных МАХП. [c.27]

Необходимо указать, что в технологической схеме производства ХБК трубчатые турбулентные аппараты струйного типа аналогичной диф>фузор КОнфу-зорной конструкции следует использовать и на других стадиях технологического процесса, в частности при нейтрализации раствора образовавшегося ХБК (константы скорости взаимодействия минеральных кислот со щелочами весьма высоки Kp=10 л/моль-с), промывке раствора ХБК водой от солей и другой, отмывке возвратного растворителя, при введении в раствор ХБК стабилизатора-антиоксиданта и антиагломерата, а также взамен всех интенсивных, в том числе и безобъемных смесителей с механическими мешалками (рис.7.37). В большинстве из этих стадий трубчатые турбулентные аппараты прош.яи широкую [c.345]

Рис. 10-13. Технологическая схема производства треххлористого фосфора 1 — приемный бак для фосфора, 2 — мерник фосфора, з — сборник фосфора, 4 — гид о-затвор, 5 — растворитель фосфора, 6 — погружной насос, 7 — хлоратор, 8 — полочная колонна, 9 — обратный конденсатор, Ю — холодильник, 11 — приемник сырца, 12 — дохлоратор, 13 — конде1 сатор, 14 — приемник готового продукта

Процесс производства состоит из двух основных стадий согидро-лиза отгонки растворителя и фильтрования готового продукта. Технологическая схема производства олигометилсилоксанов повышенной вязкости приведена на рис. 54. [c.152]

Процесс производства полиметилсилоксановых лаков состоит из трех основных стадий частичной этерификации метилтрихлорсилана бутиловым спиртом гидролиза частично этерифицированного метилтрихлорсилана отгонки растворителя и приготовления лака. Принципиальная технологическая схема производства полиметилсилоксановых лаков приведена на рис. 76. [c.211]

В результате краткого рассмотрения процесса производства алантона и требований, предъявляемых к экстракциотому растворителю, вырисовывается новая схема производства препарата отвешенное количество измельченных корней с корневищами девясила загружают в реактор, заливают необходимым количеством выбранного растворителя и настаивают известное время. Растворитель сливают, заливают обедненное сырье новой порцией растворителя и вновь настаивают. Затем отфильтровывают второй экстракт (второй слив), объединяют его с первым и отгоняют растворитель. Остаток после отгонки перекристалли-зовывают из подходящего растворителя и получают готовый продукт. [c.247]

Краткая технологическая схема производства с указанием всех возможных технологических примесей и растворителей. В случае новых субстатщий необходимо привести полттый перечень всех побочттых продуктов и продуктов разложения ( Полный профиль примесей ) и методьт их контроля. [c.456]

Рис. 56. Технологическая схема производства п-нитроаннлнна /—холодильник 2—поглотительные колонны 3—холодильник 4—ловушка для аммиака 5—фильтр 6—кристаллизатор 7—растворитель 8—мерник для га-ннтрохлорбензола 9—дефлегматор /О—мерник для аммиачной воды //—хранилище для аммиачной воды 2—перегонный куб /3—плавительный котел /4—автоклав /5—аппарат для охлаждения реакционной массы /6—ловушка /7—центрифуга.

Перекристаллизация тротила из спирта. Схема производства (рис. 28). Отвешенный на весах тротил засыпается в растворитель <3, в который из мерников 1 л 2 предварительно залито необходимое количество спирта или спиртотолуольной смеси. Массу подогревают до 75° и по растворении тротила раствор передавливается сжатым воздухом через фильтр-пресс 9 или другой фильтрующий прибор в кристаллизатор 4. По окончании процесса кристаллизации содержимое кристаллизатора сливается в центрифугу 5 для отжимки маточного раствора. Иногда содержимое кристаллизатора сливают в вакуум-воронку, где пред- [c.168]

В промышленности эфиры 2,4-Д получают этерификацией кислоты соответствующими спиртами или хлорированием эфиров феноксиуксусной кислоты. Этерификацию обычно проводят в присутствии кислых катализаторов с последующей азеотропной отгонкой воды с органическим растворителем. Принципиальная технологическая схема производства эфиров 2,4-Д этим методом приведена на рис. 14.2. [c.234]

Большое практическое значение представляет второй метод получения 2М-4Х путем хлорирования 2-метилфеноксиуксус-ной кислоты в органических растворителях (или в расплаве) или ее соли в водной среде. В качестве хлорирующего агента используют хлор или гипохлорит натрия. Более экономичен процесс, проводимый в безводных растворах, так как при этом аппаратура меньше подвергается коррозии. В качестве растворителей рекомендуются галогенпроизводные алифатических и ароматических углеводородов и простых эфиров, а также их смеси. Принципиальная технологическая схема производства 2-метил-4-хлорфеноксиуксусной кислоты приведена на рис. 14.3. [c.236]

При производстве 0,0-диметилдитиофосфорной кислоты. обычно получается кислота, загрязненная триметилдитиофосфа-том. Его отделяют отгонкой с острым паром или переводят кислоту в натриевую или аммониевую соль, затем триметилди-тиофосфат отделяют от полученной соли экстракцией органическим растворителем, а свободную диметилдитиофосфорную кислоту из соли выделяют действием серной кислоты. Таким путем удается получить кислоту с содержанием основного вещества 97—98 %. Принципиальная схема производства 0,0-ди-алкилдитиофосфорной кислоты приведена на рис. 26.3. [c.450]

IV. 4 приведена принципиальная технологическая схема производства пoлиэтиJ eнa при низком давлении непрерывным методом. Сильно разбавленный (0,5—1 г/л) раствор катализатора, приготовленный в емкости 1, этилен и растворитель подают в реактор 2. Продукты реакции из реактора направляют в испаритель сиециальной конструкции. Растворитель испаряется и поступает в колонну 6. [c.100]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология