Технологическая распылительной сушилкой

В зависимости от технологических требований теплоноситель и суспензия могут проходить в камере сушилки в прямоточном и противоточном режимах. Противоточ-ное движение осуществляют в тех случаях, когда необходимо совмещение сушки с прокаливанием. Поскольку при производстве катализаторов после сушки в распылительных сушилках продукт, как правило, поступает на грануляцию или таблетирование, то используют принцип параллельного тока, при котором сушку материала производят наиболее интенсивно, экономично, а высушенный продукт при этом получают более однородным. Кроме того, установлено, что при прямоточной сушке распылением с повышением начальной температуры теплоносителя, увеличивается пористость высушенных частиц, что для катализаторов имеет немаловажное значение. [c.236]

Процессы сушки проводят в них при небольших температурах и скоростях потоков. Интенсивность процессов тепло- и массообмена, характеризуемая напряженностью объема сушильной камеры по испаренной влаге, не превышает 20-50 кг/(м ч). Коэффициент использования тепла в распылительных сушилках подобного типа составляет лишь только 20-60%, поэтому эффективность процессов сравнительно низкая. Известно, что интенсивность и экономичность процессов являются решающими для современных процессов химической технологии. В литературе [19-20, 27, 29, 32] довольно широко представлены технологические и конструктивные решения, приводящие к интенсификации процесса распылительной сушки различных продуктов. [c.150]

В промышленных распылительных сушилках возможны самые разнообразные условия полидисперсность распыленной жидкости, разные температуры по зонам сушильной камеры, в середине и на краю факела распыла, неравномерность смешения распыленных капель с теплоносителем и т.п. Высушиваемая частица может попасть из менее нагретой зоны в более нагретую и наоборот. Мелкие частицы высушиваются и формируются в частицы при более высокой температуре сушильного агента, чем крупные. Этим объясняется многообразие форм высушенных частиц даже для одного продукта это же обусловливает технологические трудности управления морфологической структурой частиц на стадии сушки распылением. Тем не менее, зная закономерности и особенности формо- и структурообразования, можно направленно получать в процессе сушки эмульсионного ПВХ распылением частицы требуемой структуры полые или сплошные, пористые или плотные и т.д. Так, для уменьшения числа и объема пустот в частицах, предотвращения образования осколочных форм, получения сферических частиц рекомендуются следующие технологические приемы [94] введение в латекс поверхностно-активных веществ (ПАВ), снижающих поверхностное натяжение жидкости уменьшение размеров капель создание мягких условий сушки на ранних стадиях формообразования, чтобы избежать вскипания жидкости внутри формирующейся частицы. [c.123]

Другим способом структурного гранулирования является грануляция распылительным высушиванием. При производстве гранулята этим способом основной технологической операцией является пульверизация в распылительной сушилке суспензии, состоящей из вспомогательных веществ и увлажнителя и не содержащей лекарственных веществ. [c.331]

В промышленности все шире используется высокоскоростное оборудование, позволяющее существенно интенсифицировать технологические процессы - мельницы, смесители, насосы, центрифуги, распылительные сушилки и другие машины и аппараты с быстровращающимися роторами. Многие роторы несут маховики и другие узлы и детали, обладающие значительными массами и моментами инерции. При расчете напряжений и деформаций, возникающих в деталях таких машин, необходимо оценивать и учитывать динамические нагрузки, поскольку в большинстве случаев именно эти нагрузки оказывают определяющее влияние на прочность и надежность деталей. [c.91]

В последние годы в химической технологии для сушки мелкодисперсных материалов широко используют пневмосушилки (трубы-сушилки) и сушилки с кипящим слоем (КС), а для сушки жидких и пастообразных материалов — распылительные сушилки. Принципиальные особенности этого оборудования рассмотрены ниже. Значительное увеличение температурного напора и размера поверхности контакта сушильного агента с высушиваемым материалом, а также улучшение условий обтекания элементов поверхности в указанных сушильных установках позволили значительно интенсифицировать процесс сушки и получить наилучшие технологические свойства готового продукта. Так, поливинилбутираль обычно сушат в полочных сушилках при температуре воздуха около 65 °С в течение 20—30 ч [205]. Время сушки этого же продукта в пневмосушилках сократилось до 4 с, однако необходимая температура процесса повысилась до 130 °С. Производительность труб-сушилок на 1 м объема приблизительно в три раза больше производительности барабанных сушилок и к тому же они более компактны [205]. Процесс сушки в сушилках КС протекает также значительно интенсивнее, чем в барабанных установках. Объемный коэффициент теплообмена, отнесенный к слою кипящего материала, равен 21—42 МДж/(м -ч-°С), в то время как для барабанных сушилок он составляет на весь объем не более 2,1 МДж/(мЗ-ч-°С) [204]. Распылительные сушилки в свою очередь более эффективны, чем вальцевые, и после высушивания в них материала не требуются дополнительные технологические операции, например измельчение. Наряду с отмеченными достоинствами, пневмосушилки, сушилки КС и распылительные сушилки имеют серьезный недостаток — они пожаровзрывоопасны при сушке горючих материалов [206—213]. [c.188]

П. Гранулирование высушенной в распылительных сушилках порошкообразной смеси ортофосфата натрия (полупродукта в производстве триполифосфата) путем дополнения существующих технологических схем оборудованием для гранулирования ортофосфатов методом окатывания или прессой вания перед стадией дегидратации. [c.77]

Технологическая схема производства моющего средства на основе алкилсульфата изображена на рис. 92. В пленочный реактор 1 непрерывно подают спирт, воздух и пары ЗОз, разбавленные воздухом. Выходящие газы отделяют в сепараторе 2 от жидкости и направляют в абсорбер 3 для санитарной очистки от остатков ЗОз. Полученную алкилсерную кислоту нейтрализуют концентрированным раствором щелочи в аппарате 4, имеющем мешалку и выносной холодильник 5, через который жидкость прокачивается насосом. Температура при нейтрализации не должна превышать 60 °С. После этого в аппарате 6 с мешалкой проводится более точная нейтрализация смеси (до pH 7 контроль специальным рН-метром). Нейтрализованная масса содержащая алкилсульфат и воду, поступает далее в смеси тель 7, где к ней добавляют другие компоненты моющего сред ства (фосфаты или дифосфаты, сода, отбеливатели, карбокси метилцеллюлоза). Эту смесь подают насосом в распылительную сушилку 8, вбрызгивая ее через специальные сопла в поток горячего топочного газа. Унесенные газом твердые частицы улавливают в циклоне 9. Порошкообразное моющее средство с низа сушилки и циклона транспортируют шнеком 10 на расфасовку. [c.313]

Аварии отмечены на некоторых гидролизных заводах. При сушке кормовых дрожжей в распылительных сушилках происходили случаи загорания высушенных дрожжей, хлопки и взрывы пылевоздушных смесей в технологическом оборудовании. В цехе сушки кормовых дрожжей во время работы сушилки произошел рез пальцев муфты сцепления редуктора с распылительным механизмом, вследствие чего была прекращена подача суспензии в рушильную камеру и был подан водяной пар. При этом температура поступающего теплоносителя составляла 310 °С, а на выходе из сушильной камеры 85°С. Через некоторое время температура воздуха на выходе из сушилки поднялась до 170°С и держалась яа таком уровне в течение 5—8 мин. При достижении температуры выходящего воздуха 150 С подачу пара в сушилку прекратили. Через 5—7 мин появился дым в конусной части сушилки, поэтому решили повторно дать острый пар в сушильную камеру. В момент открытия вентиля на паровой линии произошел ряд взрывов в аппаратуре. Взрывом была деформирована крышка рушильной камеры, разрушен приемный бункер у циклонов, сорвана боковая дверь сушилки и частично повреждено здание. [c.153]

Технологическая схема получения микробной биомассы, выращенной на метаболитах углеводородсодержащих дрожжей при очистке отработанной культуральной жидкости, включает флотацию, термо-реагентную обработку, обработку серной кислотой и белковым флокулянтом, двухстадийное сепарирование на сепараторах СОС-501-КЗ, плазмолиз и сушку на распылительной сушилке производительностью 15 т/ч по испаряемой влаге. [c.134]

В настоящее время в литературе практически отсутствуют сведения о механизме образования полых микросфер и о влиянии технологических параметров и компонентов композиций на качество и свойства микросфер. Дело в том, что исследование механизма образования микросфер непосредственно в распылительной сушилке чрезвычайно затруднено, поскольку необходимо проводить наблюдения за проведением отдельных капель композиции в процессе их термообработки. В одной из немногих работ, посвященных исследованию механизма образования микросфер [58], поведение диспергированных капель резольного ФФО вязкостью 2 Па с изучали под микроскопом при термообработке их нагретым воздухом при температурах 200—400 °С в течение 1—20 с, т. е. Б условиях, близких к условиям, создаваемым в распылительных сушилках. Оказалось, что в диспергированных исходных каплях еще до начала термообработки уже присутствуют газовые пузырьки, причем их число зависит, от размеров капель. Так, капли размером менее 40 мкм не содержат газовых пузырьков, а в каплях размером 80 мкм и больше содержится несколько пузырьков. Ввиду того, что в исходном жидком олигомере нет газовой фазы, становится очевидным, что последняя образуется в процессе распыления олигомера пневматической форсункой. Характерно, что монолитные частицы, полученные не в модельных условиях, а на заводских распылительных сушилках, также имели размер менее 40 мкм. [c.162]

Характерной особенностью склонных к самовозгоранию материалов является их способность распространять тление внутри своей массы. Такое развитие процесса самовозгорания особенно опасно в случае применения в технологических процессах дисперсных материалов, способных переходить во взвешенное состояние. Процессы самовозгорания были причиной взрывов аэровзвесей в распылительных сушилках, в установках пылеприготовления на тепловых электростанциях и т. д. [c.16]

Операции сушки в технологическом процессе выпуска пангамата кальция на Уфимском витаминном заводе, осуществляемые в распылительной сушильной установке, являются важнейшими, и на их долю приходится значительная часть энергетических затрат. Поэтому экономическая эффективность данного производства в целом зависит как от правильного выбора сушильного оборудования, так и от организации процессов сушки в нем. В этой связи для сушки высоковлажного раствора пангамата кальция нами было предложено применять распылительную сушилку с более интенсивным режимом работы. [c.260]

Поточный (бескамерный) методе использованием неупа-ренной кислоты концентрацией 30% Р2О5 при степени разложения фосфата до 0,55 дол. ед. В отличие от предыдущих методов, здесь разложение сырья осуществляют в две ступени. Первую стадию процесса проводят в реакторах до степени разложения 0,5 дол. ед. Дальнейшее разложение протекает при высокой температуре в сушилках различного типа распылительных (РС), барабанных грануляторах-сушилках (БГС), распылительных сушилках-грануляторах кипящего слоя (РКСГ). Наиболее распространены схемы с использованием аппаратов БГС, конструкция которых непрерывно совершенствуется. На рис. 19.10 представлена технологическая схема производства двойного суперфосфата поточным методом с аппаратом БГС производительностью 180 тыс. тонн в год. [c.294]

Вращающиеся элементы характерны д1пя следующего технологического оборудования центрифуги и сепараторы, реакторы с мешалками и распылительные сушилки с дисковыми распылителями, барабанные сушилки и барабанные печи, роторные и молотковые дробилки, дезинтеграторы и коллоидные мельницы. [c.688]

Экспериментально также установлена [97 ] возможность замены процессов многоступенчатой кристаллизации L-сорбозы процессами предварительной очистки окисленного раствора сорбита при pH 3,0 активированным углем (3—5% к массе сорбозы) или ионообменными смолами [98] и обезвоживанием его в распылительной сушилке. Ниже описана технологическая схема производства L-сорбозы из D-сорбита непрерывным процессом (рис. 38) [53, 97]. Питательную среду из сборника 1 непрерывно насосом подают в стерилизатор 2 и далее в сборник-выдерживатель 3, охладитель 4 и сборник охлажденной среды 5. В этот сборник непрерывно стерильно поступает рабочая культура. Из сборника 5 питательная среда непрерывно поступает в ферментатор 6. Параллельно со средой в ферментатор снизу подают сжатый воздух. Для гашения пены ферментатор сверху снабжен пеногасителем 7 и брызгоуловителем 8. Воздух из колонны выходит через фильтр 9, а окисленный раствор поступает в сборник 10. Температуру среды в колонне по,ддер-живают водяным обогревом через секционные рубашки. Давление воздуха регулируется прибором 11, а рециркуляция питательной peды — регулято- [c.263]

Приготовление композиции в производстве поронгкообраэных СМС является наиболее важной операцией технологического процесса, влияющей на качество готового продукта и экономичность работы распылительной сушилки. Композиция должна быть стабильной По своему качественному и количественному составу и достаточно подвижной, т.е. обладать оптимальной вязкостью, позволяющей распылять ее в механических форсунках. [c.113]

В настоящее время большое значение имеет гибкость технологической схемы, позволяющая в кратчайшие сроки удовлетворить запрос покупателя на то или иное порошкообразное СМС. Для обеспечения гибкости технологической схемы фирма Баллестра установила три барабана-смесителя, что дает возможность смешивать промежуточный продукт Из распылительной сушилки с различными добавками в барабанах-смесителях. Таким образом, одновременно производятся три вида Готовой продукции без затрат времени на переоборудование завода. [c.136]

Применявшийся ранее способ выделения эмульсионного ПВХ посредством коагуляции латекса, механического обезвоживания суспензии, последующей сушки осадка и измельчения продукта не нашел широкого распространения ввиду сложности технологического процесса, большого количества загрязненных сточных вод и потерь продукта. Для микросуспензионного ПВХ этот способ находит ограниченное применение. В настоящее время в мировой практике получения эмульсионного и микросуспензионного ПВХ наиболее распространен способ выделения готового продукта- непосредственно сушкой латексов в распылительных сушилках. Сушка в них осуществляется [c.130]

На рис. 4.7 представлена принципиальная технологическая схема Установки сушки эмульсионного ПВХ на Усольском ПО Химпром . Основной аппарат - распылительная сушилка производительностью 1,8 т/ч по готовому продукту (4 т/ч по латексу) представляет собой вертикально установленную цилиндро-биконическую камеру объемом 440 м , диаметром цилиндрической части 8 м и высотой 16 м. В верхней части камеры имеется газораспределительное устройство диаметром 5 м, работающее на принципе закручивания через тангенциальный Вход всего потока сушильного воздуха (до 100 тыс. м /ч). В верхней Конусной части установлены 44 пневматических форсунки проиэводи- [c.131]

Следует отметить, что от правильного регулирования пневмофорсу-нок зависят технологические показатели работы распылительной сушилки. Рабочие режимы распыления находятся между двумя крайними пределами. При высоком давлении распыливающего воздуха и чрезмерно большом его расходе факел распыла может оказаться настолько длинным, что это приведет к отложениям высушенного продукта на противоп(эложной к форсунке стенке сушильной камеры. При низком давлении и малом расходе распыливающего воздуха достигается полидисперсный распыл с большим содержанием крупных капелек в факеле, которые оседают на стенке сушильной камеры, прилегающей к форсунке. [c.133]

Разработанная НИИполимеров технология позволяет утилизировать все отходы производства эмульсионного ПВХ. Аппаратурно-технологическое оформление стадии утилизации твердых отходов ПВХ (рис. 6.4) предусматривает измельчение сухих и влажных корок в ро-томерном измельчении пластмасс 4 до размеров гранул 3-4 мм, смешение их с промывными водами и шламом из емкостей и отстойников, измельчение крупных частиц смеси на кавитационно-истирающей мельнице 6 до размеров, не превышающих 50 мкм. Полученная пульпа с концентрацией твердой фазы около 20% с помощью насоса подается в гидроциклон 3, работающей в режиме классификации. Часть суспензии, содержащая частицы крупнее 30- 50 мкм через песковый патрубок гидроциклона сливается в сборник 5 и возвращается на доизмельчение, а суспензия с мелкими частицами поступает в сборник 8, откуда подается в распылительную сушилку 9. Высушенный порошкообразный продукт улавливается в рукавно-циклонном фильтре и используется в качестве ПВХ общего назначения. В установке применено стандартное оборудование измельчитель пластмасс роторный ИПР-300, кавитацион-но-истирающая мельница МКИ-160, распылительная сушилка с центробежным дисковым распылом СРЦ-б,5/135, рукавно-циклонный фильтр РЦИ-200. Производительность такой унифицированной установки составляет 75 - 100 кг/ч по готовому продукту и обеспечивает полную безотходность производства ПВХ по твердому продукту. [c.170]

В состав технологической схемы обессеривания включаются каталитическое сжигание всех горючих компонентов газа на катализаторе и окисление сернистого ангидрида в серный (содержание пыли в газе не выше 100 мл/м ). Фирма "Коустл стейтс гзс" (Хьюстон, США) разработала процесс, который при переработке газов позволяет получить тиосульфат аммония - жидкое удобрение. В последнее время были предложены процессы сухой очистки с.извлечением ангидрида в распылительных сушилках (фирма "Ниро атомайзер", Дания) [38]. [c.30]

Для термической обработки осадка используются и два других технологических процесса, реализуемых в распылительных сушилках и реакторах с кипящим слоем. В первом случае происходит пульверизация сырого кека рециркулирующим сухим осадком в ковшовом дезинтеграторе. Поступающие из печи горячие газы вовлекают диспергированные частицы осадка в трубопровод, где они высушиваются. Циклонный сепаратор отделяет высушенные частицы от увлал<ненного горячего газа, который возвращается в печь. Часть высушенного осадка возвращается в миксер для смешения с поступающим сырым кеком. Оставшаяся часть либо идет на удобрение, либо сжигается. [c.354]

Технологическая схема получения белвитамила с двухступенчатым уплотнением активного ила в сепараторах и последующей термической сушкой в распылительной сушилке (рис. 16). Двухступенчатое уплотнение ила на сепараторах было предло- [c.88]

Рис. 16. Технологическая схема получения белвитамила с двухступенчатым уплотнением активного ила на сепараторах и последующей термической сушкой на распылительной сушилке

Технологическая схема получения белвитамила с двухступенчатым уплотнением активного ила в термогравитационном уплотнителе и сепараторе и последующей термической сушкой в распылительной сушилке (рис. 17). Данная технологическая схема в производственных условиях была проверена на Запорожском ГДЗ, а затем на Николаевском ГДЗ, где установлены два термогравитационные уплотнителя (ТГУ) и два сепаратора в цехе товарного активного ила (ТАИ). При данной схеме производства белвитамила достигается более глубокое уплотнение ила, лучшие условия для сепарации на второй ступени уплотнения, меньшие потери сухих веществ (см. гл. 1). Следует [c.92]

Рис. 17. Технологическая схема производства белвитамила с двухступенчатым уплотнением активного ила на термогравитационном уплотнителе и сепараторе с последующей сушкой на распылительной сушилке

Технологическая схема, приведенная на рис. 17, предусматривает поступление избыточного активного ила из вторичного отстойника на иловую насосную станцию. Отсюда ил перекачивается в термоуплотнитель, а затем в сепаратор. После двухступенчатого уплотнения ил с концентрацией 45—55 г/л (влажность 95,5—94,5%) подается в распылительную сушилку, где он превращается в готовый кормовой продукт по схеме, представленной на рис. 16. [c.94]

Технологическая схема производства белвитамила с флотационным уплотнением и термической сушкой (рис. 19). На рис. 19 приведена технологическая схема производства белвитамила с флотационным уплотнением активного ила до концентрации 30—40 г/л с последующей термической сушкой. Здесь избыточный активный ил вторичного отстойника поступает на иловую насосную станцию, откуда перекачивается во флотационный уплотнитель по распределительному трубопроводу. Сюда же поступает рабочая жидкость (сточная вода, насыщенная расчетным количеством воздуха), проходя при этом узел с эжектором и напорный бак с рециркуляцией жидкости. Уплотненный активный ил спиральным скребком сдвигается в периферийный лоток, откуда попадает в сборный резервуар, а затем в плазмолизатор, где подогревается до температуры 70—90 °С. После плазмолизатора ил с меньшей вязкостью и большей текучестью поступает в распылительную сушилку, превращаясь в сухой кормовой продукт влажностью 10%. [c.95]

По технологической схеме избыточный активный ил из аэротенков после уплотнения подается в распылительные сушилки типа СРЦ-12,5/НООНК. Под влиянием дымовых газов с температурой 300—450 °С распыленные иловые частицы мгновенно сушатся до влажности 10%. Затем этот сухой по рошок [c.234]

Для улавливания фтористых соединений цехов Коф-2 и Коф-3 установлены абсорберы с плавающей насадкой (А - ) для отстаивания пульпы фтористого натрия для цехов Коф-2-и Коф-3 установлен общий декантатор и центрифуги для всех трех цехов, предусматривалась общая сушилка фтористого натрия. Однако, в настоящее время абсорберы (АПН) работают без насадки, что повысило выброс фтористых газов в атмосферу. До настоящего времени не смонтирована распылительная сушилка для сушки фтористого натрия. Состояние отделения абсорбции цехов Коф-2 и Коф-3 неудовлетворительное (нарушается технологический режим, выходят из строя центробежные насосы, наблюдается значительная коррозия газоходов и хвостовых вентиляторов). В проекте отделений абсорбции допущены ошибки, которые затрудняет эксплуатации (не работают брызгсуловителк, нет орошения санитарных башен, отсутствуют емкости для сбора конденсатов, кз-за неправильного решения защиты газоходов,- наблюдается их сильная коррозия). [c.138]

Недостатками описанного производственного процесса являются продолжительность и сложность диффузии, экстракции и сульфатации, необходимость в издалека привозимых химикатах и керосине, неудобство транспортировки готового продукта (водного раствора) в стальной таре. В 1951 г. сотрудники отдела химии ВИЛАР В. А. Шевелев, А. И. Баньковский и Б. К- Ростоцкий предложили метод получения анабазина в виде сухого экстракта — природного оксалата. Технологический процесс этого производства сводится 1) к измельчению растительного сырья 2) водной экстракции 3) сушке вытяжки на распылительной сушилке и 4) брикетированию и упаковке. [c.561]

В НИУИФ (акад. С. И. Вольфкович с сотр.) разработана и внедряется в про1Мышленность более совершенная технологическая схема производства безводного кормового динатрийфосфата с применением распылительной сушилки. [c.280]

Технологическая схема производства катализатора Х2-25 включает следующие операции [50,51]. Цеолит (РЗЭ)Х, тонкоиз-мельченный, в виде 30%-ной водной суспензии вводят в алюмосн-ликатную матрицу. Смесь матрицы с цеолитом, содержащим 24,5% (масс.) оксидов РЗЭ и 1,6% (масс.) натрия, перемешивают при 44 °С в среде с pH = 5 и фильтруют. Полученную массу формуют в распылительной сушилке. Микросферы обрабатывают 4% раствором сульфата аммония, промывают водой, затем водой с добавкой аммиака (pH = 7,2) для удаления сульфат-ионов. Сушка катализатора осуществляется дымовыми газами с температурой на входе 540 °С на выходе—150 °С. Далее катализатор обрабатывают водяным паром 24 ч при 650 °С или прокаливают в течение [c.127]

В зависимости от технологических требований теплоноситель и суспензия движутся в камере сушилки прямотоком или противотоком. Противоточное движение осуществляют в тех случаях, когда необходимо совмещение сушки с прокаливанием. Поскольку при производстве катализаторов после сушки в распылительных сушилках продукт, как правило, поступает на гранулирование или таблетирование, то 1Спользуют принцип параллельного тока, при котором сушку материа. га производят наиболее интенсивно, экономично, а высушенный продукт при этом получают более [c.243]

В СССР разработан и внедряется способ производства двойного суперфосфата, заключающийся в гранулировании и сушке гранул продукта в распылительной сушилке-грануляторе с кипящим слоем (РКСГ —см. стр. 306). Этот способ отличается сокращением числа единиц технологического оборудования и относительной простотой управления. [c.262]

Разработана технологическая схема переработки твердых отходов-корок и осадка сточных вод, образующихся в производстве поливинилхлорида (ПВХ). По разработанной технологии осадок сточных вод высушивается в распылительной сушилке до остаточной влажности 0,4 Корки после предварительного измельчения на роторных ножевых измельчителях подсушивают в сушилках с кипящм слоем, а затем доизмельчают на дисмембраторе до дисперености I мм. Полученные таким образом сухие порошки ПВХ из сточных вод й дробленые корю1 могут быть реализованы в производстве линолеума или жесткого винипласта в качестве добавки (до 50 к товарному ПВХ. [c.15]

В настоящей книге рассмотрено производство двойного суперфосфата по камерному, поточному с распылительными сушилками, камерно-поточному и многоретурному способам. Мощность одной технологической линии в перечисленных способах составляет [c.186]

Энерготехнологические схемы установок огневого обезвреживания с применением сушки сточных вод. Как казывалось выше, сточные воды с высокой концентрацией примесей не могут подвергаться предварительному упариванию, либо это упарпва-нпе является неполным. Огневое обезвреживание таких сточных вод возможно с глубокой регенерацией теплоты отходящих газов, если в технологическую схему включить распылительную сушилку для сушки сточных вод (рис. 6.18). [c.218]

Представляет интерес другое аппаратурное оформление технологической схемы производства литопона [6]., По этой схеме (рис. У1-5) синтез литопона-полуфабриката непрерывным методом осуществляется в смесителях эжекторного типа, для сгущения суспензии литопона-полуфабриката и готового продукта применены мультигидроциклоны. Суспензию полуфабриката перед прокалкой и суспензию готового продукта сушат в распылительных сушилках, установленных вне здания цеха. Преимущества их перед другими видами сушильных аппаратов следующие [6] 1) после сушки не требуется дезагрегации продукта 2) высушенный продукт не пылит 3) прокалка литопона-полуфабриката не сопровождается образованием настылей. [c.209]

Сущность процесса сущки материалов в распыленном состоянии заключается в том, что диспергированная в виде капель жидкая или жидкообразная масса при своем распространении в некотором замкнутом объеме обезвоживается за счет разности парциальных давлений паров жидкости на поверхности капель и в окружающей среде. В зависимости от технологических требований к материалу в распылительной сушилке можно получать либо порошок, либо пластичную массу. [c.7]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология