Углеродистые материалы сравнение

Раствор сравнения готовят так же,-как и рабочий, с той же аликвотной частью, но без анализируемого углеродистого материала. [c.65]

Хлорирование порошкообразной смеси окиси или карбоната магния и углеродистого материала в кипящем слое имеет серьезные преимущества процесс ведется при более низких температурах— 550—600°, когда скорость хлорирования велика, а упругость паров хлористого магния весьма ничтожна и практически почти равна нулю. Вследствие низкой температуры процесса тепловые потери резко снижаются по сравнению с хлорированием в шахтной электропечи. [c.91]

Все перечисленные методы являются по существу косвенными методами определения степени графитации. Они пригодны для определения степени графитации серии проб одного и того же углеродистого материала, нагревавшегося в разных условиях. Однако применение их для сравнения относительной легкости или трудности графитирования разных углеродистых материалов требует осмотрительности. Для углеродистых материалов одного и того же типа, например нефтяных коксов, это возможно. Сравнение же разных типов углеродистых материалов всегда ненадежно, а часто невозможно. [c.183]

Если для труб применен более благородный материал, площадь поверхности которого мала по сравнению со всей площадью поверхности защищаемого объекта, то нужно проверить ток коррозионного элемента и тем самым анодную поляризацию системы, состоящей из углеродистых сталей. Если ток элемента при отключенной станции катодной защиты не является пренебрежимо малым или если применены трубы из менее благородных материалов, например из алюминия, то необходимо применить схему с диодами (рис. 12.6). [c.283]

Коксование при низком давлении или задержанное коксование - один из других методов, доступных для нефтеперерабатывающего предприятия, требующего дополнительной конверсии. При сравнении с легким крекингом, задержанное коксование может характеризоваться как исключительно тяжелая операция термического крекинга. Цель задержанной установки коксования состоит не только в производстве остаточного продукта нефтяного топлива, но, скорее, в производстве минимального количества углеродистого коксового продукта и максимального количества дистиллятных продуктов. Влияние этого тяжелого варианта термического процесса обработки на общую нефтеперерабатывающую установку иллюстрируется в Таблицах 2 и 3. При сравнении с операцией легкого крекинга, обрабатывающей тот же самый вакуумный остаточный материал, большая интенсивность работы коксующей установки приводит в результате к увеличению на 9,0% по объему выхода дистиллята и к уменьшению на 9,9% по весу непреобразованных продуктов. Очевидно, что это представляет значительное улучшение всего состава продукции нефтеперерабатывающего предприятия. [c.427]

В установках, разработанных НИИхиммашем, настройку чувствительности рекомендуется производить по опорному (донному) сигналу от скошенной кромки контрольного образца, толщина и кривизна которого соответствуют контролируемому изделию и который должен быть изготовлен из того же материала. Пользуясь табличными данными, оператор увеличивает усиление дефектоскопа на некоторое значение по сравнению с усилением, которое соответствует определенному значению амплитуды донного эхо-сигнала. Ориентировочные количественные данные, необходимые для увеличения усиления дефектоскопа при контроле стыковых швов из углеродистых сталей толщиной 8—18 мм искателем с углом наклона 54° на частоте 2,5 МГц приведены в табл. 31. [c.209]

Данные о коррозионной стойкости различных металлов и сплавов, а также неметаллических покрытий в водных растворах формальдегида [34, 35] приведены в Приложении 1. Для сравнения там помещены соответствующие данные для растворов муравьиной кислоты, не содержащих формальдегид, а также сведения о коррозионной агрессивности метанола. Как следует из сопоставления таблиц Приложения I, достаточно стойкими к воздействию растворов формальдегида при нормальной и повышенной температуре являются такие металлы, как чистое железо и алюминий, медь, никель, свинец, серебро, тантал, титан и др. Многие из этих металлов, а также платина, ниобий и цирконий мало подвержены коррозии и в присутствии значительных количеств муравьиной кислоты. Однако большинство перечисленных материалов либо слишком дефицитны, либо по физико-механическим свойствам непригодны для изготовления производственной аппаратуры. Из числа конструкционных материалов, применяющихся на практике, достаточно стойки по отношению к формалиновым растворам, в особенности при повышенной температуре, далеко не все. С учетом практической неизбежности накопления хотя бы небольших количеств муравьиной кислоты, непригодны для работы в формалиновых средах, помимо углеродистых сталей, хромистые сплавы, а также некоторые марки алюминия, бронзы, латуни, чугуна и т. д. Напомним, что в соответствии с действующим ГОСТом по коррозионной стойкости металлы разделяются на шесть групп и оцениваются по десятибалльной шкале, причем при скорости коррозии выше 0,1 мм/год материал считается пониженно стойким. [c.30]

Толстостенные сосуды для работы при высокой температуре из аустенитной нержавеющей стали не изготовляют. Когда расчетная температура слишком велика для ферритной легированной стали, более экономичными по сравнению с целыми сосудами из аустенитных сталей оказываются конструкции из плакированных изнутри обечаек, изготовленных из углеродистой или низколегированной стали. В качестве облицовочного материала в данных сосудах обычно используют такую аустенитную сталь, характеристики которой соответствуют расчетной температуре. [c.242]

В табл. 11-6 текстовое обозначение типа материала не используется. Для обработки на ЭВМ в первой графе помещен формальный признак типа материала по классификации ГОСТ 356—80 объемом в три символа, который принимает значения С — для углеродистой стали, Г, ХГ, ХМ, ХМФ и др.— для легированных сталей. Полное перечисление всех типов легированных сталей приведет к резкому увеличению объема таблицы. Чтобы этого избежать, в 1-й графе последней строки табл. 11-6 помещены пробелы. По специальному правилу, принятому нами для программирования таблиц решений, пробелы, помещенные в графу тип материала , означают, что при анализе этой строки значение типа стали не учитывается. Такое правило поиска принято рассматривать как специальное сравнение и обозначать двойным знаком равенства = =. Специальное равенство считается выполненным, если содержимое графы таблицы совпало с входным значением или если в графе помещены пробелы. Другими словами, при специальном сравнении пробелы совпадают с любым значением входа отсюда другое название — оператор несущественно . [c.21]

Способ гибки труб из углеродистых и легированных сталей с индукционным нагревом токами высокой частоты заключается в непрерывном последовательном изгибе узкого участка по длине трубы, нагретого т. в. ч. до 800—1200° С (в зависимости от марки стали). Гибка при этой температуре значительно облегчается, так как предел текучести материала трубы снижается примерно в 5—7 раз по сравнению с гибкой при комнатной температуре. [c.126]

Методы порошковой металлургии пригодны для изготовления изделий и материалов, в состав которых входят металлы и материалы, не соединяющиеся друг с другом например, из порошка карбида вольфрама или карбида титана Т1С, смешанного с порошкообразным кобальтом, готовят сверхтвердые, металлокерамические сплавы. Карбиды придают этим материалам твердость, а кобальт — вязкость. Резцы, изготовленные из таких сплавов, позволяют увеличить скорость обработки металлов в 200 раз по сравнению с резцами из углеродистой стали. Из смеси порошкообразной меди и графита изготовляют щетки для электромоторов, обладающие значительной электропроводностью и прочностью из порошкообразных вольфрама и серебра готовят материал, заменяющий платину в электрических контактах из алмазной пыли и некоторых металлов готовят круги для обработки сверхтвердых материалов. Спеканием крупнозернистых порошков получают пористые материалы, используемые в автомобилях, тракторах и т. д. в качестве металлических фильтров. [c.155]

Это ни в коем случае не должно привести к уменьшению коррозионной стойкости наплавленного металла по сравнению со стойкостью основного материала, т. е. содержание в металле шва элементов, обеспечивающих коррозионную стойкость, не должно оказаться ниже, чем в основном свариваемом материале [188]. В табл. 20 приведены присадочные материалы, которые чаще всего применяются для сварки и наплавки нержавеющих сталей, в том числе и мало-углеродистых. Эти данные следует рассматривать только как общие указания, некоторые конкретные случаи требуют самостоятельных решений. [c.115]

В гидравлическом этажном прессе необходимо выдерживать прессуемый материал под давлением в течение всего цикла прессования, в связи с чем для этажных прессов применяются цилиндры плунжерного типа, что обеспечивает большую герметичность по сравнению с цилиндрами поршневыми. Основным элементом гидравлического цилиндра, обеспечивающим долговременную его работу без утечек, является система уплотнения. Уплотнение не должно вызывать сильного износа трущихся поверхностей, должно быть стойким к действию рабочей жидкости и к колебаниям температуры. Направляющие втулки плунжера выполняются из бронзы. Как было указано выше, материалом плунжера служит серый чугун, а цилиндр изготовляют из высокопрочной углеродистой стали. [c.53]

Аликвотную часть раствора I переносят в мерную колбу вместимостью ТОО мл, прибавляют 2-3 капли фенолфталеина и нейтрализуют 1н. раствором серной кислоты до исчезновения малиновой окраски. Далее прибавляют 2 мл 8н.раствора серной кислоты, затем по каплям 10 мл Южного оввжеприготовлен-ного раствора молибденовокислого аммония и тщательно перемешивают Г Через 10 минут небольшими порщями приливают 25 мл 8н. раствора серной кислоты и 25 мл б ного раствора соли Мора, доводят дистиллированной водой до метки, еще раз тщательно перемешивают и, спустя 10 мин, измеряют оптическую плотность на фотоэлектроколориметре, применяя светофильтр с областью пропускания 600-700 мм в кювете с толщиной поглощахщего веет слоя раствора 50 мм. Раствор сравнения готовят так же, как и рабочий, с той же аликвотной частью, но без анализируемого углеродистого материала. [c.58]

Раствор сравнения готовят так же, как и рабочий, с той хе аликвотной частью, во без вавески анализируемого углеродистого материала. Содерхавие алюминия определяют по градуировочному графику. [c.69]

Для производства литейного кокса, используется шихта, в состав которой входят тощие угли и антрацит. Дпя максимального выхода крупных кусков кокса процесс коксования ведут при удпиненном периоде коксования, т.е. при сравнительно низких скоростях нагрева. Недостатками традиционного no o6a производства питейного кокса являются значительный расход дефицитных углей марок Ж и К, длительность процесса и, главное, недостаточное соответствие свойств кокса требованиям, предъявляемым к литейному топливу. В связи с этим разработаны методы производства литейного кокса в виде углеродистого материала необходимой крупности, полученного путем брикетирования с последующей термической обработкой изделий. В качестве сырья используют высокоуглеродистые материалы измельченные тощие угли, антрациты или продукты термической обработки углей малой степени химической зрелости. Расход коксобрикетов в литейном производстве сокращается на 25—40 % по сравнению с коксом. [c.206]

Сравнительное исследование элементного состава нефтяных коксов показывает, что коксы, полученные из деасфальтизатов, крекинг-остатка, а также из дистиллятных продуктов, характеризуются повышенным содержанием водорода. По мнению авторов [16, 17], при термообработке углеродистого материала с повышенным содержанием водорода перестройка и взаимная ориентация кристал-литных слоев кокса идет лучше. При определении интегральной реакционной снособноЬти нефтяных коксов в токе углекислого газа (температура 950°С) обнаружено, что данный показатель существенно зависит не только от типа исходной нефти, но также и от группового химического состава сырья (рис. 1). Для сравнения на рис. 1 приведены также коксы, полученные из сернистых остатков. Видно, что с уменьшением доли асфальтенов и увеличением количества ароматических углеводородов в сырье коксования, реакционная способность коксов снижается. Исходя из этого, нами предложено уравнение множественной регрессии, показывающее изменение реакционной способности кокса У от содержания в сырье [c.91]

Низкой пористостью по сравнению с графитом отличается и другой углеродистый материал — пирографит. Ниже цриведе-ны данные о пористости различных углеродистых материалов [c.32]

Сочетание атомов углерода разных гибридных состояний в единой полимерной структуре порождает множество аморфных форм углерода. Типичным примером аморфного углерода является так называемый стеклоуглерод. В нем беспорядочно связаны между собой структурные фрагменты алмаза, графита и карбина. Его получают термическим разложением некоторых углеродистых веществ. Стеклоуглерод — новый конструкционный материал с уникальными свойствами, не присущими обычным модификациям углерода. Стеклоуглерод тугоплавок (остается в твердом состоянии вплоть до 3700°С), по сравнению с большинством других тугоплавких материалов имеет небольшую плотность (до 1,5 г см ), обладает высокой механической прочностью, электропроводен. Стеклоуглерод весьма устойчив во многих агрессивных средах (расплавленных щелочах и солях, кислотах, окислителях и др.). Изделия из стеклоуглерода самой различной формы (трубки, цилиндры, стаканы и пр.) получают при непосредственном термическом разложении исходных углеродистых веществ, в соответствующих формах или прессованием стеклоуглерода. Уникальные свойства стеклоуглерода позволяют использовать его в атомной энергетике, электрохимических производствах, для изготовления аппаратуры для особо агрессивных сред. Стекловидное углеродистое волокно, обладая низким удельным весом, высокой прочностью на разрыв и повышенной термостойкостью, может найти применение в космонавтике, авиации и других областях. [c.450]

Его получают термическим разложением некоторых углеродистых веществ. Стеклоуглерод — новый конструкционный материал с уникальными свойствами, не присущими обычньщ модификациям углерода. Стеклоуголерод тугоплавок (остается в твердом состоянии плоть до 3700 °С), по сравнению с большинством других тугоплавких матералов имеет небольшую плотность (до 1,5 г/см ), обладает высокой механической прочностью, электропроводен. Стеклоуглерод весьма устойчив во многих агрессивных средах (расплавленных щелочах и солях, кислотах, окислителях и др.). Изделия из стеклоуглерода самой различной формы (трубки, цилиндры, стаканы и пр.) получают при термическом разложении углеродистых веществ или прессованием стеклоуглерода. Уникальные свойства стеклоуглерода позволяют использовать его в атомной энергетике, электрохимических производствах, при изготовлении аппаратуры для особо агрессивных сред. Стекловидное углеродистое волокно, обладая низкой плотностью, высокой прочностью на разрыв и повышенной термостойкостью, применяется в космонавтике, авиации и других областях. [c.428]

Рис. 23. Сравнение корозионных профилей свай из низколегированной стали В01458 (а) и углеродистой стали В01468 (б) после 5-летней экспозиции [30]. Составы сплавов см. табл. II I — приблизительный уровень полной воды 1 — приблизительный уровень малой воды /// — приблизительный уровень дна 1 — максимальная толщина материала 2 — минимальная толщина материала 3 — средняя толщина, рассчйтанная по потеряй массы

В качестве материала для исследований выбраны стали 15Х5М и 10Х23Н18, которые широко используются для изготовления змеевиков трубчатых печей. Исследовалась также сталь 09Г2С, изучение которой проводилось для сравнения, поскольку большинство экспериментов по силицированию, описанных в литературе, выполнялось на углеродистых низколегированных сталях. [c.7]

При использовании технологичной углеродистомарганцевой стали риск возникновения производственных дефектов в виде трещин или хрупкого разрушения сведен к минимуму. Однако для сосудов высокого давления вследствие ограничений, возникающих из-за большой массы при сборке, монтаже и транспорти-ровани и, часто приходится применять легированную сталь. Кроме того, легированной стали отдается предпочтение по сравнению с углеродистой в тех стандартах по расчетам, где допускаемые напряжения назначают по характеристике предела текучести материала. [c.202]

Выбор материала, например, может зависеть от мощности имеющегося прокатного оборудования, размера печей для термообработки и наличия соответствующих приспособлений для закалки. Важное значение могут также иметь ограничения, связанные с транспортными средствами. Так, в Западной Европе максимальная масса изделий, которые можно перевозить на далекие расстояния, меньше, чем в США. Следовательно, в Западной Европе по сравнению с США имеется больше оснований для применения в толстостенных сосудах давления высокопрочных матери-алов. Например, обечайки химических реакторов для крупных установок по производству аммиака в Западной Европе изготовляют из высокопрочной легированной стали, а в США из спокойной, раскисленной кремнием углеродистой стали А515, сорт 70 по стандарту ASTM. Расчетная температура для таких конвертеров обычно ниже 350° С, и в этих условиях сталь А515 является [c.227]

Целью настоящей работы было выявление оптимального состава и свойств алюминиевых сплавов для работы в качестве материала конденсационно-холодильного оборудования, работающего на оборотной, охлаждающей воде. Из алюминиевых сплавов исследовались следующие материалы (табл. 1) технический алюминий А1 сплавы алюминия с магнием АМг, АМгЗ, АМг5В, АМгб сплав алюминия с марганцем АМц, а также для сравнения коррозионной стойкости изучались образцы из латуней ЛО 70-1, ЛА 77-2 и углеродистой стали 10 (латупь-и сталь этих марок применяются в настоящее время для изготовления трубных пучков.) [c.119]

В настояш,ее время подтверждена зависимость шероховатости от химического и фазового состава, структуры обрабатываемого материала [33, 127, 225]. Микрорельеф поверхности при ЭХО сталей различных марок изменяется в широком диапазоне. Уменьшение шероховатости железоуглеродистых сплавов наблюдается при наличии в них N1, Сг, Т1 и Мо [141 ]. Согласно исследованиям с увеличением содержания С в углеродистых сталях шероховатость поверхности возрастает, достигая максимума при ЭХО эвтектоидных сталей. Термическая обработка сталей может изменить шероховатость поверхности после ЭХО наименьшая шероховатость достигается при обработке мартенситных сталей (углеродистых и хромистых) со структурой троостита и сорбита, а при обработке аустенитных сталей —со структурой аустенита. Для отожженных углеродистых сталей минимальной шероховатости соответствует структура феррита, максимальной — перлита вторичный цементит в заэвтектоидной стали уменьшает шероховатость. Наименьшая шероховатость поверхности после ЭХО ряда марок легированной стали отмечена на мартенситных структурах по сравнению со структурами отжига. Крупнозернистые структуры способствуют увеличению шероховатости поверхности при ЭХО. Обнаружена зависимость микрорельефа от субмикроструктуры пластически деформированной стали [127]. [c.46]

Характер плоскостей среза при вырезке в деталях из сталей типа 18-8, по сравненто с деталями из малоуглеродистых сталей, показывает, что глубина проникания пуансона в материал до появления трещин, опережающих разрушение в нержавеюихих сталях , несравненно ббльщая, нежели в случаях вырезки из углеродистых сталей. Это объясняется большей вязкостью и прочностью нержавеющих аустенитных сталей, по сравнению с. малоуглеродистыми сталями. [c.52]

В металлорежущих станках основными требованиями к шестерням являются компактность и плавность работы последнее объясняется недопустимостью вибраций и высокого уровня шзпма в станках. При одинаковых или больших габаритах шестеренных коробок станков по сравнению с автомобилями и тракторами передаваемые ими максимальные крутящие моменты большей частью значительно ниже, поэтому удельные давления на зубьях шестерен станков также более низкие — редко превышают 10 ООО— 2000кГ/см (в полюсе зацепления). В станках сравнительно широко применяются в качестве материала шестерен углеродистые стали с высокочастотной закалкой до твердости 55 или [c.136]

Испытания проводились с брусками (57 X 7,5 X 1,2 сх) на четырех станциях Оклэнд (Новая Зеландия), Коломбо (Цейлон), Галифакс (Новая Шотландия) и Плимут, причем образцы устанавливались в трех положениях 1) значительно выше уровня воды, 2) на уровне полуприлива, 3) значительно ниже поверхности воды изучалось 14 различных материалов, включая железо, чугун, мягкую и среднюю углеродистые стали и ряд легированных сталей. Образцы испытывались большей частью в таком состоянии, в каком они были получены после прокатки или отливки, однако у сварочного железа и у литого железа, а также у дополнительных серий образцов из углеродистой стали окалина была удалена путем шлифовки. Сомнительно, чтобы применяющееся в повседневной жизни железо подвергалось удалению окалины, и поэтому теряется возможность сравнения результатов для сварочного железа и стали. Обследование первой (пятилетней) серии дало интересные данные, но, так как испытанию подвергался только один образец от каждого материала, необходима осторожность в оценке результатов, как типичных для данного материала. Разница между наиболее и наименее сильной коррозией материалов была самая большая при испытаниях в атмосфере, и самая наименьшая в испытаниях с полным погружением. 36%-ная никелевая сталь корродировала во всех трех состояниях меньше всех, за нею следовали 13%-ная хро.мовая сталь. [c.514]

Экспериментальные работы в этой области установили благоприятное влияние примеси Ni на повышение вязкости материала. Также установлено, что материал с мелкозернистой структурой обладает повышенной ударной вязкостью по сравнению с материалом крупнозернистой структуры. Сами металлические стенки стального шара газификатора, как выявили опыты, не испытывают температурных напряжений вследствие незначительного перепада температур в них. По мнению И. П. Ишкина и П. 3. Бурбо основной причиной разрушения холодных газификаторов следует считать хрупкое состояние углеродистой стали при низких температурах, наличие дефектов типа надрезов и крупнозернистого строения . Инж. Черняк и Купцов, на основе исследования имевших место случаев аварии с холодными газификаторами, помимо влияния хрупкости материала резюмируют свои соображения о действительных причинах аварии газификаторов следующим образом [c.323]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология