Оптимальная температура шнека

Однородность расплава по температуре обеспечивается в основном за счет местной циркуляции у напорной грани нарезки шнека, а также благодаря давлению, возникающему при течении расплава через пакет сеток и формующую головку. При высоком давлении увеличивается время пребывания расплава в цилиндре экструдера и возрастают деформации сдвига, поэтому улучшается перемешивание и гомогенизация расплава. Профиль температуры и давления расплава по длине цилиндра, соответствующий оптимальным условиям работы экструдера, может быть найден расчетом (см. раздел 5.1). [c.171]

Для нахождения оптимальной температуры шнека и цилиндра при расчетах необходимо учитывать как изменение коэффициентов трения, так и скорость плавления гранул. На значения коэффициентов трения влияет также чистота обработки поверхности шнека и цилиндра. Для того чтобы уменьшить силы трения между полимером и шнеком, поверхность последнего полируют до дости" жения десятого или двенадцатого класса чистоты обработки-, а поверхность внутри цилиндра должна иметь восьмой класс чистоты. В некоторых случаях для увеличения сил трения между полимером и цилиндром на внутренней поверхности цилиндра делают продольные или винтовые канавки. Это способствует увеличению производительности машины и улучшает стабильность ее работы. [c.105]

Решающие процессы обработки материала осуществляются в зоне пластикации. Смесь вовлекается в сложное движение за счет сцепления с рабочими поверхностями, формируя поток материала со свойствами аномально-вязкой жидкости, и доводится до оптимальной температуры, что в последующем облегчает процесс формования заготовки. Перечисленные рабочие зоны не имеют четких границ. Положение этих границ зависит от состояния загружаемого материала. В машинах теплого питания не требуется длительной пластикации смеси и зона пластикации сокращается по длине, а потому червяк имеет рабочую длину не более 12 диаметров, В шприц-машинах холодного питания осуществляется разогрев и пластикация смеси в удлиненной зоне пластикации, поэтому длина червяка в них составляет более 12 диаметров шнека. [c.80]

Печь схематически представлена на рис. 13. Колчедан подается в печь сбоку с помощью шнека (механический способ) или форсунки (пневматический способ) и под давлением воздуха, поступающего снизу, перемешивается со всей массой твердого материала (огарка), находящегося в печи. Для поддержания в кипящем слое оптимальной температуры часть выделяющегося тепла [c.58]

Из графика видно, что температура расплава является центральным параметром, способным объединить наиболее практически важные показатели процесса — производительность и качество экструдата, ибо зависимость ее от скорости вращения шнека отражает влияние условий переработки и свойств перерабатываемого материала на процесс экструзии. Зависимость производительности от скорости вращения шнека известна и легко определяется практически. Зависимость качества экструдата от температуры расплава имеет вполне определенный и объективно устанавливаемый оптимум. Это позволяет утверждать, что проведение оценки процесса переработки ПВХ и композиций на его основе, как показано на рис. 84, — объективный метод, который дает возможность сравнивать материалы в оптимальных для каждого из них условиях. [c.401]

На основании результатов полупромышленных опытов были составлены для промышленной опытной установки материальный и тепловой балансы при оптимальной температуре полукоксования, при которой получается наибольшее количество смолы. Температурой полукоксования мы условно считаем температуру стенки шнека, которым выгружается материал из реактора, при хорошей изоляции этого шнека. Измеренная таким образом температура полукоксования была близка к 420°. [c.49]

При таком устройстве, при перемешивании материалов и поддержании оптимальной температуры хлористый калий извлекается достаточно полно и с незначительной примесью хлористого натрия расход тепла и энергии минимален. Для растворения применяют, например, аппараты (рис. 181), состоящие из длинного желоба (до 30 м длиной), внутри которого помещается вращающаяся на горизонтальном валу спираль (шнек) диаметром до 4 J i. [c.215]

Шнеки-грануляторы широко применяются для гранулирования минеральных удобрений — нитрофоски, нитроаммофоски, аммофоса, сложно-смешанных, полифосфатов аммония, карбамида, суперфосфата и др. В зависимости от состава и марки удобрения условия смешения и гранулирования изменяются в значительных пределах (табл. 15). Эти процессы могут осуществляться в присутствии азот-, фосфор- и калийсодержащих солей, их растворов и плавов, газообразного аммиака при различных кратности ретура (0,2—15), температуре (70—110°С) и влажности (2—10%). При этом пластичность гранулируемой смеси регулируется путем подачи пара, воды, раствора, пульпы или плава. Оптимальная кривая гранулирования этих аппаратов при определенных условиях близка к кривой грануляторов барабанного типа. Грануляторы надежны в эксплуатации, просты в изготовлении и управлении. [c.126]

Передвижение комплекса вверх вдоль экстрактора осуществляется при помощи ковшей и шнеков, насаженных на вал, расположенный по оси экстрактора. Конструкция экстрактора показана на рис. 39. Оптимальными условиями депарафинизации дизельных топлив с температурами застывания О — минус 20° С являются [c.150]

Печи оснащают автоматическим управлением. Для поддержания оптимальных условий процесса в кипящем слое измеряют температуру и в зависимости от ее значения регулятор воздействует на привод питательного шнека, изменяя количество загружаемого колчедана. Так происходит регулирование количества воды, проходящей через охлаждающие элементы. Выгрузка и транспортирование огарка механизированы. [c.60]

Процесс изготовления труб методом экструзии состоит из непрерывного выдавливания полиэтилена через кольцевой зазор головки, образуемый мундштуком и дорном, калибрования и охлаждения горячей трубы [168]. Оптимальные режимы производства труб определяются маркой полиэтилена (низкой или высокой плотности, молекулярным весом полимера), диаметром и толщиной труб и типом шнек-машины. В загрузочной части машины поддерживается температура 45—70° С, в цилиндре ПО—180°С и в головке машины 120—195° С. Верхние пределы температур устанавливаются при пере- [c.49]

Формование полых изделий методом экструзии с раздувом осуществляется при температуре расплава, равной 275°С. Температурный профиль вдоль шнека должен поддерживаться в пределах 240—270 °С. Во избежание образования следов течения и линий стыка расплава на изделии применяются спиралевидные рассекатели (торпедо). Оптимальная прозрачность изделий достигается при температуре экструзионной головки 290°С. Этим методом изготавливаются полые изделия объемом до 2 л [164]. [c.75]

При сравнении результатов, полученных при экструзии ПВХ и полиэтилена, было установлено, что при работе с ПВХ модель более чувствительна к упрощениям и допущениям, чем при работе с полиэтиленом. При экструзии ПВХ параметры процесса более чувствительны к изменениям температуры, чем нри экструзии полиэтилена. Для ПВХ обнаружена большая зависимость между температурой и скоростью сдвига, чем для полиэтилена. Для практического использования полученных результатов при разработке конструкции дозирующего шнека особого назначения, а также при поиске оптимальных условий переработки, рекомендована следующая [c.405]

Температура в шнеке-грануляторе может быть повышена путем поддержания максимально возможной температуры подаваемой пульпы (100°С), порошковидного аммофоса из распылительной сушилки (90 °С), снижения кратности ретура и введения небольшого количества кислоты и аммиака. Однако в промышленных условиях при отсутствии стабильного режима поддерживать такие условия трудно, поэтому температуру можно повысить до 85— 95°С введением под слой гранулируемого аммофоса пара в количестве, необходимом для создания в этом аппарате оптимальных условий гранулообразования. Для этого используется насыщенный пар давлением 3,7—4,9 ат, который подается в шнек-гранулятор через конденсационный горшок. Расход пара контролируется с помощью диафрагмы и регистрирующих приборов. [c.133]

Рис. 50. Зависимость оптимальной влажности аммофоса в шнеке-грануляторе от его температуры

Для выходной зоны, по теоретическим соображениям (стр. 153), угол наклона нарезки = 30°, т. е. шаг 1,80, является оптимальным, независимо от рода и вязкости перерабатываемого материала и от вида применяемого инструмента. Однако это значение, вообще говоря, слишком велико, если нарезка выполняется с постоянным шагом по всей длине шнека и, как только что было указано, зона втягивания шнека нарезается с шагом около Ш. Кроме того, повышение шага от Ш до 1,8/) дает относительно небольшое преимущество с точки зрения увеличения производительности формующей зоны, особенно при большом сопротивлении инструмента. Для компенсации уменьшения шага в формующей зоне до Ш (по сравнению с теоретическим 1,80) здесь должна быть несколько более глубокая нарезка, чем при угле наклона ср = 30° (рис. 134). Шнеки с большой глубиной и большим шагом нарезки, как правило, нецелесообразны из-за их чувствительности к изменениям давления и температуры, а следовательно, вязкости перерабатываемой массы. [c.232]

С. Далее водно-иловую суспензию с микроорганизмами подают насосом 26 в аппарат биологической очистки 21. Очищенную воду из аппарата 24 насосом 25 отправляют в шламонакопитель на размыв донного осадка. Среду из аппарата биологической очистки 2/ шнеком 27 подают в аппарат-культиватор 28, в котором происходит обработка среды с использованием грибной микрофлоры. При загрузке обрабатываемой среды в аппарат 28 равномерное распределение среды по всему дну обеспечивают с помощью шнека 29. Для оптимальных условий жизнедеятельности грибной микрофлоры необходима температура 30 °С и естественное проветривание внутренней полости аппарата. Грибная микрофлора разлагает органические соединения, а также микроорганизмы, накопленные на предыдущих стадиях биологической очистки. Через 10 сут образуется грибная биомасса, которая хорошо отделяется от обрабатываемой среды. Из аппарата-культиватора 28 шнеком 29 выводят очищенные и обезвреженные песок и глину, которые в дальнейшем используют при производстве кирпича [30]. [c.36]

Наиболее распространенным промышленным методом получения полимерной пленки является экструзия рукава с последующим раздувом, поэтому была проведена большая работа для дальнейшего изучения этого процесса определения свойств получающихся пленок и особенностей переработки новых сортов полиэтилена в промышленных условиях. Чтобы обеспечить стабильность процесса экструзии и выход ных параметров, были опробованы тестовые программы, которые предусматривают точно определенные соотношения степени раздува, вытяжки, высоты линии кристаллизации, профиля температур по зонам экструдера для материалов с разными ПТР и плотностью. При постоянном числе оборотов шнека оптимальный профиль температур экструдера подбирали таким образом, чтобы дефекты экструзии были сведены к минимуму, при этом критериями переработки служили обратное давление в экструдере, нагрузка на двигатель, производительность при фиксированной толщине пленки (0,03, [c.121]

Ввиду высокой вязкости расплава минимальную температуру цилиндра необходимо повысить, особенно в зоне пластикации. В то же время в зоне питания (вблизи питающего бункера) температура не должна превышать 100°. Вблизи мундштука следует обеспечить заметное падение температуры, чтобы избежать дальнейшего подъема температуры в зоне сжатия, так как в этом месте в результате напряженийf двигa возникает значительный нагрев. Тем не менее оптимальная температура в зоне пластикации должна быть ниже, чем для марки А 25. Это объясняется увеличением напряжений сдвига в более вязких расплавах. Применяя шнеки хорошей конструкции, при средних скоростях их можно доводить температуру массы до 300°, не опасаясь разложения, однако в случае марок F 35 и R 50 оптимальную температуру следует выбирать более тщательно. [c.128]

Для большинства резиновых смесей на основе фторуглеродных эластомеров шприцевание проводят при относительно низких температурах ( 65°С), для чего экструдер охлаждают и уменьшают число оборотов шнека [56]. В качестве оптимальной температуры указывают 50 °С [104]. Для получения наилучших результатов при переработке каучуков вайтон А, A-HV и В рекомендуется [103] применять экструдер, температура корпуса которого примерно равна температуре помещения, шнека 40 °С, головки 50—60 °С мундштук должен быть холодным причем для лучшей диссипации тепла предпочтительнее, чтобы он был из алюминия. Наилучшие характеристики шприцованных резиновых смесей на основе гельсодержащего фторкаучука вайтон GH и комбинацией фторкаучуков с гельсодержащим каучуком вайтон VT-X 5737 также получают при шприцевании при сравнительно невысоких температурах [8, 179]. Ниже приведены типичные интервалы температур для каждой зоны экструдера фирмы Royal (США) (50,8 мм, отношение длины к диаметру 17 1) при шприцевании каучука вайтон GH [c.165]

Температура. Этот параметр также изменяется в широких пределах, причем даже для конкретного материала и типа оборудования нельзя указать единственную оптимальную температуру переработки. Она меняется не только в разных узлах перерабатывающего оборудования, но и по их зонам (участкам). Кроме того, температура процесса зависит от природы перерабатываемого полимера, его состава, подготовки и т. п. Важное влияние на выбор температурных условий оказывают метод переработки, его стадийность, организация технологической схемы (цепочки основных и вспомогательных операций). Наконец, температура формования может сильно изменяться в зависимости от направления дальнейшего использования получаемого изделия и полуфабриката. Так, изготовление пленок из полиэтилена низкой плотности (высокого давления) методом экструзии с раздувом рукава, как правило, проводят при 140—190°С, причем самую низкую температуру задают в зоне загрузки агрегата (что необходимо для обеспечения нормального захвата материала шнеком), повышают ее на последовательных участках материального цилиндра экструдера и максимальную температуру устанавливают в зоне фильтрации расплава (между цилиндром машины и экструзионной головкой кольцевого сечения) и на формующем инструменте, обладающем достаточно высоким гидродинамическим сопротивлением [96, 97]. Экструзия полиэтиленовой пленки через плоскощелевой формующий инструмент требует снижения вязкости расплава и, следовательно, более высокой температуры в экструзионной головке (около 220—230°С). При высокоскоростной экструзии тонкого расплавленного пленочного полотна для покрытия бумаги, фольги и других подложек (например, при ламинировании) расплав полиэтилена специально нерегре-вают до 290—310°С (и даже до 330 °С) с тем, чтобы, во-первых, резко уменьшить его эффективную вязкость и облегчить формование тонкого полотна и, во-вторых, активизировать термоокислительные процессы, необходимые для достижения высокой адгезии полимера к подложке. [c.196]

Возвратный цианамид кальция (содержащий не менее 18% N), подаваемый в бункер 7 шнеком 18, вводится в шихту, как ианолнитель, в присутствии которого уменьшается спекание шихты при азотировании. Кроме того, возвратный цианамид кальция выполняет роль катализатора, позволяющего снизить оптимальную. температуру азотирование шихты. Количество плавикового шпата и возвратного цианамида кальция, подаваемых в мельницу, рассчитывают так, чтобы общий литраж шихты составлял [c.155]

Экструзией пентапласта получают листы, трубы, пленки, прутки и другие профильные изделия. Экструзию листов толщиной 1—4 мм и шириной 1450 + 50 мм осуществляют при температуре по зонам от 190 до 225 °С. Применяют одиозаходный шнек со степенью сжатия 1 3, с короткой зоной сжатия и сравнительно большой дозировочной зоной. С уменьшением толщины листа (особенно при получении пленок толщиной 200—300 мкм) целесообразно использовать шпеки с более длинной зоной сжатия. При этом рекомендуется применять фильтрующий пакет сеток для улучшения гомогенизации расплава. Оптимальная частота вращения шнека 25—35 об/мин. Тонкая пленка (50— 200 мкм) может быть получена как экструзией через щелевую головку, так и раздуванием заготовки, получаемой на кольцевой головке. При экструзии пленок температура головки 210—230°С. [c.276]

Указанные выше трудности устраняются в непрерывном варианте получения боргидрида натрия. Процесс состоит из нескольких стадий. На первой стадии шихту подогревают до 350° С. На второй стадии ее обрабатывают натрием и водородом при давлении 2—6 аг температуру поддерживают, применяя охлаждение, в пределах 300—400° С. На этой стадии превращение проходит примерно на 50%, остальное количество натрия превращается в гидрид. На третьей стадии реакционную массу прогревают в атмосфере водорода при 420—450° С для завершения реакции. Процесс осуществляется в реакторах шнекового типа, причем для второй стадии применяются двухзаходные шнеки, что обеспечивает хорошее перемешивание реакционной массы и исключает возможность комкования и налипания ее а стенки. Шнек устанавливается с некоторым уклоном, чтобы избежать возможности застаивания натрия. Натрий вводят в точке поступления шихты в реактор второй стадии или лучше в нескольких точках по длине этого реактора. Реакционная масса должна быть по возможности сильно измельчена. Размеры частиц бората (при употреблении неспла-вленной смеси) должны быть не более 300 мк. Оптимальный размер частиц кварца 200—300 лт. При употреблении слишком размельченного кварца (менее 60 жк) реакция приводит не к образованию боргидрида и силиката натрия, а к восстановлению Si02 до элементарного кремния. [c.418]

Между кривыми / и 2 заштрихована область оптимального ведения процесса. Температура частицы материала изменяется от температуры в момент начала загрузки в инжекционный цилиндр (точка Х1) до температуры пластикации (точка Хз). Дальнейшее повышение температуры в зазоре между концом шнека и стенкой цилиндра происходит на участке Х3Х4. При температуре tr частица материала поступает в форму, а затем охлаждается (точка Хз)- При дальнейшем заполнении формы температура этой частицы понижается. Из приведенного графика видно, что время пребывания материала при повышенной температуре tт незначительно. [c.248]

По мере увеличения продолжительности вальцевания сокращается длительность пребывания композиции в пластичновязком состоянии и увелич1ивается напряжение сдвига в конечной стадии отверждения. Смола в процессе изготовления пресспорошков делается менее полидисперсной благодаря тому, что низкомолекулярные фракции смол, как более подвижные, вступают в реакцию быстрее, чем высокомолекулярные. Это приводит к повышению вязкости и улучшению структурно-механических свойств материала в изделиях у каждой последующей пробы пресспорошка по сравнению с предыдущей. При этом рост полимерных цепей может преобладать над сшиванием, и наоборот, в зависимости от температуры и продолжительности вальцевания. Пресспорошки, изготовляемые на основе смол разной вязкости (разного молекулярного веса и разной полидисперсности), требуют неодинакового времени вальцевания или шнеко-вания . Оптимальную длительность вальцевания или сушки [c.218]

На рис. 1 показана схема головной части установки для получения и подготовки газа пиролиза перед поступлением его в отделение концентрирования ацетилена. Исходным сырьем для окислительного пиролиза метана служил природный газ Шебелннского месторождения. Пиролиз газа осуществляли с предварительным подогревом газо-кислородной смеси до 200°С. Подогрев исходных компонентов производили в трубчатых подогревателях раздельно до смешения. Отдельные потоки нагретого природного газа и кислорода направляли в трубчатый смеситель 1, далее метано-кисло-родная смесь попадала в горелку пиролиза 2. Горелка трехфакельная с охлаждаемыми четырехзаходными завихрителями. Для стабилизации процесса горения к шнекам подавали дополнительный стабилизирующий кислород. Из горелки газ поступает в реакционное пространство 5, в котором за счет частичного сгорания углеводородов развивается температура 1450°С. Эта температура является оптимальной для получения газа пиролиза с наибольшим содержанием ацетилена. Эндотермическая реакция образования ацетилена протекает за счет тепла, выделяющегося при экзотермических реакциях сгорания. [c.120]

На рис. 50 показана зависимость оптимальной влажности гранулируемого аммофоса от его температуры в шнеке-грануляторе. Из приведенных данных видно, что независимо от источника тепла и влаги, вводимых в гранулируемый аммофос с паром, конденсатом или пульпой, выход товарой фракции для любой точки, расположенной на этой прямой, будет одинаковый. [c.134]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология