Экструдер рабочие зоны

В месителях непрерывного действия, если часть материала не возвращается постоянно на рециркуляцию, продукт требуемого качества должен быть получен за один проход массы через рабочую зону. Для этого питатель или иные загрузочные устройства должны обеспечить непрерывную, равномерную подачу однородной исходной массы в рабочую зону месителя. Кроме того, чтобы обеспечить непрерывное получение однородного продукта, необходимо смешивать достаточно большой объем материала, прошедшего рабочую зону (усреднять продукт). Высказанные соображения имеют особое значение для экструдеров, в которых сечение I рабочей зоны чрезвычайно мало, а материал, движется только в одном направлении (от загрузочной воронки до сопла). Успешная работа таких аппаратов возможна лишь при исключительно высокой однородности смеси ингредиентов, подаваемых в" питатель. [c.143]

Рис. 4.25. Рабочая зона одночервячного экструдера

Влияние рабочих параметров легко понять из диаграммы О—р рабочей зоны одночервячного экструдера (рис. 4.25). На такую диаграмму можно нанести различные, типичные для работы одночервячного экструдера, графические характеристики [15] графические характеристики червяка (линии постоянной частоты вращения) [c.212]

На рис. 4.26 показана экспериментально определенная рабочая зона одночервячного экструдера. Дополнительно нанесены линии постоянной степени смешения (не совпадающие с графической характеристикой мундштука). Классы качества выбраны так, что класс 2 лежит в рабочей зоне. Образцы были получены из экспериментов по крашению концентратами качество диспергирования в направлении от 1 до 6 снижается. [c.213]

Рис. 4.28. Экспериментально установленная рабочая зона одночервячного экструдера I— граница качества II — верхняя температурная граница ///— граница экономич -

Значение степени перемешивания можно найти путем сопоставления экспериментально полученных классов диспергирования и расчетной степени смешения. Для этого строят графическую зависимость степени смешения от объема дозирования (рис. 4.27). Частота вращения условно принята постоянной. В таком виде диаграмма представляет собой модифицированное изображение рабочей зоны одночервячного экструдера (диаграмма О—р [15, особенно стр. 180 и сл.]). Для каждой экспериментально найденной точки дается ее расположение по классификации качества диспергирования (см. рис. 4.24), т. е. появляется возможность получить поля с одинаковым качеством диспергирования. [c.214]

Описанные выше принципы были использованы при изготовлении специального экструдера, в котором должны быть предусмотрены три рабочие зоны (рис. 10). [c.245]

В зависимости от характера процессов, протекающих в экструдере, а также от физического состояния полимера внутри цилиндра в шнековых (червячных) экструзионных машинах обычно выделяют три рабочие зоны загрузки, плавления и дозирования. Такое раз деление носит несколько условный характер, поскольку отсут -ствуют четкие границы раздела например, плавление полимера начинается в зоне загрузки, а заканчивается в зоне дозирования. Тем не менее в существующих конструкциях машин имеется геометрическое разделение на зоны, обусловленное размерами шнека. Истинную границу зон в зависимости от состояния полимера можно установить экспериментально или математическими расчетами с учетом конкретных условий работы агрегата. [c.103]

Рабочая зона экструдера состоит из трех зон зона питания (транспортирование гранул), сжатия и выдавливания. Все зоны имеют электрические обогреватели. Температура в первой и второй зонах обогрева несколько ниже температуры плавления по- [c.223]

Реализация теплового удара в данном случае способствует замене внешнего трения гранул внутренним сдвигом. При этом возникают интересные теоретические задачи исследование неизотермического процесса плавления с учетом градиента давления в зонах действия энергетического парадокса , а также разработка и решение математической модели неизотермического напорного течения расплава полимера в дисковой части комбинированных экструдеров, где действует не только градиент давления, развиваемый червяком, но и нормальные напряжения в дисковом рабочем зазоре. Ожидает своего решения также неизотермический процесс плавления и образования расплава в чисто дисковых экструдерах, хотя нам и представляются более перспективными комбинированные экструдеры, которые могут обеспечить стабильный режим переработки термопластов. [c.107]

Производство труб. Комплект устройств для формования труб состоит [1, с. 249] из экструдера с головкой, калибровочного приспособления (для труб диаметром более 8 мм), режущих и тянущих приспособлений. Формование труб осуществляется при помощи головок с кольцевыми форсунками, состоящими из стержня и внешнего кольца (рис. 56). Стержень, образующий внутреннюю поверхность трубы, удерживается плитой с отверстиями или с ребрами, уложенными по радиусу, в зависимости от диаметра трубы. Для того чтобы после прохождения ребер снова получить монолитный расплав, в кольцевом канале должно быть создано рабочее давление. Это достигается уменьшением калибровочного сечения вплоть до формующей зоны. [c.211]

Валковый экструдер. Экструдер с планетарными рабочими органами является шнековым смесителем непрерывного действия, зона пластикации которого выполнена в виде планетарных валков. Такие машины используют преимущественно для подготовки композиций жесткого и пластифицированного ПВХ, а также для получения концентратов ( выпускных форм ) пигментов для пластмасс (рис. 8.7). [c.216]

Технология ламинирования по рассматриваемому методу включает стадии пластикации, дегазации и экструзионного формования, проводимые на валково-планетарном экструдере, с последующим нанесением покрытия на установке, показанной на рис. 9.14. В трехвалковом каландре 8 получают пленку с небольшим допуском по толщине. Это достигается за счет применения рабочих и опорных валков различного диаметра, минимального запаса и невысокого давления в зазоре между валками. Регулирование давления в зоне контакта с основой позволяет осуществлять пенетрацию пленки в материал подложки, что обеспечивает высокую адгезионную прочность, а также способствует получению плотной и гладкой поверхности. Для нанесения покрытий на очень чувствительные к растяжению ткани, например тонкое трико. 234 [c.234]

Очевидно, что объемный расход материала в любой зоне червяка постоянен. Поскольку для нормальной работы экструдера необходимо, чтобы расплав, поступающий к рабочему инструменту (к головке), имел заданную однородную по сечению температуру, время пребывания расплава в зоне дозирования должно быть достаточно для его прогрева и гомогенизации. [c.205]

Результаты расчета показывают, что максимальная производительность экструдера в выбранном температурном режиме не может превышать 120 кг/ч, так как при этом зона плавления занимает почти весь червяк (зона дозирования оказывается равна одному шагу). Фактическая производительность, определяемая положением рабочих точек, составляет 33—98 кг/ч (в зависимости от выбранной скорости вращения червяка). [c.307]

Рис. У.53. Исследование влияния флуктуации п на производительность, температуру и давление экструдера. Материал — полиэтилен высокого давления ( Хо = 0,34) кгс-сек 1см Ь= 1,08-10 1/°С Tg 112° С). Кривые — внешние характеристики червяка при разных значениях п (1 — 3 2 — 2 3 — 4). Числа на кривых — температура расплава в °С. Наклонные прямые — характеристики головки. Рабочие точки /, //, 11 — головка с малым сопротивлением IV, V, VI — головка с высоким сопротивлением. Геометрические характеристики червяка иО = = 26,3 см О = 6,3 см 1 = 48 см, 2 = 23,8 см (зона плавления) Ах = 0,96 см кг = 0,17 см 1 = 6,3 СМ, е = 0,63 см 6 = 0,02 см.

В начале зоны температура расплава равна температуре плавления. Продвигаясь в зоне дозирования, полимер продолжает разогреваться как за счет подвода тепла извне, так и за счет тепла, выделяющегося вследствие интенсивной деформации сдвига. Одновременно идет процесс гомогенизации расплава. Происходит окончательное расплавление мелких включений и выравнивание температурного поля. Для нормальной работы экструдера необходимо, чтобы расплав, поступающий к рабочему инструменту (к головке), имел заданную, однородную по сечению температуру. Поэтому время пребывания расплава в зоне дозирования должно быть достаточно для его прогрева и гомогенизации. [c.241]

Головка экструдера — это профилирующий инструмент, придающий необходимую форму струе полимера, выдавливаемой из машины. От степени совершенства конструкции головки в значительной мере зависит точность поперечных размеров экструдируемого изделия и качество его поверхности. В соответствии с этим назначением конструкция головки должна удовлетворять следующим требованиям I) конструкция головки должна обеспечивать трансформирование поперечного сечения потока с целью придания ему формы, соответствующей сечению экструдируемого изделия 2) конфигурация профилирующей щели головки должна быть выполнена с учетом искажений формы струи, возникающих в результате высокоэластического восстановления 3) геометрические размеры профилирующей щели и углы выхода должны обеспечивать возможность работы с максимальными значениями производительности, при которых еще не наблюдается эластической турбулентности 4) конфигурация каналов головки должна исключать образование в ней зон застоя 5) головка должна обладать достаточным сопротивлением, чтобы на выходе из червяка создавалось противодавление, обеспечивающее качественное смешение и гомогенизацию полимера 6) конструкция профилирующих органов головки должна быть достаточно жесткой, чтобы прк любых рабочих давлениях [c.315]

Дегазация и клапан давления. Шнеки с зоной отсоса летучих сконструированы таким образом, что их производительность не зависит от давления в головке, которое тем не менее имеет большое значение, так как превышение некоторой величины (обычно 175 кг/см ) влечет за собой затопление зоны отсоса и материал выдавливается через отверстие в цилиндре, имеющееся в этой зоне. Поэтому регулировать давление в таких экструдерах надо очень осторожно. Для обеспечения нормальной работы и хорошего качества изделия рабочее давление должно быть немного ниже критического. Начинать работу надо при открытом [c.240]

На фиг. 95 показана схема усовершенствованного дискового экструдера. Вращающийся диск 1 имеет форму усеченного конуса, рабочая поверхность которого образует с полостью нагревательной камеры кольцевую зону загрузки 2 треугольного сечения. Загружаемые через воронку 3 гранулы материала попадают в зону сдвига 4, благодаря чему отпадает необходимость в спиральной камере загрузки. При создании некоторого избыточного давления в загрузочном бункере полностью исключается проникновение материала через кольцевой зазор 5 между диском и цилиндрической поверхностью камеры. Профиль зоны сдвига характерен увеличением зазора при уменьшении радиуса. Это позволяет уменьшить сопротивление течению материала при необходимой степени сжатия. На головке, корпусе нагревательной камеры и роторе диска установлены электрические нагреватели 6. Кроме этого, в корпусе камеры имеются каналы 7 для подачи охлаждающей воды. На экструдере установлено устройство для перемещения диска вдоль оси вращения для регулировки зазора в зоне сдвига в процессе работы. [c.142]

Если процесс контролируется зоной 3, то для описания работы пластицирующего экструдера с определенным успехом можно применять уравнения, полученные для винтовых насосов. (Подробно этот вопрос рассматривается в разделе 11-4). При этом могут быть сделаны некоторые выводы, касающиеся рабочих характеристик и относящиеся главным образом к однородности распределения температуры в экструдате и к пульсации производительности. Эти характеристики тесно связаны с качеством экструдата. [c.300]

Границы рабочего места определяются зоной обслуживания экструдера и комплектующего оборудования. [c.223]

Физические характеристики материалов в твердом состоянии включают коэффициент трения, насыпную плотность, гранулометрический состав, угол естественного откоса, сыпучесть, склонность к агломерации и слеживанию и другие характеристики сырья, перерабатываемого в виде порошка, гранул, крошки и мелких зерен (называемых иногда крупкой или микро-литной формой). Эта группа технологических свойств определяет такие важные процессы, как дозирование материала, его захват рабочими органами перерабатывающих машин (например, заполнение зоны загрузки шнека при пластикации и экструзии), уплотнение (при прессовании, таблетировании, экструзии), и существенно влияет на выбор конструкций дозаторов, зоны загрузки экструдеров и термопластавтоматов, таблетирующих машин, полостей пресс-форм и т. п. Они же [c.189]

Машина отличается компактностью — объем рабочей зоны экструдера примерно в 10 раз меньше, чем у обычных шнековых машин. Температура расплава регулируется автоматически изменением момента приводного эпектродвигатела. [c.194]

Б последние годы ХГО используются не только в виде порошков, но и в виде жидких или гранулированных концентратов, содержащих также активаторы разложения, пластификаторы, пигменты и т. д. [1, 99]. Применение таких концентратов позволяет избавиться от неизбежных потерь порошкообразных ХГО при приготовлении композиций, а также повысить производительность оборудования за счет использования высокоскоростной пневмо- и вакуумтранспортировки концентратов в рабочие зоны перерабатывающих машин. Обычно концентраты, содержащие до 15—20% ХГО, готовят в экструдерах и смешивают с исходным полимером в отношении 1 — Юн-20. Новейшие типы концентратов для изготовления интегральных ПС и АБС-сополимера содержат смесь ФГО и ХГО, причем ФГО предназначается, как правило, непосредственно для вспенивания, а ХГО действует как нукле-12 [c.12]

Места выделения вредных веществ — клеенаносное устройство, узел активации, головка экструдера — оборудуются местными отсосами. Системы общеобменной вентиляции и местной вытяжки должны быть раздельными. Приточный воздух для компенсации вытяжки подается в рабочую зону помещений. С помощью общеобменной вытяжки в цехах производства и переработки полиэтиленцеллофана удаляется воздух из верхней зоны помещений кратность обмена воздуха определяется из расчета полного удаления вредных веществ (продуктов разложения полиэтилена, паров растворителей и т. д.). Воздух, удаляемый от клеенаносного устройства, установки по производству полиэтиленцеллофана и от машин для нанесения печати, содержащий органические растворители, должен направляться на установки обезвреживания (рекуперации или сжигания). [c.181]

Двухшнековый экструдер более подвержен износу. Изнашиваются шнеки в местах загрузки и выгрузки продукта. В этой связи свойства конечного продукта и эффективность процесса экструдирования в большой степени зависят от износа рабочих органов машины при обработке в двухшнековом экструдере. При использовании двухшнекового экструдера не требуется предварительной гидротермической обработки продукта, что упрощает производственный процесс. Гидролиз крахмала пшеничной муки протекает гораздо эффективнее в двухшнековом экструдере, чем в одношнековом. В двухшнековом экструдере зоны пластификации и повышения давления отделены друг от друга, что позволяет независимо осуществлять пластификацию и экструдирование продукта. Известно, что затраты, связанные с приобретением одношнековых экструдеров, ниже по сравнению с затратами на приобретение двухшнековьгх машин. Однако последние компенсируются меньшими эксплуатационными расходами. Высокие расходы по эксплуатации одношнековых машин связаны с длительными простоями при чистке, большими трудозатратами и объемом работ по обслуживанию. [c.643]

При замене перерабатываемого материала необходимо продолжать вращение червяка до полной очистки цилиндра. Температуру по зонам цилиндра снижают, либо уменьшая подвод тепла, либо вуслючив охлаждение. При этом новый материал поступает в цилиндр с более низкой температурой, чем это требуется для нормального ведения процесса. Далее машину постепенно вводят в рабочий режим, соответствующий условиям переработки нового материала. Таким образом устраняют опасность разложения нового перерабатываемого материала. Продолжительность перехода машины на другой режим работы может быть сокращена путем кратковременного пропускания полимера с низкой температурой плавления, например полиолефина или полистирола. Это устраняет возможность холостой работы оборудования. Необходимо не допускать охлаждения полиамида на червяке экструдера ниже температуры его отверждения. Остановка экструдера даже на несколько минут может привести к резкому охлаждению расплава. [c.191]

Б — работающей как агрегат измельчения и зоны В — собственно экструзионной. Экструдер состоит из цилиндра 1, в котором находится шнек 2, вращающийся от двигателя 3 через передачу 4. Гранулы поликарбоната и пигмент непрерывно загружаются в зону А через питательный бункер 5. Вращением шнека 2 гранулы последовательно продвигаются через зону Б к зоне В. В зоне Б образуется вязкая пластичная масса с распределенным в ней пигментом. Через зону В материал переходит в стандартную головку 6. Кожух 7 и 5, окружающий рабочий цилиндр, обеспечивают вход и выход теплоносителя, температура которого поддерживается нагревателями (инфракрасными или электрическими) и охлаждающими вентиляторами. Шнек экструдера 2 имеет винтовую резьбу 9 с постоянн зШ шагом между минимальным углом 9° и максимальным углом 18°. Диаметр (по верхней грани зубца) одинаков по всей длине. Отношение длины к диаметру экструдера составляет от 10 1 до 24 1. Достоинством экструдера является сравнительно медленная подача материала и простота очистки шнека, что особенно важно при частой смене цвета окрашиваемого материала. [c.233]

VIII, 8. Рабочая характеристика зоны дозирования экструдера--271 [c.5]

VIII. 8. РАБОЧАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ЗОНЫ ДОЗИРОВАНИЯ ЭКСТРУДЕРА [c.271]

Рис VIII. 35. Внешние характеристики напорной зоны дозирования дегазационного экструдера и определение рабочей точки [c.314]

Киевским заводом Большевик совместно с Киевским политехническим институтом создан экспериментально-промышленный образец червячно-дискового экструдера типа ЭЧД, имеющий червяк с насаженным на него диском. Диаметр диска больше диаметра червяка, поэтому в дисковой зоне образуется два зазора, в которых развиваются высокие деформации сдвига, обеспечивающие интенсивную переработку и смешение полимерного материала. Перерабатываемый материал перемещается через дисковую зону за счет давления, создаваемого в червячной зоне. В дисковой зоне при необходимости могут быть установлены устройства для дополнительного воздействия на расплав полимера. В зависимости от величины и геометрии рабочих зазоров, частоты вращения диска, реологических характеристик перерабатываемого материала, производительности экструдера, противодавления формующего инструмента, можно задавать такие режимы послойного сдвигового течения, при которых скорость перемещения частицы в радиальном направлении рабочего зазора увеличивается, остается постоянной или уменьшается. При этом в каждом слое полимер подвергается действию растягивающих деформаций. Кроме того, возможность создания условий возникновения вторичных течений позволяет осунгествлять обмен между слоями полимера. Все это в комплексе обеспечивает высокое качество диспергирования, смешения или гомогенизации полимерной композиции. [c.38]

Полиэтиленовые пленки получаются посредством экструзии полиэтилена. Основной рабочей частью шнек-машины, называемой также экструдером, является стальной шнек, поверхность которого обычно нитрирована. Для различных пластмасс применяются шнеки различной конфигурации с разным соотношением длины зон заполнения, сжатия и гомогенизации (рис. 22). Шнек имеет постоянную или переменную величину шага и глубины канала. Сжатие материала при движении шнека достигается за счет уменьшения шага или глубины канала. Для экструзии пластмасс обычно применяются шнеки с диаметрЬм от 38 до 150 мм. Отношение длины шнека к диаметру обычно 1525 (иногда же достигает 36) чем больше это соотношение, тем полнее проходит гомогенизация. [c.76]

Результаты исследования показали, что шнек 3 (отношение длины к диаметру 18,6 1, длина дозирующей зоны 4 витка) с глубиной винтового канала 3,55 мм имеет наилучшие показатели из всех испытанных шнеков. Для этого шнека качество экструзии и стабильность температуры расплава были наиболее удовлетворительными, а максимальное развивающееся давление составило лишь 390 кг1см , что соответствует рабочему давлению большинства промышленных экструдеров. [c.71]

Действительная рабочая характеристика экструдера располагается между прямыми, отвечающими двум экстремальным ре жимам изотермическому (кривая 1) п адиабатическому (кривая 2). Работа одночервячного экструдера в политропиче-ском режи.ме для аномально-вязкой жидкости рассмотрена Торнером [94] с учетом изменения длины функциональных зон в зависимости от расхода и заданного температурного режима. Отклонение реального процесса от изотермического приводит к искривлению характеристики в сторону уменьшения ее жесткости. Рабочая точка экструдера (т. А на рис. 4.6) может быть получена совместным решением уравнений производительности экструдера и потока через формующий инструмент, рассчитываемого как [c.141]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология