Бутилены бутены пиролиз

Бутадиен в СССР получают из этанола, одно- и двухстадийным дегидрированием н-бутана, выделением нз газов пиролиза и окислительным дегидрированием н-бутиленов. Производство его энергоемко. Расход топливно-энергетических ресурсов на 1 т бутадиена при контактном разложении этилового спирта составляет 1,77 т у. т., двухстадийном дегидрировании н-бутана — 5,67 одностадийном дегидрировании н-бутана—1,88, выделении из пиролизной фракции — 0,3 т у. т. Внедрение в производственном объединении Нижнекамскнефтехим окислительного дегидрирования позволяет экономить ежегодно 500 тыс. т топлива. [c.175]

Окисление более тяжелых углеводородов, начиная с гексана, приводит к образованию весьма сложной смеси продуктов, из которой очень трудно выделить индивидуальные соединения. Поэтому углеводороды тяжелее Се подвергают окислению только в том случае, когда продукт реакции находит применение непосредственно в виде смеси. В самом деле, даже некаталитическое окисление пропана и бутана в паровой фазе при 270—350 " С и давлении от 3,5 до 200 атм приводит к получению очень широкой гаммы продуктов, что наглядно иллюстрируется табл. ХП1 . Помимо продуктов, перечисленных в этой таблице, реакционная смесь содержит кислоты Сх—С4, спирты Сг—С,, кетоны С3—С,, окись этилена, простые эфиры, ацетали, альдоли и т. д. [306, 307]. Соотношение между отдельными соединениями и классами соединений в реакционной смеси может колебаться в широких пределах и зависит от условий реакции. Наибольший выход продуктов окисления соответствует температуре реакции 150—250° С. При более высоких температурах интенсивнее протекают не только реакции окисления, но и реакции крекинга и пиролиза. Так, образование бутиленов достигает максимума нри 375° С, а образование этилена и пропилена — при 700° С (давление во всех случаях атмосферное). С ростом температуры одновременно происходит падение выходов продуктов окисления [307]. [c.585]

Основными методами получения бутадиена в настоящее время в мировой практике являются двухстадийное дегидрирование бутана, одностадийное, дегидрирование бутана под вакуумом, дегидрирование бутиленов и извлечение из С4-фракции пиролиза низкооктановых топлив. Последний способ по технико-экономическим показателям имеет значительные преимущества перед другими методами синтеза бутадиена. [c.15]

Использование пропан-бутановой фракции, выделяемой из природного газа пиролиз пропана с получением этилена и пропилена, дегидрирование бутана с получением н-бутиленов, дивинила и синтетического каучука, дегидрирование изобутана с получением изобутилена, полиизобутилена и бутилкаучука. [c.298]

Для производства синтетических каучуков применяют соединения с сопряженной системой двойных связей дивинил (1,3-бутадиен), изопрен, хлоропрен и с одной двойной связью изобутилен, стирол, а-метилстирол, нитрил акриловой кислоты и др. Большинство из этих соединений образуется дегидрированием соответствующих углеводородов, содержащихся в промышленных нефтяных газах, попутных газах, газовом бензине, некоторых фракциях переработки нефти, а также синтетически (например, этилбензол и изопропилбензол). Получение дивинила осуществляется контактным разложением этилового спирта, а также дегидрированием бутана и бутиленов в одну или две стадии. Но наиболее экономичным методом получения бутадиена является его выделение из газов пиролиза нефтяного сырья. [c.174]

Основные способы производства бутадиена одно- и двухстадийное дегидрирование бутана, дегидрирование бутиленов. выделение из пиролизной фракции С4 и метод Лебедева (на основе этилового спирта). Последний метод устарел, и объем производства по нему сокращается. Наиболее экономичным, по-видимому, является процесс получения бутадиена из пиролизного сырья. Себестоимость бутадиена, выделенного из газов пиролиза, примерно на 40% ниже себестоимости бутадиена, получаемого двухстадийным каталитическим дегидрированием бутана. Но пиролизный метод пока не получил широкого распространения, так как основное сырье для пиролиза в СССР составляют легкие углеводороды, и количество бутадиена, извлекаемого из продуктов пиролиза, незначительно. С увеличением доли более тяжелых фракций в балансе сырья пиролиза выход бутадиена (в %) возрастает [c.184]

Основной продукт термического пиролиза этана — этилен. Из пропана и бутана образуется пропилен и бутилен. Суммарный массовый выход алкенов из этана 75—77, из пропана 40—50, а из бутана около 50 % [c.197]

Пиролизный газ на блоках газоразделения установок пиролиза делится на водород, метан, этан, этилен, пропилен, пропащ, бути-лен-бутадиеновую фракцию. Из бутилен-бутадиеновой фракции выделяют бутадиен-1,3 — сырье промышленности синтетического каучука. [c.206]

Среди ненасыщенных С4-углеводородов наиболее важную роль в химической промышленности играет дивинил. Ограниченное количество этого диолефина присутствует в -фракции, получаемой при производстве этилена пиролизом жидких углеводородов. Вследствие высокой концентрации дивинила в этой фракции выделение его обходится дешево. Эта фракция и была первым источником дивинила, на который США ориентировались в 1941—1942 гг. Эту же фракцию используют и в Англии при современных полупроизводственных испытаниях. В том случае, когда дивинила требуется больше, чем его имеется в качестве побочного продукта производства этилена, этот диолефин производят дегидрированием н-бутиленов. Одностадийный процесс получения дивинила из н-бутана по существу не отличается от метода, в котором исходят из бутиленов. Его можно использовать в тех случаях, когда вследствие относительной доступности бутана последний будет более дешевым исходным веществом. В других методах производства дивинила сырьем служит ацетилен или этиловый спирт. Первый из этих методов использовали в Германии вплоть до 1945 г., по второму методу в США во время второй мировой войны получали подавляющую часть дивинила, необходимого для производства синтетического каучука. Считается, что в нормальных условиях наиболее экономичным является производство дивинила из н-бутиленов. Из других применений н-бутиленов в химической промышленности следует указать на производство растворителей втор-бутилового спирта и метилэтилкетона. Изобутилен применяют для получения бутил-каучука, полиизобутиленов, диизобутилена и полупродуктов в производстве искусственных моющих средств. [c.405]

Процессы пиролиза углеводородного сырья — наиболее существенные источники получения бутадиена и бутиленов. Извлечение из пиролизной фракции бутадиена получило широкое развитие в зарубежной практике. В США к 1985 г. предполагают 80 % бутадиена получать из побочных продуктов пиролиза, что приведет к закрытию ряда установок дегидрирования н-бутана и н-бутиле- [c.47]

Тепловые эффекты (в кдж на 1 кг превращенного сырья) составляют [3, 21] для термического крекинга газойлей от —290 до —1050, пиролиза керосиновых дистиллятов от —1600 до —2100, каталитического крекинга от —200 до —550, регенерации при каталитическом крекинге +33 000, дегидрирования бутана в бутилены —2100, алкилировання изобутана бутиленом + 1050. [c.523]

Для расширения ресурсов олефинов в процесс алкилировання вовлекают пропиленовую фракцию или подвергают дегидрированию н-бутан. Однако, с одной стороны, алкилат на основе пропилена или смеси его с бутиленами имеет более низкое октановое число при использовании только пропилена — примерно на 5 единиц. С другой стороны, пропилен является ценным нефтехимиче-ршм сырьем, а дегидрирование н-бутана чаще проводят с целью получения бутадиена — сырья для производства синтетического каучука. Возможно, что ресурсы олефинов Сз—С4 увеличатся за счет возрастающей тенденции к утяжелению сырья пиролиза и ужесточению режима установок каталитического крекинга. [c.301]

На отдельных заводах уже внедрен метод окислительного дегидрирования н-бутиленов (бутенов) и проводятся работы по усовершенствованию также внедренного метода одностадийного дегидрирования бутана под вакуумом. Внедряется процесс выделения бутадиена из пиролизных фракций С4 с установок пиролиза нефтепродуктов на этилен. Подробнее о новых способах получения бутадиена говорится в гл. 2. [c.14]

В тех же условиях в продуктах пиролиза этилена содержатся высокомолекулярные олефины — продукт сополимеризации бутиленов с этиленом. При температурах 600 °С и выше в продуктах термолиза этилена появляются бутадиен и водород в результате дегидрирования бутена-1. [c.167]

Все фракции С4 пиролиза и крекинга жидкого сырья отличаются более высоким содержанием нормальных бутиленов и дивинила по сравнению с бутилен-дивинильной фракцией, направляемой на извлечение дивинила после ее выделения из контактного газа второй стадии дегидрирования бутана. Проведенные Гипрокаучуком расчеты по переработке фракций С4 пиролиза жидкого сырья показали возможность извлечения из них изобутилена 99,57о-ной концентрации, бутиленов и дивинила с содержанием продуктов соответственно 91,3 и 99 вес.%- [c.211]

Способы каталитического дегидрирования бутана и бутиленов могут быть применены и для дегидрирования изопентана и амиленов с целью получения изопрена — ценнейшего мономера, применяемого для производства полиизопренового синтетического каучука. Изопреновый каучук является аналогом натурального каучука и даже превосходит его по некоторым свойствам. Изопрен применяют также как компонент смешанной полимеризации для получения бутилкаучука. Главным источником изопрена служит фракция крекинга и пиролиза нефтяного сырья. Изопентан может быть выделен из газового бензина и из бензинов каталитического крекинга. [c.145]

Из пропана и бутана получают этилен и пропилен пиролизом. Кроме того, из бутана п изобутана дегидрированием может быть получен бутилен и нзобутилен. [c.32]

Бутилены получают обычно при переработке нефти наличие большого количества к-бутиленов, полученных из нефти при нормальной переработке (3000—6000 то на 1 млн. т нефти), а также при нефтехимических процессах, таких, например, как крекинг с водяным паром, пиролиз, дегидрогенизация бутана из природных и заводских газов (около 5000 т на 1 млн. т нефти), привело к быстрому развитию промышленных синтезов на основе бутиленов (суще- [c.469]

В ряде стран, в том числе и в Советском Союзе, обладающем громадными ресурсами углеводородных газов, производство этилена, пропилена, бутиленов и дивинила на базе использования указанных выше видов сырья имеет широкую перспективу. Этим и вызвано то обстоятельство, что за последние 2—3 десятилетия изучению пиролиза этана, пропана и бутана посвящено большое количество работ советских и зарубежных исследователей. [c.15]

Современные многотоннажные виды синтетического каучука нолучаются из следующих мономеров бутадиена, стирола, а-метилстирола и изопрена. При производстве синтетических каучуков более половины затрат приходится на получение мономеров, поэтому стоимость СК зависит от того, какими методами получаются мономеры. Так, бутадиен может получаться из этилового спирта, дегидрированием бутана, бутиленов или как побочный продукт в процессах пиролиза при получении этилена. [c.30]

Особенностью производства СК в настоящее время является то, что оно > выросло до гигантских размеров (каучук получается уже миллионами тонн) и стало базироваться на нефтехимическом сырье. Уже в 1953 г. в США 69% бутадиена было получено из бутана и бутиленов, в 1955 г. до 75%, а в 1957 г. до 100% (включая бутадиен, извлеченный из газов пиролиза). [c.147]

Технологический процесс пиролиза газового бензина аналогичен процессу пиролиза пропана и бутана. При пиролизе бен-зино-лигроиновых фракций выход этилена еще меньше в то же время сильно увеличивается выход жидких продуктов, а также бутилен-бутадиеновой фракции. Поэтому нри пиролизе бен-зино-лигроиновых фракций должны быть созданы специальные [c.65]

Получение бутиленов. Необходимые ресурсы бутиленов должны быть найдены в первую очередь на нефтеперерабатывающих заводах, затем на установках пиролиза жидкого сырья и в последнюю очередь — за счет процесса каталитического дегидрирования бутана. [c.102]

Как показывает эта таблица, при 600° С по равновесию 57,5% бутана должно подвергнуться дегидрированию, в то время как опытным путем можно превратить в бутилен лишь 10% введенного в реакцию бутапа. Остальные 90% падают на долю реакций, идущих с разрывом связей между атомами углерода. Соответственно этому в газах пиролиза содержится около 20% этилена, 15% пропилена и всего 4—5% бутиленов. [c.315]

В 1960—74 произ-во бутадиена в США (1960 — 854, 1970 — 1410, 1974 — 1670 тыс. т) базировалось в основном на процессах дегидрирования бутиленов и к-бутана (75% суммарного произ-ва в 1971).Однако из 1200 тыс. т бутадиена, выпущенных в США в 1975, из бутиленов и к-бутана получали лишь 40% этого мономера, а 60% извлекали из побочных нродуктов пиролиза. В западноевропейских странах, где выпуск бутадиена в 1974 составил ок. 1,5 млн. т, 80% этого количества было получено методом экстракции из фракции углеводородов С4. В Японии таким методом получают весь бутадиен (его выпуск в 1975 составил 529 тыс. т). [c.288]

В настоящее время пиролиз стал одним из основных процессов получения нефтехимического сырья. На пиролизных установках вырабатываются газы, богатые непредельными углеводородами — этиленом и пропиленом. Переработкой жидких фракций пиролиза получают широкую гамму ценных продуктов — бутилен-бута-диеновую фракцию, ароматические углеводороды, сырье для производства технического углерода, нафталина и др. Пиролизу подвергают предельные углеводородные газы и бензиновые фракции. Особую раановидность пиролиза представляет пиролиз метана, который проводится при температурах до 1200°С и предназначается для получения ацетилена, водорода и технического углерода. [c.154]

Процесс имеет две модификации — изопол и гидропол. Отличительной особенностью этих модификаций является заключительная стадия гидроизомеризации бутена-1 в бутен-2 с целью улучшения качества сырья установки алкилирования (изопол) или гидрирование всех продуктов, в том числе и бутиленов, перед направлением последних на пиролиз. Ниже охарактеризованы выход и качество продуктов [c.175]

Бутан применяется в качестве пиролизного сырья сравнительно редко. Обычно пиролиз бутана ведут при высокой конверсии, достигающей 95—96%, с целью максимального использования его за один проход, исключения рециркуляции, а также значительного облегчения выделения бутиленов и бутадиена из фракции С,. За один проход при 90%-ной конверсии бутана образуется 29% по массе чтилена и 23% пропилена. При этом змеевики печи коксуются в незначительной степени [120]. [c.16]

Сжиженные газы состоят в основном из пропана и бутана (пзобутана и п-бутана). При получении этих продуктов из попутных газов, газов копденсатцых месторождений и некоторых других источников в качестве примесей могут находиться небольшие количества этана, пентана п других предельных углеводородов. В том случае если сжиженные газы получаются из газов термической и термокаталитической переработкой жидкого и твердого топлива (крекинг, пиролиз, коксование и др.), они в небольших количествах могут содержать непредельные углеводороды алифатического ряда (этилен, пропилен, бутилен и др.). [c.5]

Отходящие газы при дегидрировании бутана пентана бутиленов амиленов Метано-водород-ная фракция при получении синтетического спирта Пирогаз при пиролизе бензина Отходящие газы с установки деал-килирования Отдувочные газы с установки гидроочистки Сухой газ крекинга вакуумного газойля [c.104]

В процессе Изопол — это изомеризация бутена-1 в бутен-2 (с целью улучшеЕшя качества сырья для получения алкилбензина). В процессе Гидропол заключительной стадией является гидрирование продз стов, в том числе и бутиленов (отработанная ББФ направляется на пиролиз). [c.924]

Как и другие углеводороды, бутаны в первичной реакции дегидрогенизации при 540—595° и давлении 50—70 ат дают около 40% бутиленов, при более высокой температуре получается меньший выход бутиленов. Пиролиз бутана для получения бутиленов важен для производства полимерных моторных топлив. При более глубоком разложении наступает расщепление расположенной на конце или средней углерод-углеродной связи, соответственно образуются метильный, пропильный и этильный радикалы, которые дальше могут вступать в реакцию с неизменивщимися бутанами. Пиролиз бутанов в условиях, позволяющих получать относительно высокие выходы бутиленов, важен для производства авиационного топлива, состоящего из смеси октанов и обладающего высокой устойчивостью к детонации. Для получения таких топлив бутилены полимеризуют каталитически в димеры (сктены), а последние затем гидрогенизуют и получают смесь октанов. [c.686]

Поведение модельного соединения—-ешор-бутил-у-хлорбутирата дает дополнительные доказательства ионной природы реакций. Это вещество стабильно при кипячении, но образует бутилен, хлористый водород и втор-бутилхлорид при нагревании с небольшими количествами ионных реагентов, таких, как хлористый цинк, четыреххлористое олово и серная кислота. Этот втор-бутилхлорид обладает удельным вращением, близким по абсолютному значению к вращению продукта, полученного при пиролизе полимера, но обратным по знаку. [c.243]

Вся научно-исследовательская работа Александра Флавиановича была связана с химией и технологией нефти. На опытном заводе Химгаз (ныне НИИ Нефтехим ), одним из основателей которого был Александр Флавианович, были подробно изучены условия получения этилена, пропилена и бутиленов из газов пиролиза нефти, разработан синтез окиси этилена и гликоля, хлоргидрина, хлористого этила и бутила, синтез этилового спирта из этилена. Большинство этих работ внедрено в промышленность. Помимо этих воросов, Александр Флавианович уделял много внимания изучению смазочных материалов, химии сланцев и продуктов их переработки. [c.6]

В случае углеводородов С4 и более высококипящих наличие значительного числа изомеров, весьма близкие температуры их кипения, образование азеотропных смесей и др. делают практически невозможным разделение промышленных фракций на индивидуальные компоненты путем обычной ректификации. Этим и обусловлено то обстоятельство, что использование индивидуальных углеводородов С4, получаемых в больших масштабах в качестве побочных продуктов в процессах крекинга и пиролиза, а также возможности создания новых процессов, где применяются непредельные углеводороды С4, сравнительно ограничены. Бутилены сейчас широко используются главным образом там, где к их чистоте предъявляются не очень жесткие требования. Например, в процессе получение дивинила путем Дегидрирования бутиленов необходимо удалйть из смеси лишь изобутилен, что осуществляется абсорбцией 65%-ной серной кислотой. Для дегидрирования в дивинил можно направить смесь, состоящую из бутена-1, цис- и тра с-бутенов-2. [c.57]

Бутан-бутиленовая фракция термического жидкофдзного крекинга характеризуется высоким содержанием к-бутана и к-бути-ленов и относительно небольшим содержанием изобутана и изобутилена. В бутан-бутиленовой фракции нарофазного крекинга и пиролиза содержится незначительное количество изобутана и большое количество изобутилена, н-бутиленов и бутадиена. Газы каталитического крекинга характеризуются небольшим содержанием к-бутана, высоким содержанием изобутана и сравнительно небольшим содержанием изобутилена (табл. IV. 37). [c.134]

Дивинил является основным сырьем для крупнотоннажной промышленности искусственного каучука. В некоторых количествах он образуется при термической переработке нефтяных фракций за счет крекинга нафтенов и дегидрирования бутиленов. Термическое дегидрирование (пиролиз) бутиленов может дать довольно высокий выход бутадиена ири 700° С. Однако метод каталитического дегидрирования бутиленов заслуживает предпочтения. Условия процесса сходны с условиями получения бутиленов из бутана. Высокая реакционная способность бутадиена и склонность его к полимеризации заставляют прибегать к разбавлению исходной смеси водяным паром. Понижение иарциального давления бутиленов повышает степень их превращения и снижает скорость полимеризации бутадиена. Помимо того, применение водяного пара резко снижает закоксовывание катализатора в силу реакции [c.316]

Бутадиен, один из важнейших мономеров иром-сти синтетич. каучука, получают след, методами разложением си-нтетич. этилового спирта дегидрировапиом углеводородов (я-бутапа, бутиленов и др.), содержащихся в нефтезаводских газах и в попутном нефтяном газе экстракцией из фракции углеводородов С4, образующейся при пиролизе нефтепродуктов. В СССР до 1960 бутадиен синтезировали только первым методом. Внедрение метода двухстадийного дегидрирования к-бутана позволило снизить себестоимость бутадиена в 1,5, а уд. капиталовложения — в 1,2 раза. При использовании методов экстракции бутадиена из фракции пиролиза или одностадийного окислительного дегидрирования к-бутана издержки произ-ва м.б. соответственно на 25 и 50% ниже, чем при получении бутадиена методом двухстадийного дегидрирования. В СССР к 1974 доля более экономичных, чем этиловый спирт, видов сырья— и-бутана и фракции С4 пиролиза в произ-ве бутадиена достигла 70%. [c.288]