Технологические бутанола

Рис 96 Аппаратурно-технологическое оформление процесса ферментации в производстве пенициллина 1—сборник нативного раствора 2 3 7 11 13 15, 16 — эмульгаторы, 4 — сборник серной кислоты 5 — сборник бутилацетата 6 9 12 14 17 — экстракторы-сепараторы 8 —сборник обессоленной воды 10 — сборник I бутилацетатного экстракта 18 — сборник бикарбонатного раствора 19 — аппарат для вымораживания и обработки углем 20 24 25 28 — фильтры 21 — реактор для получения калиевой соли бензилпенициллина 22 — сборник раствора калия карбоната 23 — сборник раствора калия ацетата 26 — вакуум выпарной аппарат, 27 — теплообменник 29 — сборник бутанола [c.310]

Рис. 5.7. Технологическая схема получения бутилацетата из метилацетата и бутанола-1 (вариант 1)

Рис. 6.1. Технологическая схема процесса получения бутанола.

Синтетический метанол получают взаимодействием оксидов углерода и водорода на катализаторе при повышенных температурах и давлениях. Промышленные процессы, основанные на использовании оксидов углерода и водорода, широко распространены как в органической, так и в неорганической технологии. В связи с этим получение газового сырья для синтеза метанола во многом сходно с процессами получения технологического газа для таких производств, как синтез аммиака, бутанола н других высших спиртов, бензинов, парафинов и т. п. Однако ввиду различия в составах требуемого газа, а также технологических режимов и протекающих реакций в каждом отдельном случае получение исходного газа имеет свои особенности. [c.11]

Технологическое оформление процесса простое, оборудование относительно недорогое. Однако высокая себестоимость продукции вследствие высоких цен на пищевое сырье обусловливает неэффективность ферментативного метода производства к-бутанола. [c.65]

Технологическая схема разделения продуктов синтеза ВБЭ экстракцией приведена на рис. 13.5. В экстракционной колонне 1 эти-ленгликолем поглощается, главным образом, бутанол (частично— [c.450]

Компоненты бутенов непрореагировавших С4 состоят из изобутилена и прямой ветви бутенов (бутена-1 и цис- и транс-бу-тена-2). Изобутилен может быть сепарирован при обработке холодной концентрированной серной кислотой с образованием третичного бутанола, из которого углеводород может быть регенерирован паровой отгонкой с последующей щелочной отмывкой. Непрореагировавшая прямая ветвь бутенов в процессе фракционной дистилляции сепарируется из остаточных бутанов, которые обычно применяют как технологическое топливо, используемое в самом процессе. Непрореагировавшие насыщенные этан и пропан, сепарированные на ранней стадии процесса, могут быть направлены на повторную обработку совместно с исходным сырьем. [c.258]

В связи с этим экономически более целесообразным, представляется исключение ПГФ из технологического процесса и замена его на более доступный и дешевый продукт - кубовый остаток стадии отгонки альдегидного продукта (фактически - отход производства), что позволит снизить себестоимость товарного бутанола и повысит автономность производства, независимость от внешних факторов, стабильность работы. [c.142]

Рис. 111.10. Технологическая схема получения н-бутанола из ацетальдегида 1, 3, 15 — реакторы 2, 4, 7 — холодильники-конденсаторы 5, В, 12 — кипятильники б — ректификационная колонна 9, 16 — холодильники 10 — отстойник 11 — колонна азеотропной перегонки 13 — нагреватель 14 — теплообменник 7 — сепаратор.

Разработанная методика хроматографического анализа продуктов, образуюш,ихся при производстве бутанола, позволяет определять полный состав целого ряда продуктов, что имеет большое значение при подборе правильного технологического режима при производстве н-бутанола. [c.178]

Разработан технологический процесс получения очищенного 70%-го концентрата кислот С1—С4 (рис. 3.48), применяемого в качестве консерванта зеленых кормов и фуражного зерна в сельском хозяйстве [232]. Для выделения кислот фракции С1—С4 используют два потока кислых вод водный конденсат и воду от промывки отходящих газов окисления. Усредненный поток кислой воды в аппарате 1 отделяют от отстоявшихся органических продуктов и через теплообменник 2 непрерывно подают в колонну 3, в верхнюю часть которой из емкости 5 поступает антренер (смесь бутанола и бутилформиата). Пары азеотропной смеси конденсируются в теплообменнике 4, конденсат в емкости 5 разделяется на антренер, возвращаемый в колонну 3, и воду, которая подается на узел регенерации антре-нера. В нижней части колонны 3 концентрируются кислоты С1—С4, которые направляют на узел очистки. [c.295]

Технологический процесс включает следующие стадии получение метилольных производных и их конденсацию, вакуум-сушку, бутанолизацию олигомера и отгонку бутанола [c.99]

Результаты расчетов представлены в табл. 1. Данные, приведенные в таблице, подтверждают, что как метод оксосинтеза, так и метод конденсации позволяют получить бутиловые спирты, характеризующиеся примерно равным уровнем себестоимости. При этом решающее значение имеет выбор исходного сырья и технологической схемы процесса. Наиболее низкими затратами характеризуются производства бутанола методом оксосинтеза (триадная схема) и конденсацией ацетальдегида, получаемого из этилена. Однако при распределении затрат между производством бутанола и изобутилового спирта в соотношении 1 0,8, разрыв в их себестоимости сокращается до 34 руб/т. Тем самым учитываются особенности потребления изобутилового спирта. [c.242]

Из данных табл 2 8 следует, что сточные воды содержат значительные количества полезных сырьевых продуктов, поэтому регенерация их из сточных вод является весьма актуальной задачей В настоящее время разработаны лишь технологические процессы регенерации бутанола и метанола в производстве аминоформальдегидных олигомеров и этиленгликоля — в производстве полиэфиров [c.181]

Ниже представлены технологические условия и основные показатели промышленного способа винилирования и-бутанола (А ), с применением насадочного аппарата и циркуляции (А ), односекционного кожухотрубно-колонного реактора (А3) и трехсекционного кожухотрубного колонного реактора (А ) [c.449]

В более ранних работах этинилирование ацетона осуществлялось под влиянием калиевой щелочи, применявшейся в виде суспензии в эфирном растворе, что сопряжено с целым рядом технологических неудобств. Позже было найдено, что аналогичный эффект может быть достигнут и в случае употребления гомогенных растворов щелочи в спиртах, например в бутаноле. Однако в настоящее время наиболее перспективным считается проведение реакции в жидком аммиаке. В растворе аммиака реакцию этинилирования катализируют все щелочные и щелочноземельные металлы, эффективность которых возрастает с уменьшением их электроотрицательности. Характерным примером рассматриваемого варианта является проведение этинилирования ацетона в аммиачном растворе натрия. При непосредственном растворении металлического натрия в жидком аммиаке при температуре ниже О °С образуется амид натрия (так называемый содамид) [c.380]

На этом рисунке дана технологическая схема для разделения смеси, состоящей из 35 мол.% бутанола и 65 мол.% воды, на бутанол и воду любой заданной чистоты. Равновесные соотношения пар — жидкость для этой системы представлены на рис. V- . [c.372]

Книга иллюстрирована не только примерами лабораторных кинетических исследований, но и краткими описаниями освоенных промышленностью технологических процессов, например процесса получения изопрена из изобутилена и формальдегида, процесса производства циклогексанона из циклогексана, бутано-на — из бутанола-2. [c.8]

Сооружение завода началось в 1955 г., и 5 ноября 1958 г. была получена первая продукция. В составе завода введено в действие более 50 технологических установок и производств, обеспечивающих выработку моторных топлив, смазочных масел, присадок, нефтяного кокса, а также задействован ряд нефтехимических производств. На протяжении 10-12 лет строились в основном объекты по переработке нефти - более 30 установок, а в последующие годы (1973-1986 гг.) были построены крупные, современные по тем временам мощности по производству этилена с переработкой на этил бензол-стирол, бутанол, дваэтилгексанол, а также мощные линии на импортном оборудовании по выпуску аммиака и карбамида. [c.125]

Для реакционно-хроматографического определения примесей N0 было разработано несколько оригинальных методик, в частности, предложенный Мартином [249] и развитый Сахаровым [250] метод химического умножения . В работе [251] для определения N0 в технологических смесях (Н2, Не, О2, N2, Аг, СО и СН4) использовали селективную реакцию N0 с бутилатом натрия, в результате которой образуется н-бутанол. Смесь газов после разделения на стальной колонке (3 м х 4 мм) с сульфатом никеля (0,5—0,25) мм поступала в стеклянный реактор (140 мм х 3 мм) с 0,10—0,15г н-бутилата натрия. Образующийся в реакторе н-бутанол регистрировали с помощью ПИД с С = 7 10-4 а после предварительного концентрирования N0 в трубке (35 см X 8 мм) с сульфатом никеля С снижался до величины 4 10- %. [c.369]

Основным продуктом жидкофазного окисления н-бу-тана является уксусная кислота, что позволило в последние годы организовать ее промышленное производство по новому методу, более экономичному, чем синтез через ацетальдегид или этанол. Вслед за американскими промышленниками жидкофазное окисление н-бутана освоили западногерманская и английская фирмы (последняя использует в качестве сырья широкую фракцию углеводородов С4— g). Работы по созданию таких установок ведутся и в СССР. Все эти производства, несмотря на их обособленное развитие, не имеют сколько-нибудь принципиальных различий в технологическом оформлении или в режиме ведения процесса, особенно на стадии окисления. Окисление проводят при температуре 175—200 °С и давлении 45—60 ат. Кроме уксусной кислоты в этих процессах получают метилэтилкетон, этилацетат, метил-ацетат, ацетон, и.да-бутанол и др. [c.127]

При его невысокой стоимости и не.опасном физиологическом действии он мог бы в соединении с небольшим количеством специфических растворителей быть использован для пере работки целлулоидных отходов, однако этому в значительной степени препятствует его высокая температура кипения (118°) и, следовательно, медленная испаряемость. В связи с этим растворитель (при растворении в нем отходов) будет очень медленно улетучиваться, что связано с замедлением всего технологического процесса, а особенно с продолжительностью сушки. Добавление бутанола в специфические растворители в количестве до 25% может быть рекомендовано. При обычных комнатных температурах бутиловый спирт взрывоопасных концентраций паров не образует, так как температура вспышки его равна-f-34°. При нагревании до 410° самовоспламеняется. Тем- [c.14]

Технологический интерес представляет смесь бутанола (63%) и воды (37%) с к = 92,3°. [c.268]

Большая часть активной технологической аппаратуры в производстве бутанола размещена на наружных установках, что имеет положительное гигиеническое значение. Однако неэффективный контроль за состоянием аппаратуры и коммуникаций ведет к загрязнению атмосферного воздуха заводской площадки, в том числе и приточного воздуха, поступающего в производственные помещения. [c.102]

Для выделения остатков н-бутанола из смеси высококипящих продуктов оксосинтеза и разделения ее на отдельные фракции в технологической схеме производства бутиловых спиртов на Салаватском нефтехимическом комбинате имеется ректификационная установка периодического действия. [c.138]

Технологическая схема получения к-бутанола гидрированием кротонового альдегида представлена на рис. 9. Исходный ацетаЛБ-дегид в смеси с паровым конденсатом подается в альдолизатор, представляющий трубчатый реактор типа труба в трубе . В наружных трубах циркулирует охлаждающая вода, поддерживающая температуру реакции на уровне 45° С. [c.65]

Произведен технологический расчет схем разделения смесей н-бутанол-толуол-вода и н-бутанол-вода в производствах аминоформальде- [c.29]

Технологический процесс получения высокомолекулярной смолы Э-05К прямым синтезом состоит из следующих стадий приготовление 15%-ного раствора ЫаОН, приготовление 15%-ного раствора Н3РО4, синтез олигомера, нейтрализация раствора олигомера, отгонка бутанола, растворение в толуоле, сушка раствора смолы, фильтрация, вакуумная отгонка растворителей, слив и охлаждение [c.109]

Технологическая схема разделения продуктов синтеза винилбутилового эфира (ВБЭ) ректификацией приведена на рис. 13.4. В колонне 1 при К=3 отделяется целевой винвдбутшовый эфир с содержанием целевого продукта 93—95 %. В ректификационной колонне 2 отделяются остальные примеси ВБЭ. Эта фракция возвращается в ректификационную колонну 1. Наконец, в ректификационной, а точнее в дистилляционной колонне 3 отделяется не-прореагаровавший бутанол-1, который направляется в реактор на винилирование. [c.449]

Повышение температуры (до 50- 80°) так же несколько улучшает смачиваемость гидрофобных саж водой, по-видимому, вследствие снижения поверхностного натяжения воды (до 62 эрг1см при 80(°). Для гидрофи-лизации саж, несмачиваемых водой, могут применяться растворы ОПСБ, ОП-7, бутанол в концентрациях до 1%. В процессе мокрого гранулирования саж целесообразно применять ПАВ с меньшим молекулярным весом, которые удаляются при сушке гранулированной сажи и не изменяют ее технологических характеристик (111]. [c.408]

Одна из современных технологических схем оксосинтеза масляных альдегидов и бутанолов изображена на рис. 156. Жидкая пропиленовая фракция, а также свежий синтез-газ под давлением 25—30 МПа и рециркулирующий синтез-газ, сжатый до этого же давления циркуляционным компрессором 1, подогревают соответственно в теплообменниках 2 и 5 за счет тепла горячей реакционной массы. Затем они поступают в реактор 4, куда из карбонилообразователя 6 подают раствор карбонилов кобальта в толуоле и тяжелых остатках от перегонки продуктов. В реакторе 4 при ПО—160°С происходит образование альдегидов и побочных веществ, причем выделяющееся тепло отводят водой или кипящим водным конденсатом (в зависимости от температуры) с получением пара низкого давления. [c.523]

Принципиальная технологическая схема получения дигидроксидифенилсилана приведена на рис. 34. Сначала в смесителе 3, снабженном мешалкой, готовят раствор дифенилдихлорсилана в бензине. Синтез дигидроксидифенилсилана проводят в эмалированном реакторе 7 с мешалкой и рубашкой. В этом аппарате готовят смесь бензина, бутанола и воды, включают мешалку и перемешивают смесь. После приготовления смеси в рубашку реактора подают рассол, охлаждают содержимое аппарата до плюс 1 — минус 5°С и начинают вводить раствор дифенилдихлорсилана в бензине из смесителя 3 при постоянном перемешивании под давлением азота 0,07 МПа. Во время ввода раствора в реактор 7 через барботер под слой жидкости подают азот со скоростью 170—850 л/мнн. Температура при гидролизе должна быть от минус 7 до плюс 20 °С. По окончании ввода раствора перемешивают реакционную массу в течение 30 мин, затем отключают мешалку, прекращают подачу азота и отстаивают реакционную массу. [c.137]

Учитывая экономические и технологические факторы при проведении конденсации эпихлоргидрина и дигидроксидифенилпропа-на, в качестве спирта-растворителя обычно используют н-бутанол или изопропанол. [c.255]

Маточник представляет собой водную фазу, отделяемую от полученного олигомера. Объем маточника — от 1,7 до 3 т на 1 т олигомера. Основную массу маточника чаще всего составляет вода, вводимая в реактор с раствором гидроксида натрия, и иногда — технологическая вода (при проведении синтеза олигомера с присутствии эмульгатора). В качестве примесей маточник содержит хлорид натрия, смолистые вещества, глицерин и дигидроксидифенилпропан. Кроме того, в зависимости от вида олигомера маточник может также содержать различные органические растворители толуол, циклогексапон, бутанол и др.) и соли (карбонат, бикарбонат, фосфат или ацетат натрия). [c.424]

Технологический процесс получения включает следующие стадии перемешивание карбамида с предварительно нейтрализованным аммиачной водой формалином (37% Ным) без нагревания до полного растворения с образованием метилольных производных отгонка в вакууме при 50—65 °С метанольной воды частичная бутанолизация при 90 °С и поликонденсация метилольных производных карбамида в кислой среде вакуум-сушка глубокая поликонденсация в вакууме с одновременной отгонкой избытка бутанола растворение полученной смолы в бутаноле и очистка раствора фильтрацией. [c.56]

Пол.учение. Бутанолизированные меламиноформальдегидные смолы получают периодическим способом по схеме, приведенной на рис. 2.23. Технологический процесс получения меламиноформальдегидных смол (К-421-02 и др.) в основном аналогичен получению карбамидоформальдегидных смол и протекает в две стадии получение метилольных производных в слабощелочной или нейтральной среде модификация бутанолом и поликонденсация метилольных производных в кислой среде. Синтез этих смол включает следующие последовательные операции нейтрализация формалина аммиачной водой получение метилольных производных меламина в процессе взаимодействия его с нейтрализованным формалином при 45—60 °С отгонка воды в вакууме, частичная бутанолизация и поликонденсация метилольных производных меламина в кислой среде, вакуум-сушка поликонденсация и удаление избытка бутанола растворение полученной смолы в бутаноле и очистка ее фильтрованием. [c.61]

Водно-бутанольный и сухой бутанольный дистиллят используют для проведения последующих синтезов, а подсмольная, промывная и поддистиллятная воды поступают на установку регенерации бутанола. Выделенный бутанол затем может быть использован в последующих технологических процессах. [c.68]

Смола Э-05К имеет молекулярную массу 3000—3500. По внешнему виду — это твердый блестяший прозрачный материал желтого цвета. Технологический процесс синтеза смолы Э-05К состоит из следующих стадий приготовления 15%-ного раствора NaOH, приготовления 15%-ного раствора Н3РО4, синтеза смолы, нейтрализации раствора смолы, отгонки бутанола, растворения, сушки раствора смолы, фильтрации, вакуумной отгонки растворителей, слива и охлаждения. [c.85]

Непрерывный процесс получения бутандиола-1,4 проводят также с использованием в качестве катализатора никеля Ренея , в водном растворе при 75 °С и давлении водорода 260 кгс/см. Технологическая схема процесса получения бутандиола-1,4 приведена на рис. 47. Водный 35%-ный раствор бутин-2-диола-1,4 насосом из мерника 1 и водород компрессором 2 подают в реактор 3. Восстановление происходит на никелевом катализаторе при 180 °С и 200 кгс/см. Продукты реакции охлаждают в холодильнике 4 давление редуцируют до атмосферного. Конденсат из сборника 5 направляют на перегонку. Сначала на колонне 6 при атмосферном давлении отгоняют воду и бутанол-1, который образуется в незначительных количествах в процессе гидрирования. Затем на колонне 8 вакуумной дистилляции выделяют бутандиол-1,4. [c.143]

Технологическая схема получения н-бутанола через ацет-альдоль приведена на рис. П1.10. Ацетальдегид смешивают со щело-чью и возвратным ацетальдегидом и подают на альдолиза-цию в реактор 1, представляющий собой тарельчатую колонну. В нижнюю часть аппарата подают уксусную кислоту для нейтрализации щелочи. За счет выделяющегося тепла часть ацеталъ-дегида испаряется и конденсируется ее возвращают в реактор. [c.160]

Одновременно велись пусконаладочные работы в цехе №52. 6 агфеля для отработки технологического режима на установку ректификации бьш приня г спирт-сырец из цеха №21, и 18 апреля в 20 часов 30 минут бригада В. М. Ме-тельского получила нормальный бутанол. Вахту по отработке режима у бригады Метельского принял коллектив старшего аттаратчика Ю.И. Лобарева. [c.144]