Гидрогенизация продуктов переработки нефти

Самовоспламенение водорода при истечении из трубопроводов и аппаратов, находящихся под высоким давлением, часто является причиной аварии. Однако эта опасность не всегда учитывается производственниками. Так, на установке для производства метанола и деструктивной гидрогенизации продуктов переработки нефти при избыточном давлении 32 МПа (320 кгс/см ) произошел выброс циркуляционного газа, содержащего 70% водорода. [c.336]

Таблица 4. Гидрогенизация нефти, продуктов переработки нефти и другого углеводородного сырья

Процессы гидрогенизации в переработке нефти осуществляются над катализатором при 3—15 МПа и 300—450 °С. В реактор 4 сырье поступает в паровой или жидкой фазе, разбавленное циркулирующим водородсодержащим газом. Последний подают в количестве от 300 до 1000 м на 1 м исходного жидкого сырья. В циркулирующем газе содержится от 60 до 80% Н . Продукты гидрогенизации охлаждают вместе с циркулирующим водородсодержащим газом до 30—40 °С, и жидкий гидрогенизат отделяют от газов в сепараторе высокого давления 6. [c.12]

Водород используется в химической промышленности для получения NH3, НСГ, спиртов, альдегидов, кетонов, для гидрогенизации твердого и жидкого топлива, жиров, для очистки продуктов переработки нефти, при сварке и резке металлов кислородно водородным пламенем (/ 2800 °С), при атомарно водородной сварке (/° 4000 °С), в металлургии для восстановления металлов из их оксидов, изотопы водорода — дейтерий и тритий — используются в атомной энергетике [c.387]

При обсуждении вопроса о возможных отечественных источниках тяжелого газотурбинного топлива наряду с продуктами переработки нефти не следует забывать и о некоторых возможностях производства тяжелого жидкого топлива из сланцевых смол, продуктов искусственного жидкого топлива (ИЖТ), т. е. гидрогенизации буроугольных, торфяных и других смол и так называемого синтина, т. е. углеводородов, получаемых каталитическим синтезом из окиси углерода и водорода. Все перечисленные источники газотурбинного топлива характерны отсутствием ванадия, небольшим количеством серы и полным отсутствием минеральных солей. [c.85]

На базе газов, получающихся при гидрогенизации угля, так же как и на базе газообразных продуктов переработки нефти, возникла новая промышленность органического синтеза и высокооктановых добавок. [c.6]

Применение. В. широко используется в химич. пром-сти, преим. для произ-ва аммиака крупным потребителем В. является также произ-во метанола, синтезируемого из В. и СО. На основе синтеза из В. и СО получают и другие спирты, а также альдегиды, кетоны и др. продукты. В. применяют для гидрогенизации твердого и тяжелого жидкого топлива, а также жиров и различных органич. соединений, для синтеза НС1, для гидроочистки продуктов переработки нефти, в сварке и резке металлов горячим кислородо-водородным пламенем (темп-ра до 2800°), а также в атомарно-водородной сварке (темп-ра до 4000°). В прошлом В. использовался для наполнения аэростатов и дирижаблей. Очень важное применение в ато.мной энергетике нашли изотопы В. (см. Дейтерий, Тритий, Термоядерные реакции). [c.312]

В результате все возрастающего, включения в переработку нефтей с высоким содержанием серы и одновременным повышением требований к качеству масел широкое развитие получили гидрогенизационные процессы, основанные на использовании водорода. Применение гидрогенизации — воздействие водорода при повышенных температурах и давлении в присутствии катализаторов (А1-Со-Мо-катализаторы) — дает возможность преобразовать такие нежелательные в маслах компоненты, как высокомолекулярные вещества, содержащие серу, азот и кислород, в газообразные продукты, которые легко удалить. [c.225]

Конверсия, или каталитическая переработка, угля в синтетические топлива осуществляется посредством ряда каталитических процессов и реакций, наиболее важные из которых представлены в табл. 1-1. Кроме различных современных процессов переработки угля в газообразное или жидкое топливо этот перечень включает многие каталитические реакции, используемые при переработке нефти. Предполагается, что подобные реакции могут быть применимы для облагораживающей переработки жидких продуктов гидрогенизации угля. [c.16]

По таким комбинированным схемам могут быть переработаны различные нефти и нефтяные остатки, первичные смолы и даже продукты гидрогенизации угля. Одна из подобных схем переработки нефти представлена на фиг. 42. [c.252]

В заключение этой главы приводим на фиг. 28 схему основных направлений химической переработки твердых топлив. Как видно из схемы, твердые горючие ископаемые так же, как и нефть, представляют собой прекрасное сырье для получения самых разнообразных ценных продуктов, необходимых для народного хозяйства и обороны страны. Это станет еще более наглядным нри рассмотрении процессов деструктивной гидрогенизации и переработки окиси углерода и водорода, которые излагаются в последующих главах. Чтобы не усложнять схему, возможности, заложенные в этих процессах, указаны только в общем виде. [c.430]

Сначала смола или угольная паста подается специальным насосом высокого давления (пастовый насос) через теплообменник и подогреватели снизу в первый реактор. Циркуляционный газ вводится при помощи циркуляционного газового насоса непосредственно в угольную пасту или смолу, подаваемые насосом 5. Чтобы в процессе деструктивной гидрогенизации угля или смолы образовался требуемый промежуточный продукт (среднее масло), обычно последовательно соединяют 3—4 реактора. Из системы реакторов (колонны) реакционная смесь поступает в сепаратор, в котором поддерживают температуру на 10—40° ниже температуры реакции. В нижней конической части сепаратора находится жидкость (требуемый уровень жидкости проверяется замером). На дне собирается шлам, содержащий при гидрогенизации угля до 35% твердых веществ, а при гидрогенизации смолы и нефти—большей частью до 22%. В сепараторе этот шлам отделяется. Из сепаратора в виде газовой фазы выходит так называемый головной продукт , выкипающий приблизительно на 50% при температуре до 325°. Его охлаждают сначала в теплообменниках, а затем водой в конечном холодильнике. Газ отделяется от жидкости в так называемых газоотделителях. Они представляют собой слегка наклонные к горизонтали цилиндрические сосуды высокого давления, в которых поддерживается определенный уровень жидкости. После добавления к циркуляционному газу свежего водорода газ возвращается циркуляционным насосом в систему. Для непрерывного поддержания в циркуляционном газе требуемого парциального давления водорода (около 70—80% Н2) его промывают в специальном скруббере. маслом под давлением при этом содержание углеводородов в газе снижается. При дросселировании из промывного масла выделяются уловленные углеводороды. Циркуляционный водород подается также непосредственно в реакторы для охлаждения их (холодный газ). По составу продукт с т. кип. ниже 325°, отходящий из газоотделителя, очень близок к среднему маслу полукоксования или к нефтяному среднему маслу, однако он богаче водородом и содержит меньше фенолов, чем продукты переработки смолы. [c.115]

Исключительно широкое и быстрое развитие химии ацетилена в Германии, как и разработка методов гидрогенизации и синтезов на основе окиси углерода, вызваны отсутствием в этой стране достаточно богатых источников сырья для получения алифатических соединений. В других странах многие продукты, производимые в Германии из ацетилена, могут получаться из нефтяного газа, нефти, крекинг-газов и т. д. Один из важнейших продуктов, получаемых в промышленном масштабе из ацетилена,—буна (бутадиеновые каучуки.—Прим. ред.) производится в других странах из других источников сырья. Например, в СССР его получают непосредственно из спирта—продукта переработки сельскохозяйственного сырья (а также синтетическими способа.ми.— Прим. ред.), в США—из спирта и из природного бутана. [c.176]

Хотя потенциальные возможности гидрогенизации в применении к переработке нефти давно известны, процесс не получил широкого распространения в нефтяной промышленности из-за высокой стоимости оборудования и водорода. В настоящее время в связи с появлением больших количеств водорода как побочного продукта каталитического риформинга и разработкой процессов, позволяющих экономически эффективно облагораживать разнообразное дистиллятное сырье, можно ожидать, что в течение ближайших нескольких лет использование водорода в нефтяной промышленности сильно возрастет. [c.239]

Сопоставление технологии переработки химических продуктов коксования с родственной технологией переработки нефти показывает, что в коксохимической промышленности СССР не применяют ряда методов для интенсификации производственных процессов, используемых при переработке нефти. Так, в коксохимической промышленности не применяются методы катализа, гидрогенизация продуктов. Кроме того, здесь почти не используются повышенные давления, вакуум, пониженные температуры. [c.92]

Коксовые газы, газы полукоксования, нефтяные газы, газы гидрогенизации и синтеза получаются как побочные продукты при соответствующих процессах коксования, полукоксования, переработки нефти, гидрогенизации топлива и синтеза жидкого топлива из газов. [c.140]

Первые попыткп применения метода деструктивной гидрогенизации к переработке нефтей, сделанные в США, относятся к 1928 г., т. е. к периоду, в который гидрирование буроугольных смол достигло вполне определенных успехов в Германии (Лейна-Верке). Первые известия о применении метода были довольно благоприятны. Опасения, что деструктпвная гидро-генизацня при всех своих преимуществах (высокие выходы целевого продукта — бензпна, отсутствие образования кокса, получение продукции, вполне освобожденной от серы и не нуждающейся в дополнительной химической очистке, и т. д.) будет давать бензин с преобладанием парафиновых углеводородов и, следовательно, имеющий значительную детонацию, подтвердились далеко не в полной мере. [c.170]

Деструктивная гидрогенизация — одно- или многоступенчатый каталитический процесс присоединения водорода к молекулам сырья под давлением до 32 МПа, сопровождающийся расщеплением высокомолекулярных компонентов сырья и об-разованием нязкомолекулярных углеводородов, используемых в качестве моторных топлив. В качестве сырья можно использовать бурые и каменные угли, остатки от перегонки коксовых, генераторных и первичных дегтей, смолы от переработки сланцев остаточные продукты переработки нефти (мазут, гудрон, крекинг-остатки), а также тяжелые дистилляты первичной перегонки нефти (350—500 °С) и вторичных процессов (газойли крекингов и коксования) высокосернистую нефть и нефть с высоким содержанием смолисто-ас-фальтеновых веществ. [c.207]

Содержание азоторганических соединений в ефтях СССР может достигать 0,6% (масс.). Как правило, оно увеличивается по мере роста молекулярной массы компонентов. Наибольшее количество этих соединений сосредоточено в тяжелых остаточных продуктах переработки нефти — до 80% (масс.). По некоторым дан- ым, преобладающими ейтральными азотистыми соединениями в нефтях являются циклические амиды ароматических кислот, которые отравляют многие катализаторы. Поэтому важиой задачей гидрогенизационных процессов является удаление азотсодержащих соединений из бензино-лигроиновых фракций (сырья для каталитического риформинга), средних дистиллятов и более тяжелого сырья для каталитического крекинга. В результате гидрогенизации азотсодержащих соединений образуются парафиновые или ароматические углеводороды с короткими алкильными цепями (С1—Сз) и аммиак. [c.213]

В 1916 г. Бергиус построил первый экспе )иментальный завод вблизи Маннгейма однако до 1921 г. успехи были сравнительно незначительными. На этой установке угольную пасту гидрировали в горизонтальиы.х реакторах, в которых для предотвращения коррозии стальных стенок водородом при высоких давлениях и подвода необходимого тепла между внешней стенкой реактора и внутренней камерой циркулировал нагретый азот, сжатый до давления реакции. Полученные на этой установке продукты содержали бензин, дизельное и котельное топливо. Свойства этих продуктов были сходны со свойствами смолы, образовавшейся при полукоксовании того же угля. Пределы кипения свойства масла мo жнo было менять только в очень узких пределах, а полученные топлива по своим свойствам уступали продуктам переработки нефти. Присутствие в маслах, полученных гидрогенизацией угля, фенолов и азотистых оснований, являвшееся недостатком при применении их в качестве топлива. [c.255]

НЕФТЕПРОДУКТЫ — жидкие и твердые продукты переработки нефти. Различают первичные Н., получаемые физическими методами переработки, и вторичные — получают химическими методами. Нефтеперерабатывающая промышленность вырабатывает свыше 250 Н. К первичным Н. относят петролейный эфир, бензин, лигроин, керосин, газойль, соляровые масла, мазут, вазелин, гудрон, битугл, кокс, парафин, к вторичным — крекинг-бензин, бензин деструктивной гидрогенизации, риформинг-бен-зин. К Н. относят также ископаемый озокерит (см. Озокерит), перерабатываемый в церезин. [c.173]

Значительное количество азотистых оснований обнаруживается в продуктах жидкофазного гидрирования угля. Так, на горючую массу гидрируемого бурого угля выход пиридиновых оснований, выкипающих до 330 °С, составлял 1,6—3,2%. Азотистые соединения находятся в гидрогенизате и удаляются лишь во второй фазе процесса при парофазной гидрогенизации масла. Азотистые основания, обнаруживаемые в масле жидкофазной гидрогенизации углей, мало отличаются от ранее описанных соединений, содержащихся в продуктах переработки нефти и угля, и представляют смесь первичных, вторичных и третичных аминов, преимущественно ароматических и гетероциклических структур. Содержание их в масле достигает 2% [61]. [c.99]

Водород используют в химической промышленности для производства аммиака NH3, метанола СНзОН и других спиртов, альдегидов, кетонов для гидрогенизации твердого и тяжелого жидкого топлива, жиров и различных органических соединений, для си)1теза хлороводорода НС1 для гидроочистки продуктов переработки нефти при сварке и резке ме-таллов горячим кислородно-водородным пламенем (температура до 2800 °С), а также при атомарно-водородной сварке (температура до 4000 °С). В металлургии водород применяют для восстановления металлов из их оксидов (получение молибдена, вольфрама и других металлов). Очень важное применение в атомной энергетике нашли изотопы водорода — дейтерий и тритий. [c.419]

Деструктивная гидрогенизация — оаяо- или многоступенчатый каталитический процесс присоединения водорода под давлением, сопровождающийся расщеплением высокомолекулярных компонентов сырья и образованием низкомолекулярных углеводородов, используемых в качестве моторных топлив. В качестве сырья можно использовать бурые и каменные угли, остатки от перегонки коксовых, генераторных и первичных дегтей остаточные продукты переработки нефти (мазут, гудрон, крекинг-остатки), а также тяжелые [c.258]

Гидрогенизация разных продуктов переработки нефтей (мазутов, крекинг-остатков, отдельных дестиллатов и т. д.) в целях увеличения выхода легких погонов, имеющих ценность как моторное торючее. [c.712]

В связи с ростом цен на продукты переработки нефти все большее значение в качестве углеводородного сырья приобретают низкомолекулярные парафины, в особенности метан, который в принципе может быть переработан во многие ценные органические соединения. Перспективным сырьем дпя парциапьного окисления могут стать и продукты гидрогенизации углей и процесса Фишера - Тропша. [c.177]

Описаны опыты по гидрогенизации нефтепродуктов в нсевдоон<иженном слое кокса. Получается газ с теплотворной способностью 5150—6770 ккал/м . Из легких дистиллятов образуется только 3% жидких продуктов. Переработка газойля дает 82,1% газа, 11,9% бензола и 3,9% нафталина переработка сырой нефти дает 78,9% газа, 8,6% жидких продуктов и 2,4% кокса [c.54]

Наиболее интенсивно промышленный процесс гидрокрекинга (деструктивной гидрогенизации) развивался в предвоенные и военные годы в Германии. В 1927— 1942 гг. были разработаны катализаторы гидрогенизации (главным образом на основе сульфида вольфрама) для гидрирования в паровой фазе продуктов переработки углей, смол и нефти. Катализатор № 5058 — сернистый вольфрам обладает высокой гидрирующей активностью № 6434 — сернистый вольфрам на активированной природной глине характеризуется повышенными расщепляющими свойствами № 8376 — сернистый ни-кельвольфрамовый на окиси алюминия отличается высокими гидрирующими функциями и малой расщепляющей активностью другой сернистый никельвольфрамо-вый катализатор — № 3076 — имеет весьма высокую гидрирующую активность при переработке сырья с большим содержанием ароматических углеводородов. Сульфидные катализаторы стабильны длительное время при давлении 250—300 ат, после снижения активности их заменяют. [c.77]

Схемы переработки нефти комбинированием (сочетанием) различных термических и каталитических процессов. В целях снижения расхода водорода и затрат на его производство, улучшения качества конечных товарных продуктов, снижения расхода дорогостоящих легированных сталей, более эффективного использования гидрогенизационного оборудования и т. д. целесообразно, как показывают исследования, ввести в схему гидро-генизационного завода такие процессы, как термический или каталитический крекинг и каталитическое облагораживание бензинов. Получаемые в результате термических процессов газообразные продукты могут быть использованы совместно с газами гидрогенизации как дополнительные ресурсы сырья для производства различных химических продуктов и топливных компонентов. [c.252]

Ранее по ходу изложения приводилась характеристика шлама и отдельных продуктов, получаемых при его переработке. Поэтому в даниой главе приводится в основном характеристика гидрогенизатов, получаемых при процессах жидкофазной гидрогенизации, предварительного гидрирования и расщепления. В табл. 82 приводятся данные, характеризующие состав гидрогенизатов первой ступени, получаемых из различного вида сырья. Наименьшую плотность имеет гидрогенизат, получаемый при переработке нефти и нефтяных остатков (0,879), наибольшую — при переработке каменного угля (1,024). В гидрогенизатах, получаемых на промышленных объектах, содержание фракций, кипящих до 325°, около 37—41%. [c.257]

Среди процессов каталитического окисления встречаются реакции большого промышленного значения, на которые имеются ссылки в таблицах, посвященных этим процессам. Отметим практическое использование некоторых про-дуктсв, полученных в процессах каталитического окисления. Окисление окиси углерода при обыкновенной температуре воздухом в двуокись углерода очень важно для производства противогазов. Большие количества метана получаются из природного газа, коксового газа, газа переработки нефти, крекинг-газа, а также из других источников. Этот метан — основной материал для получения водорода в химической промышленности (синтез аммиака, гидрогенизация нефтяных продуктов и угля). Известны два направления, в которых может лроисходить окисление метана 1) окисление углерода метана для получения водорода и 2) окисление метана с целью получения формальдегида. Водород можно получить непосредственным расщеплением метана на элементы или каталитическими превращениями в присутствии кислорода или водяного пара [c.583]

Переработку нефти, тяжелых нефтяных остатков и смол ведут в две ступени. Первая ступень - жидкофазная гидрогенизация снрья в смеси с разбавителем при 5-10 МПа и 420-450 С катализатор суспензированрнй, обычно это оксид железа на буроугольном полукоксовом носителе. Вторая ступень - гидрокрекйрование, или гидроочистка дистиллятных продуктов первой ступени на активных катализаторах гидрирования в стационарном слое. [c.90]

Сырую нефть необходимо тщательно анализировать, так как при создании усовершенствованных методов переработки нефти весьма важно знать ее точный состав. До сих пор для определения индивидуальных углеводородов в низкокипящей фракции требовались недели или месяцы утомительной работы, которая заключалась в дистилляции или адсорбционной жидкостной хроматографии с измерением физических свойств фракций [9, 10, 14—17]. Применение инфракрасной спектроскопии [1], масспектрометрии [2, 3] и рамановской спектроскопии в комбинации с методом дегидрогенизации и гидрогенизации [И, 18] помогло проведению анализа фракций, однако общее время, затрачиваемое на анализ, уменьшилось лишь незначительно. Предварительный опыт показал, что по крайней мере легкокипящие продукты сырой нефти целесообразнее определять методом хроматографии газов. [c.226]

Основные технологические процессы переработки нефти состоят из следующих операций 1) обезвоживания и обессолива-ния нефти 2) атмосферной и вакуумной переработки 3) деструктивной переработки (крекинг, ароматизация, гидрогенизация, изомеризация и др.) 4) очистки светлых продуктов 5) получения и очистки масел. [c.5]