Расход азота на промывку газа

При получении водорода из природного газа имеются три стадии конверсия СН4 и СО, очистка моноэтаноламином, промывка и дозировка жидким азотом при конверсии коксовых газов — шесть стадий. Кроме того, для кокса нужны склады, развитой транспорт, громоздкие газогенераторные установки и т. п. Поэтому выгодна кооперация завода азотных удобрений, использующего коксовый газ, с металлургическим заводом. Также выгодна комбинация илн кооперирование химических предприятий с нефтехимическими заводами и комбинатами, так как при этом упрощается производственная структура, снижаются капиталовложения и эксплуатационные расходы. [c.18]

Рис. 111-57. Влияние температуры г газа и азота на расход азота для промывки

Необходимо отметить, что промывка газа жидким азотом связана с заметным расходом этого вещества. Газ, выходящий из колонны, обычно содержит до 10—12% азота. Очевидно, что промывка газа жидким азотом целесообразна только при наличии следующих условий а) когда конечным продуктом очистки является азотоводородная смесь (а не чистый водород) б) когда имеются достаточные избытки элементарного азота (как например, отходящий азот с установки разделения воздуху) остальных случаях промывка газа жидким азотом с целью удаления углеводородов вряд ли сможет себя оправдать. [c.405]

МН/м ). Из рисунка видно, что изменение концентрации СО в газе мало влияет на расход азота, температура же оказывает значительное влияние (при повышении температуры от 83 до 90 К расход азота возрастает примерно в 1,5 раза). С увеличением общего давления расход азота на промывку уменьшается почти пропорционально давлению. Расход азота на промывку снижается также с уменьшением содержания азота и метана в исходном газе. [c.229]

Если в технологической схеме производства аммиака не предусмотрена промывка газа жидким азотом, но имеются отделения низкотемпературной конверсии оксида углерода и метанирования, для высокотемпературной конверсии природного газа целесообразно применять воздух, обогащенный кис-лородом. При этом остаточная концентрация метана в конвертированном газе не должна превышать примерно 0,5%, что связано с повышением тем- пературы реакции до 1400 °С. Вследствие указанного обстоятельства, а также значительной концентрации инертного азота в исходной смеси расход газа на 4,6% выше соответствуюшего расхода при конверсии 95%-ным кислородом однако расход 100%-ного кислорода на 17,2% ниже. [c.134]

Рис. Ш-62. Влияние температуры газа tr и азота на расход азота для промывки.

Если удаление остатков окиси углерода из газа после конверсии СО осуществляется не медно-аммиачным раствором, а промывкой жидким азотом под давлением 12—28 ати, то нет смысла добиваться полного превращения метана. В этом случае целесообразно осуществить процесс при более низкой температуре ( vj 750°), что позволит снизить расход кислорода и газа. Остающийся метан (сч>2%) наряду с окисью углерода и аргоном будет полностью удален при промывке жидким азотом. [c.28]

Рис. II. 1.23. Расход азота на промывку 100 конвертированного газа.

Мероприятия, рекомендуемые для предотвращения подобных взрывов, основаны на контроле накопления окислов азота в аппаратуре низкотемпературного блока, поскольку полностью удалить окислы азота из промываемого газа не представляется возможным. Установлена максимально допустимая норма накопления окислов азота в аппаратуре низкотемпературного блока. В аппаратах типа КР-32 содержание окислов азота, определяемое перманганатным методом, не должно превышать 5 кг. Если расчетное количество окислов азота в аппаратуре достигает 5 кг, то блок должен быть остановлен на отогрев и промывку. Количество накопившихся в аппаратуре окислов азота во многих случаях определяют по их содержанию в газе и расходу через низкотемпературный блок. Такая методика определения количества окислов азота, накапливающихся в аппаратуре, весьма несовершенна, так как анализы проводятся два раза в смену, и не исключена возможность залпового поступления больших количеств окислов азота в периоды между отборами проб газа. Поэтому для повышения безопасности процесса очистки конвертированного и коксового газа необходим непрерывный автоматический контроль содержания окислов азота с записью результатов на диаграмме. [c.23]

Непрерывный процесс очистки ацетилена от РН3 [34] заключается в осушке газа силикагелем и последующей промывке в скруббере, орошаемом80—100%-ноп серной кислотой. РНд, поглощенный серной кислотой, окисляют обработкой Н2О2, HNO3 или бихроматом илп воздухом в присутствии соответствующих катализаторов (солей тяжелых металлов). При этом необходпмо предотвращать присутствие избытка окисляющего агента в кислоте, подаваемой на орошение скруббера, чтобы не происходило окисления ацетилена, подаваемого на очистку. Даже в этом случае потери ацетилена весьма ощутимы, высок также расход азотной кислоты, а очищенный ацетилен загрязнен окислами азота и SO3. Позднее было показано [35], что эти недостатки можно предотвратить уменьшением [c.310]

Двуокись углерода должна быть полностью удалена из газа, так как она забивает теплообменную аппаратуру блоков разделения и промывки жидким азотом. Для удаления СО 2 после контактного ап парата устанавливают щелочной скруббер. Расход щелочи для очистки определяется образующейся двуокисью углерода. [c.442]

На рис. 111-57 показана зависимость расхода жидкого азота при избыточном давлении 25 ат от исходной концентрации окиси углерода и температуры газовой смесп и поглотителя на входе в промывную колонну. Повышение температуры приводит к значительному увеличению расхода жидкого азота, подаваемого на промывку. Если в конвертированном газе содержится небольшое количество азота (до 3%), расход жидкого азота может быть снижен на 10—20%. [c.322]

Азот, чистый, содержащий менее 500 мг/кг кислорода. Источник газа должен быть отрегулирован на малое давление, обеспечивающее перемешивание без завихрения при расходе 3 л/ч. Азот должен быть высушен пропусканием через осушитель, расположенный перед входным отверстием бутыли для промывки. Максимально допустимое содержание воды в азоте 1 мг/л. [c.169]

В промышленности азот используется в качестве охлаждаю-ш,его вещества для достижения низких температур, например при фракционной конденсации коксового и природного газов, как инертный газ при проведении ряда химических процессов. Огромные количества азота расходуются в производстве синтетического аммиака (стр. 200 сл.). Жидкий азот применяется для промывки азото-водородной смеси от окиси углерода (стр. 163). Наряду с аргоном азот используется при получении низкотемпературной плазмы. [c.15]

Расход тепла и механической энергии в процессе "Ректизол" сравндтельно невелик. Особенно эффективен он в тех олучаях, когда в технологическую схему входит стадия глубокого охлаадения, например при промывке газа жидким азотом. Сочетание комплексной очистки метанолом со стадией умеренного охлаадения позволяет создать экономичную в целом аммиачную установку. [c.232]

В ГИАП разработан и опробован на опытной установке новый метод тонкой очистки промышленного конвертированного газа от двуокиси углерода методом адсорбции на активированном угле марки СКТ в интервале температур от —40 до —50° С под давл нием до 30 ат. Восстановление поглотительной способности угля (десорбция) проводится также при низкой температуре, но при давлении, близком к атмосферному. Этот способ применим в технологических схемах синтеза аммиака, в которых очистка газа от СО производится промывкой жидким азотом. Адсорбционный способ тонкой очистки газа от Oj имеет ряд преимуществ перед вышеописанным щелочным способом управление агрегатом очистки может быть автоматизировано отсутствует постоянный расход каких-либо химикатов затраты энергии незначительны. [c.88]

Парокислородная конверсия применяется для получения газа при синтезе спиртов и в производстве водорода для синтеза аммиака. Конвертированный газ перед получением водорода подвергается очистке от СО промывкой жидким азотом. Если очистка конвертированного газа от примесей производится медноаммиачным раствором, для конверсии используется обогащенный воздух, содержащий 40% кислорода. На 1000 СОЧ-Нд расходуется кислорода 205 ж при конверсии кислородом, Г25 при конверсии обогащенным воздухом. Для высокотемпературной конверсии углеводородных газов (при 1200—1450 °С) катализатор не применяется, и конверсия метана происходит частично. При этом на единицу выпускаемой продукции расходуется природного газа на 10—12% больше, чем при каталитической конверсии. Соответственно повышается удельный расход кислорода на 25% при работе на кислороде, на 60% при использовании обогащенного воздуха. Образующийся в этом процессе в значительном количестве пар может быть использован в производстве. [c.16]

В работе [8] отмечается, что значение расхода жидкого азота, поступающего на промывку, полученное в результате промышленных испытаний агрегата, вероятно, близко к оптимальному, так как незначительное его снижение — ниже 9,0—9,4% от количества перерабатываемого конвертированного газа — приводило к проскоку окиси углерода, составлявшему до (1,3-г 3,0) 10 %. [c.85]

На рис. 33 показана зависимость расхода жидкого азота, необходимого для промывки, от концентрации окиси углерода в газе при р = 2,6 МПа и различных температурах газа и жидкого азота на входе в колонну. Повышение температуры газа при неизменной температуре жидкого азота, так же как и увеличение температуры жидкого азота при неизменной температуре газа, приводит к увеличению расхода жидкого азота, подаваемого на промывку. Увеличение температуры жидкого азота, подаваемого на промывку, от 83 до 90 К приводит к повышению его расхода примерно в 1,5 раза. [c.111]

Рис. 31. Зависимость расхода жидкого азота, подаваемого на промывку, от давления при различной молярной доле окиси углерода в конвертированном газе

Рис. 33. Влияние изменения температуры газа и азота на расход жидкого азота для промывки

Расход электроэнергии и воды дан с учетом производства кислорода и азота из воздуха с промывкой конвертированного газа жидким азотом. [c.151]

Кроме того, при двухступенчатой очистке можно использовать низкотемпературный катализатор на второй ступени конверсии СО с последующим удалением остатков СО из конвертированного газа путем метанирования [75]1 Для агрегата синтеза аммиака мощностью 900 т/сут на основе газов, полученных газификацией угля по методу Копперса — Тотцека, применение средне- и низкотемпературной конверсии СО, а также метанирования, связано с большими капитальными затратами, чем в случае применения среднетемпера -турной конверсии СО и промывки газа жидким азотом. Энергоматериальные затраты в обеих схемах одинаковы, не считая дополнительного расхода катализаторов НТК и метанирования [76]. [c.296]

Фильтровальная установка оснащается также приборами для измерения температуры суспензии и сушильного агента, давления фильтрования, промывки и сушки осадка, а также расхода фильтрата, промывной жидкости и сушильного агента. На линиях отвода фильтрата имеются пробоотборники для отбора проб фильтрата и промывной жидкости на анализ, а также фонари для визуального наблюдения за качеством получаемого фильтрата. В схему фильтровальной установки обычно входит баллон сжатого газа, например азота, который используется при некоторых операциях. Для ограничения давления в системе имеются предохранительные клапаны. Типичная схема промышленной фильтровальной установки, работающей с применением вспомогательных веществ, представлена на рис. 34. Она [c.162]

Проведение анализа. Перед началом анализа прибор проверяют на герметичность. Создают вакуум при иомогци напорной склянки одной нз измерительных бюреток. После устранения обнаруженных неплотностей систему и колонку продувают углекислым газом со скоростью 40 мл1мин. Для анализа в бюретку 5 забирают 100 мл газа. Определяют суммарное содержание двуокиси углерода и сероводорода поглош,ением в 33%-ном растворе КОН. Содержание кислорода определяют поглощением в растворе пирогаллола. Остаток газа после абсорбционного анализа остается в бюретке 5 для дальнейшего хроматографического анализа. Часть этого газа расходуется на промывку системы. Замеренное количество газа, примерно 20—25 мл, направляется на колонки 1 ж 2. При этом водород, азот, метан, этан и этилен выделяются вместе и направляются в бюретку 6, где сохраняются для дальнейшего анализа. На колонках 1 и 2 при той же скорости потока углекислого газа разделяют углеводороды Сд, С4 и Сд в следующей последовательности сначала выделяется пропан, затем пропилен, изобутан, к-бутан, сумма бутиленов, изопентан, к-нентан и сумма амиленов. При выделении углеводородов С4 скорость потока углекислого газа увеличивается до 60 мл мин. При разделении углеводородов Сд скорость потока газа-носителя составляет уже 80 мл/мин. На разделение углеводородов Сз, С4 и С5 требуется 40—50 мин. Отсчеты объема газов в бюретке производят через каждые 15 сек. [c.200]

Была принята следующая последовательность при проведении опыта. Вначале откачивали часть установки от крана 17 по ловушке 15, затем краны на приемных ловушках перекрывали, под них подводили дюары с жидким азотом. По установлении заданных скорости протока аммиака и давления включали разряд. После промывки установки трехкратным объемом продуктов реакции начинали их отбор на анализ, для чего перекрывали краны 19 и 16 и открывали краны на одной из приземных ловушек 15. Общий расход аммиака определяли по давлению газа в емкости 4 перед началом опыта и после его окончания. Сконденсированные в ловушке 15 продукты реакции растворяли в воде и ана- лизировали на содержание аммиака и гидразина. Аммиак определяли титрованием серной кислотой, а гидразин — методом обратного иодо- [c.231]

Масло и, в первую оч зедь, содержащаяся в нем сера, отравляет катализатор синтеза аммиака, снижая его активность в средне за кампанию на 5-105 . Учитывая это явление приходится увеличивать объем колонны синтеза и, следовательно, капиталовложения при проектировании новых агрегатов. Уменьшение активности катализатора на действуюпдах заводах приводит к необходимости снижения содержания инертов в циркуляционном газе, что вызывает увеличение расхода свежего газа примерно на 50 нм / ашиака на заводах с медно-аммиачной очисткой или повышение давления в агрегате сштеза на заводах с промывкой газа жидким азотом. [c.9]

Данные, полученные в ходе эксплуатации агрегата при объемном расходе конвертированного газа 22000 — 24000 м ч, показали, что общее количество азота, поступающего в агрегат для получения азотоводородной смеси заданной чистоты и компенсации холодопотерь криогенного блока, составляет 12,5-13,5% от расхода конвертированного газа. Расход азота непосредственно на промывку смеси от окиси углерода составлял 9,0-9,4% от количества исходного газа. Это количество несколько меньше значения, полученного расчетным путем, которое при 20 теоретических тарелках промывной колонны и остаточном содержании СО в азотоводородной смеси, равном (5 -г 10) 10 %, составляло 9,9%. Наличие расхождения, возможно, связано с тем, что рабочая температура в промывной колонне была несколько ниже принятой в расчете. [c.85]

Пример. Вычислить количество тарелок промывной колонны при следующих условиях. Расход азота на промывку составляет 25 л на 100 азотоводородной смеси, начальное содержание СО в газе — 0,05 объемн. долей, заданное конечное содержание 10 см м СО (Ю объемн. долей), давление в колонне 13 ат, температура —190 °С константа равновесия для окиси углерода К = 0,16. [c.172]

Для снижения количества азота в богатом газе необходимо рационально попользовать азот высокого давления и не допуокать излишнего расхода азота на промывку остаточного газа. Экономия азота достигается путем цравильного распределения потоков азота высокого давления и обратных фракций коксового газа. [c.83]

Л давлении 16—28 атм. Указанные давления лежат в интервале оптимальных значений, при которых расход жидкого азота на поглощение СО является минимальным. С другой стороны, данным параметрам отвечают давления, часто применяемые при паро-жислородной конверсии углеводородных газов или нарокислород-ной газификации твердых и жидких топлив. Следует также отметить, что поглощение СО из конвертированного газа производится после очистки последнего от Og, которая в случае применения водной промывки, осуществляется также чаще всего в пределах указанных давлений. [c.397]

Двухступенчатая установка. Тонкая очистка конвертированного газа от двуокиси углерода применяется в схемах получения конвертированного газа парокислородной конверсией углеводородных газов с последующей промывкой жидким азотом. Для осуществления глубокой регенерации раствора без увеличения расхода тепла очистку проводят в две ступени. В такой установке в две ступени осзгще-ствляются и абсорбция, и регенерация. Обе ступени абсорбции могут проводиться как при одинаковом давлении, так и при разном. Концентрация раствора МЭА в каждой ступени различна обычно на первой ступени применяется более концентрированный раствор. [c.191]

Газификация торфа. Торф, подсушенный до влажности 10—15%, газифицируется в газогенераторе с применением паровоздушнокислородного (для получения полуводяного газа) и парокислородного (для получения водяного газа) дутья. Полученный газ содержит повышенное количество метана—до 2,9%. После конверсии окиси углерода и очистки от двуокиси углерода газ подвергается низкотемпературной промывке жидким азотом, а затем направляется на переработку в аммиак. На ЮОО ж смеси СО+Нд расходуется кислорода 245 ж для полуводяного, 345 ж для водяного газа. [c.15]

Теоретический расход жидкого азота, необходимого для промывки подаваемого в колонну газа, может быть определен расчетным путем. При расчете этого количества азота либо исходят из того, что процесс отмывки основан на физической абсорбции, либо его рассматривают как ректифика-в потоке инертного газа - во- [c.112]

При оценке описанных способов производства аммиака следует иметь в виду также следующее. Значительное сокращение расхода технического кислорода при работе с КВС по сравнению с его расходом при кислородной газификации мазута лишь тогда позволяет соответственно снизить расход электроэнергии и капитальные затраты, когда это сокращение кратно производительности блока разделения воздуха (т. е. приводит к сокращению требуемого количества блоков). Так, если потребность в кислороде для кислородной газификации соответствует производительности пяти блоков разделения воздуха, а при кислородо-воздушной газификации— четырех блоков, то применение КВС экономически выгодно и целесообразно. Если же расход кислорода при работе с КВС соответствует производительности, например, 4,3 блока, то необходимо установить те же пять блоков, и в да нном случае этот способ газификации практически не даст ожидаемой экономии, хотя потребление кислорода будет ниже . При очистке газа от окиси углерода промывкой его жидким азотом кислородо-воздуш-ная газификация мазута неприемлема, так как в процессе очистки газа от СО предусматривается дозировка в него азота (за счет испарения жидкого N2). Поэтому в данном случае (при работе с КВС) обычно применяется медноаммиачная очистка газа от окиси углерода. [c.82]

Двухсекционная конструкция предаммиачного теплообменника III азота высокого давления позволяет не только рекуперировать холод фракции СО, но и использовать холод десорбции СО2. Благодаря этому снижается расход аммиака в аммиачном теплообменнике IV азота высокого давления, что в значительной степени компенсирует расход аммиачного холода на отвод тепла адсорбции в дополнительном аммиачном теплообменнике VI на линии конвертированного газа. Азото-водородная фракция, выходящая из низкотемпературного блока, по обычной схеме агрегата промывки отдает холод исходному конвертированному газу в кантующихся пред-аммиачных теплообменниках 7 и направляется на дальнейшую переработку. [c.329]

Отделитель н идкости нескольких блоков разделения газа подключается во всасывающую линию аммиачной холодильной системы через дополнительные отделители жидкости с дренажными ресиверами. Установку обслуживают двусту-пенчатые горизонтальные компрессоры типа АГК-56 холодопроизводительностью 150 тыс. ккал/час при температуре кипения —50° и темнературе конденсации 35°, Потребный расход холода при разделении коксового газа с учетом промывки жидким азотом составляет около 7 ккал на 1 газа. [c.359]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология