Термическая очистка поверхности металлов

Очистку поверхности металла можно осуществлять разными способами механически (обработка ручным или механизированным инструментом, струйная очистка, полирование и шлифование), термически (обжиг), химически и электрохимически (отмывка, обезжиривание, удаление ржавчины, травление). [c.124]

Термическая очистка поверхности основана на использовании различия в коэффициентах линейного теплового расширения металла и загрязняющей его пленки или накипи. При изменении температуры поверхности загрязнения отслаиваются и уносятся затем струей промывной воды или продуваемого воздуха. Таким образом удается [c.326]

Описаны термические методы очистки поверхности металлов путем отжига изделий в атмосфере водорода, окислительно-восстановительный отжиг, являющийся наиболее качественным и производительным [35, 47]. Существуют методы обработки поверхности металлов ионной бомбардировкой [35, 48], пламенем, тлеющим коронным разрядом при пониженном давлении, струей ионизированного газа [35]. [c.17]

К одной из важнейших областей применения гидрида натрия, имеющей большое практическое значение, можно отнести использование его для очистки поверхности металлов от термической окалины. Для, этих целей гидрид натрия, как правило, применяется не в чистом виде, а в смесях с гидроксидами щелочных металлов (шд-ридные продукты) [1 —10]. Такие смеси обычно представляют собой или брикеты, полученные путем прессования порошкообразных смесей чистого гидрида натрия с его гидроксидом [1—5], или куски застывшего расплава [6]. Содержание гидрида в гидридных продуктах определяется технологией приготовления их или требованиями потребителей и может изменяться от 12 до. 90 вес.%- В отличие от чистого гидрида натрия гидридный продукт не воспламеняется на возду.хе, более устойчив и может быть легко и безопасно введен в ванну травления. [c.3]

Несмотря на то, что гидридные продукты отличаются по химическому составу, условия применения их для очистки поверхности металлов от термической окалины практически одинаковы. В ванну травления эти продукты целесообразно вводить под поверхность расплава, например, используя описанное в работе [11] устройство. [c.4]

ПРИМЕНЕНИЕ ГИДРИДНОГО МЕТОДА ТРАВЛЕНИЯ ДЛЯ ОЧИСТКИ ПОВЕРХНОСТИ МЕТАЛЛОВ ОТ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОКАЛИНЫ [c.35]

Гидридный способ очистки поверхности металлов от термической окалины имеет большие преимущества перед кислотным и щелочно-кислотным способами травления, особенно при обработке изделий из высоколегированных сталей и сплавов. Применение гидридного метода травления позволяет интенсифицировать процесс обработки и существенно сократить потери основного металла. [c.35]

Процесс гидридной очистки поверхности металлов от термической окалины описан в ряде работ [1—8]. В них в основном приведены данные по эксплуатации зарубежных промышленных ванн, технологии обработки поверхности металла, по аппаратурному оформлению процесса, а также рассмотрены преимущества указанного метода травления. [c.35]

Процесс очистки поверхности металлов от термической окалины в гидридных расплавах состоит из следующих стадий [c.36]

Рассматриваются методы получения гидридных продуктов, основанные на гидрировании металлического натрия водородом, приведены составы и свойства продуктов, условия использования их для очистки поверхности металлов от термической окалины. [c.101]

Применение гидридного метода травления для очистки поверхности металлов от термической окалины. Ш и- [c.103]

Весьма важен вопрос удаления из ОСМ тяжелых металлов. Для очистки от свинца и железа предложена щелочная обработка (смесь гидроксида и карбоната натрия). Примеси ртути можно удалять с помощью термической обработки (50—400°С) при 0,15—3,6 МПа и объемной скорости 0,2—100 ч , с последующей очисткой модифицированным активированным углем, содержащим на поверхности металлы, их оксиды, хлориды и сульфиды. Также возможна очистка от следов ртути с помощью водного раствора сульфидов щелочных металлов. [c.364]

Кристаллизация в выпарных аппаратах затрудняется зарастанием греющих поверхностей кристаллизующейся солью и накипью, образующейся из продуктов термического разложения примесей, вносимых в раствор с технической водой. Инкрустации образуются и в случае присутствия примесей, растворимость которых уменьшается с повышением температуры (некоторые сульфаты, силикаты и др.). Отложение веществ на греющей поверхности происходит потому, что температура ее выше, чем в массе раствора, и интенсивность пересыщения больше. Для удаления солевых инкрустаций и накипи проводят периодические продувки греющих элементов, промывку их водой и химическими реагентами, механическую очистку. Для уменьшения инкрустаций и накипи применяют скоростные греющие камеры с быстрым движением раствора вводят в него антинакипины, экранирующие поверхность металла и препятствующие прилипанию к ней твердых частиц добавляют к раствору кристаллическую затравку из образующего накипь вещества, на которой осаждается вновь выделившееся вещество, что понижает его концентрацию в растворе. [c.253]

Каждый из указанных способов очистки имеет определенные достоинства. Например, при термическом способе удается получить хорошо очищенную шероховатую поверхность, не требующую обезжиривания. После гидропескоструйной очистки благодаря действию пассивирующих добавок обеспечивается защита металла от коррозии в течение 6 сут. При химическом способе на поверхности металла образуется фосфатная пленка, способствующая увеличению адгезии покрытия. При использовании специальных растворов (преобразователей ржавчины или грунтов-модификаторов), взаимодействующих с продуктами коррозии железа, образуются неактивные поверхностные соединения, которые предохраняют поверхность оборудования от коррозии в течение 10 сут при толщине ржавчины до 120 мкм или 6 мес при толщине до 50, мкм. [c.166]

Термическая (пламенная) очистка. Поверхность изделия обрабатывают пламенем кислородно-ацетиленовой горелки. Образующаяся при этом окисная пленка растрескивается, что обусловлено различием коэфф. линейного расширения металла и его окислов, и отслаивается. Остатки окислов удаляют проволочной щеткой. Поверхность, остывшую до 50—70 °С, грунтуют. Метод применяют для изделий с толщиной стенки не менее 3 мм, покрытых толстым слоем окалины, ржавчины или старым Л. п. [c.6]

Лучшим способом удаления окалины, ржавчины и загрязнений, а также создания необходимой шероховатости поверхности для обеспечения адгезии и термостойкости покрытий является механический способ подготовки поверхности (обдув чугунным или корундовым песком илй гидропескоструйная очистка). При такой обработке поверхности покрытие эмали КО-88 (рис. 52) не разрушается при длительном нагревании при 500 °С, в то время как от неподготовленной поверхности (состояние поставки) оно отслаивается после 5 ч нагревания. Разрушение покрытия вызвано высокими термическими внутренними напряжениями, которые стремятся оторвать пленку от поверхности металла, и в последнем случае превышают величину адгезии. [c.197]

Для удаления окалины, ржавчины и особенно старой краски иногда применяют термическую обработку поверхности, т. е. выжигание загрязнений пламенем кислородно-ацетиленовых или керосиново-кислородных горелок. При термическом способе очистки окалина легко растрескивается и отслаивается от металла, а ржавчина разрыхляется и легко удаляется проволочной щеткой. Термический способ очистки металла экономичен и отличается большой производительностью, но его нельзя применять во избежание коробления металла для очистки аппаратов, имеющих толщину стенок меньше 5 мм. Кроме того, всегда надо учитывать пожарную опасность термического способа. [c.159]

Подготовка поверхности металла к покрытию состоит в удалении с нее окалины, окислов, масел и других загрязнений. Кроме того, применяют очистку поверхности как промежуточную операцию при производстве металлических слитков или заготовок после их термической обработки, а также при производстве листов, лент, проволоки и других изделий. Часто изделия и полуфабрикаты, поступающие для хранения на склад или в продажу, подвергают химическим операциям с целью повышения коррозионной стойкости металла или для придания продукции декоративного В ида. [c.87]

Загрязнения 1-й группы удаляют травлением или восстановлением окислов и последующей тщательной промывкой. Загрязнения 2-й группы растворяются в некоторых органических растворителях в щелочной среде часть из них (масла и жиры животного и растительного происхождения) омыляется, а другая часть (минеральные масла) при определенных условиях диспергируется и образует отделяющиеся от поверхности металла эмульсии. Масла и жиры при нагревании в окислительной атмосфере сгорают, а в восстановительной и нейтральной — разлагаются, перегоняются и испаряются. Загрязнения 3-й группы часто не поддаются воздействию обычно применяемых средств очистки [117]. Удаление этих загрязнений происходит вместе с поверхностными слоями стали при превращении последних в окалину (при термическом обезжиривании) или растворении их в кислотах (при травлении). [c.111]

Светлый отжиг. Разработан новый способ подготовки поверхности металла к эмалированию — отжиг в защитной атмосфере, получивший название светлого отжига [126—129]. Назначение светлого отжига — устранение напряжений в металле, обезжиривание его поверхности, восстановление окислов железа, находящихся на поверхности металла, и обезуглероживание поверхностных слоев металла. Таким образом, этот процесс заменяет одновременно операции чернового обжига и травления. Так как после светлого отжига на поверхности металла отсутствует слой окалины, основной недостаток термического обезжиривания устраняется, а преимущества, заключающиеся в более полной очистке от органических загрязнений и поверхностном обезуглероживании, полностью сохраняются. При отжиге в защитной атмосфере обезжиривание происходит путем испарения, крекинга и гидрирования углеводородов и их производных, из которых состоят жиры и масла. [c.206]

После заверщения котельно-сварочных операций аппараты (или части аппаратов, собираемые впоследствии на болтах) подвергают черновому отжигу для снятия напряжений в металле, возникших в процессе изготовления, а также для очистки поверхности от органических загрязнений. Черновой отжиг производится в тех же печах, что и обжиг эмали, при температуре 900—920° и продолжительности 40—60 мин. в зависимости от габаритов и веса аппарата. Для некоторых аппаратов, изготовленных из металла с недостаточной термической обработкой (вследствие чего образуется брак — рыбья чешуя ), продолжительность чернового отжига в виде исключения может быть доведена до 2—3 час. [c.268]

В последнее время стремятся заменять песок чугунной или стальной дробью (стр. 369). Однако применение дроби из чугуна или высокоуглеродистой (обеспечивающей необходимую твердость частиц) стали, как оказалось, приводит к возникновению дефектов эмалевого покрытия, связанных с обогащением поверхностного слоя металла труб углеродом. При организации поточного производства эмалированных труб необходимо выбирать такие процессы очистки поверхности, которые могут гарантировать необходимую степень подготовки наружной и внутренней поверхности труб к эмалированию, без контроля каждой трубы в отдельности, так как контроль внутренней поверхности чрезвычайно затруднителен и несовершенен. К числу таких процессов относится термическое обезжиривание, широко распространенное в практике производства стальных эмалированных изделий (посуды и др.) Этот процесс применен на полупромышленной установке для производства эмалированных труб. За 7—10 мин. происходит не только полное удаление всех жиров, масел и других органических веществ, но и заметное обезуглероживание поверхностного слоя металла. [c.309]

В основе данного метода окрашивания поверхности алюминия лежат следующие основные процессы подготовка поверхности металла (механическая очистка, полировка, обезжиривание, растворение плотной оксидной пленки, электрополировка), электрохимическое оксидирование — образование толстого (0,4—0,6 мм) рыхлого оксидного покрытия, диффузия красителя из раствора в оксидный слой, термическое упрочение оксидной пленки. [c.146]

Термический (огневой) способ очистки. Этот способ заключается в обработке поверхности металла пламенем кислородно-ацетиленовой пли керосино-кислородной горелки. При действии высокой техмпературы загрязнения выжигают, а ржавчина и окалина — растрескиваются и отслаиваются, после чего их легко удалить с поверхности металла металлической щеткой. Однако термический способ очистки применяют редко, так как он вызывает деформацию металлических стенок аппаратов при их незначительных толщинах. [c.118]

Очистка поверхности может производиться термическим спо собом, который заключается в обработке металла при помощи пламени кислородно-ацетиленовой горелки. В результате различных коэффициентов теплового расширения металла и ржавчины, последняя разрыхляется и отслаивается. После этого поверхность металла тщательно очищается и грунтуется, пока металл еще не успел остыть. [c.77]

Термическая очистка основана на различии температурных коэффициентов расширения основного металла, а также на процессе обезвоживания ржавчины. При нагреве поверхности металла до температуры 600° С слой ржавчины трескается, принимает чешуйчатую форму, его легко удалить с поверхности механически. Но окалину при этом можно удалить частично, поэтому способ не нашел широкого применения. [c.28]

Гидридная обработка эффективно применяется для очистки поверхности никелевых и медно-никелевых сплавов от термической окалины [1]. С целью получения светлой поверхности после гидридной обработки металл необходимо обрабатывать в растворах кислот. [c.93]

Установлено, что электролизом в расплаве можно получить концентрацию гидрида натрия до 0,2 вес. %. Этот расплав может быть успешно при.менен для очистки поверхности изделий из указанных выше металлов и сплавов от термической окалины. Ожидаемый экономический эффект от внедрения установки производительностью 40 тыс. т труб в год составляет 50 тыс. руб. [c.103]

Проведенные испытания гидридного способа очистки поверхности металла от термической окалины показали, что этот способ позволяет значительно снизить потери металлов и может успешно заменить используемый в настоящее время для обработки трудно-травимых сталей и сплавов щелочио-кислотный метод травления. [c.36]

Очистка поверхности металла от термической окалины в расплаве, активированном электролизом, показала, что он может быть успешно применен для обработки изделий из титана, титановых сплавов, труднотразимых сталей и сплавов. Продолжительность удаления окалины в таком расплаве для проверенных образцов сталей составляет 25—40 мин, для сплавов на основе титана — 3- -5 мин (рис. 3 и 4), [c.47]

Межкристаллитная коррозия (рис. 1) вызывается локальными токами, возникающими между зернами и границами зерен, и приводит к потере прочности, следовательно и к разрушению металла. Этот вид коррозии может быть устранен тщательной очисткой поверхности металла. Защитные покрытия, например анодирование или химическая обработка, ограничивают межкристаллитную коррозию только в том случае, если они произведены после деформации изделия. Межкристаллитная коррозия значительно увеличивается вследствие неправильной термической обработки или медленного охлаждения. Для исследования этого вопроса была применена термическая печь [20 ] с точным контролем процесса термообработки и с автоматическим устройством для переноса образцов в закалочные ванны охлаждения. Межкристаллитная коррозия наиболее часто встречается у сплавов, содержащих медь, например, у дуралюмина. При полном отжиге медь вследствие выделения СиА1 по границам зерен приводит к возникновению измеримой разности потенциалов. [c.16]

При очистке газов от кислых компонентов наряду с общей коррозией происходит также коррозионное растрескивание. При этом коррозионному растрескиванию подвержены сравнительно малопрочные стали с пределом текучести ниже критического значения, которые обычно не поддаются растрескиванию. Это несоответствие объясняется более агрессивными условиями, возникающими в парогазовой фазе в связи с образованием на поверхности металла пленки влаги. Из-за малой толщины этой пленки создаются условия более легкого, чем в жидкой фазе, доступа сероводорода (стимулятора наводороживания и растрескивания) к поверхности металла, и в то же время сохраняется электролитический характер среды. Коррозионному растрескиванию подвержены абсорберы, десорберы, теплообменники, подогреватели, трубопроводы. Как правило, коррозионное растрескивание возникает вблизи сварных швов и трещины направлены вдоль сварных швов. Для предотвращения коррозионного растрескивания рекомендуется применять термическую обработку (обжиг) для снятия остаточных напряжений. Наличие хлоридов в сероводородном растворе увеличивает склонность стали к коррозионному растрескиванию. Высокую стойкость к коррозионному растрескиванию проявили стали с 3% молибдена типа Х17Н13МЗТ. [c.176]

Очистка поверхности огневым (термическим) методом заключается в воздействии на очищаемую поверхность пламени ацетилено-кислородной горелки или паяльной лампы. Окалина при этом растрескивается и отслаивается от металла, а ржавчина разрыхляется. Если на очищаемой поверхности было ЛКП, то оно сгорает. Данный метод разрешается применять лишь для изделий, толщина стенок которых не менее 5 мм. Пламя горелки должно быть с избытком кислорода до 30 %. Скорость передвижения горелки —около 1 м/мин. После огневой очистки поверхность доочищают сначала мягкими проволочными щетками, а затем чистой ветошью. [c.91]

Для очень тугоплавких металлов (особенно для вольфрама) эффективным является нагрев до высоких температур в ультравысоком вакууме с использованием омического нагрева или электронной бомбардировки [115]. Этот метод был с успехом использован для кремния [116] и никеля [117]. Однако если загрязнения диффундируют к поверхности и не испаряются при достигнутой температуре, то этот метод становится малоэффективным. В подобных случаях возможно использование газа, взаимодействие которого с примесями будет приводить к образованию более летучего соединения. Ландер и Моррисон [118] нашли, что пары иода эффективны для очистки поверхностей германия и кремния. И наоборот, нагрев может вызвать диффузию поверхностных примесей в глубь кристалла, в результате чего остается фактически чистая, приемлемая для определенных целей поверхность, однако с загрязнениями, находящимися непосредственно под поверхностью и способными оказывать влияние на результаты других опытов [119]. Как и в случае других рассматриваемых здесь методов, при использовании методов термической обработки, которые часто сочетаются с иными методами очистки, необходимо соблюдать большую осторожность. [c.143]

На тепловых электростанциях широко применяют химические промывки оборудования. На всех впервые пускаемых котлах и энергоблоках проводят предпусковые химические промывки, целью которых является удаление из смонтированного оборудования технологической окалины, продуктов атмосферной коррозии, сварочного грата, смазочных материалов, земли, песка, золы и прочих загрязнений. Окалина, образующаяся при изготовлении труб на металлургических заводах, несмотря на применение специальных способов по ее очистке, полностью с поверхности металла, как правило, не удаляется. Дополнительные количества технологической окалины образуются на котлостроительных заводах при термической обработке гибов труб, сварных стыков, коллекторов котлов и прочих узлов поставочных блоков. Сварочный грат попадает на внутренние поверхности при сварочных работах. Другие загрязнения поступают при перевозке, хранении, во время и после монтажа. Продукты атмосферной коррозии накапливаются в течение всего периода, пока монтируемое оборудование не будет подготовлено к работе. Этот срок исчисляется месяцами, а может достигать и 1,5 года. [c.96]

Для очистки отливок, поковок, удаления термической окалины Применяется пескоструйная и дробеструйная обработка. Она заключается в обработке поверхности металла струей сухого кварцевого песка или стальной дроби. Ударяясь о металл, частицы песка сбивают окалину, прочно приставшие загрязнения и оставляют на поверхности следы в виде матких выбоинок. Исчезают небольшие риски, и поверхность металла становится матовой. [c.6]

Удовлетворительные результаты дает термический (пламенный) метод очистки металла от ржавчины и жировых загрязнений при помощи кислородно-ацетиленовой многопламенной горелки системы Главкислорода. Эти горелки отличаются от сварочных горелок более длинной трубкой и особой конструкцией мундштука. Непосредственно после обработки пламенем поверхность металла должна быть очищена проволочными щетками и обметена сухой кистью. Очистка пламенем имеет то преимущество, что она дает совершенно сухую нагретую поверхность, которую можно поэтому окрашивать при температуре окружающего воздуха более низкой, чем принято. [c.211]

Дробеметная очистка поверхности подката перед волочением применение оптимальных смазочных материалов для волочения стали, поверхность которой очищена механическим способом волочение прямолинейных прутков, исключающее необходимость последующей их правки термическая обработка калиброванных прутков с использованием индукционного и контактного нагрева травление горячекатаного подката в растворах соляной кислоты и для ряда случаев — травление металла с применением гидрада натрия бунтовое волочение прутков диаметром до 35 мм из ряда сталей и др. Кроме того, усовершенствованию подвергают технологию производства и обработки твердосплавных инструментов для повышения их стойкости, расширения сортамента и улучшения качества волочения. [c.10]