Этиловый спирт технологическая схема

Рис. V-4. Структурная схема (а) и материальный потоковый граф по общим массовым расходам технологических потоков (б) ХТС производства этилового спирта

Рис. V.9. Принципиальная технологическая схема получения этилового спирта методом прямой гидратации этилена.

Рис. 8.7. Технологическая схема производства этилового спирта

Получение этилового спирта сернокислотной гидратацией этилена. Технологическая схема сернокислотного метода представлена на рис. 4. [c.29]

Рис. 64. Технологическая схема получения этилового спирта

На рис. 107 изображена технологическая схема производства этилцеллозольва с использованием 99% этилового спирта и окиси этилена прямого окисления. Шихта содержит 10—15%. окиси этилена, 85—90% этилового спирта и 0,02—0,1 г/л едкого натра. Готовят шихту в смесителе 3, куда одновременно подают спирт (смесь свежего и возвратного), окись этилена и 2—5%-ный раствор КаОН в этиловом спирте. [c.318]

Технологическая схема процесса прямой гидратации этилена в этиловый спирт представлена на рис. 5. [c.32]

Технологическая схема производства этилацетата представлена на рис. 7.11. Смесь уксусной кислоты, этилового спирта и серной кислоты из смесителя 1 непрерывно поступает на верхнюю тарелку колонны-эфиризатора 2, в куб которой подается острый пар. Образующийся этилацетат вместе с парами воды и спирта отгоняется с верха колонны, а жидкость по мере продвижения вниз по тарелкам обогащается водой. Благодаря отгонке летучего компонента и избытку спирта этернфикация протекает почти до полного превращения уксусной кислоты. [c.240]

Поскольку большинство органических примесей диоксида углерода хорошо растворимо в воде, а этиловый спирт растворяется в ней в любых соотношениях, практически все ранее применявшиеся и современные технологические схемы очистки диоксида углерода спиртового брожения предусматривают промывку его водой. Дальнейшая очистка возможна окислением растворами перманганата или бихромата калия, адсорбцией на активном угле, силикагеле и цеолите типа ЫаА. По эффективности очистки углекислого газа от примесей сорбенты можно расположить в следующий ряд активный уголь>силикагель>вода>раствор перманганата калия>раст-вор бихромата калия>синтетический цеолит МаЛ. [c.392]

Из этого заключения и возникло предложение проверить целесообразность применения для ректификации спирта технологической схемы (рис. 49) без отбора фракции высших спиртов в боковом отводе. При таком заданном разделении высшие спирты остаются вместе с водой и некоторым количеством этилового спирта в нижнем продукте, из которого они извлекаются, например, отгонкой пли экстракцией. Как видно, при этом заданном разделении (разделяемые пары этиловый спирт — вода и этиловый снирт — высшие спирты ) накапливание высших спиртов в колонне будет исключено, и ректификация этилового спирта будет идти при минимальном содержании высших спиртов па тарелках. [c.143]

Способ получения аэрогеля основан на удалении жидкости из геля при температуре и давлении выше критических. В этом случае жидкость переходит в пар непосредственно в порах материала, что исключает сжатие пор за счет сил поверхностного натяжения. С целью снижения рабочей температуры и давления вода в гидрогеле предварительно замещается этиловым или метиловым спиртом. Технологическая схема процесса состоит в следующем. Предварительно приготовленные растворы жидкого стекла плотностью 1150—1170 кг м и серной кислоты плотностью 1126—1128 кг/м поступают в смеситель. Образующийся в течение 6—8 сек гидрогель проходит через масло, [c.69]

В технологической схеме получения синтетического этилового спирта сернокислотным способом имеется узел нейтрализации спирто-водных паров. Нейтрализация осуществляется раствором щелочи, который подается в верхнюю часть тарельчатой колонны и выводится снизу колонны. [c.99]

ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПОЛУЧЕНИЯ ЭТИЛОВОГО СПИРТА ИЗ КРАХМАЛИСТОГО СЫРЬЯ [c.89]

Технологическая схема установки приведена на рис. 10. Изо-пропилксантогенат калия из дозатора этиловый спирт и дихлорэтан загружают в реактор 3, где осуществляется взаимодействие реакционной смеси при 70°С. Реакционную смесь прокачивают через фильтр 4, где отделяется осадок хлорида калия от спиртового раствора присадки, затем в аппарате 5 вымораживают присадку при 10—15°С. На фильтре 6 кристаллическую присадку отделяют от маточного раствора, промывают спиртом и сушат. Жидкую фракцию присадки направляют в аппарат для регенерации спирта 7. Присадка Л3 -23к выпускается по ГОСТ 11883—77. [c.237]

При получении пищевого этилового спирта брожением перегонка и ректификация являются завершающими этапами технологической схемы спиртового производства. Перегонка необходима для выделения спирта из бражки, а ректификация — для очистки спирта от примесей и доведения его до кондиции пищевого продукта. На практике оба эти процесса чаще всего технологически совмещены и осуществляются на непрерывно действующих брагоректификационных аппаратах. [c.3]

В 1948 г. была опубликована статья [7], в которой описывалась технологическая схема промышленного производства этилового спирта в США. [c.241]

После ректификации образующегося разбавленного спиртового раствора получают 88%-ный изопропиловый спирт (азеотропная смесь, кипящая при 80,4 °С). Технологическая схема синтеза изопропилового спирта из пропилена примерно такая же, что и этилового спирта из этилена. [c.214]

Рис. 156. Технологическая схема установки каталитической дегидрогенизации этилового спирта в ацетальдегид.

Технологическая схема процесса получения синтетического этилового спирта сернокислотной гидратацией этилена приводится на рис. 23 [ПО]. [c.103]

На рис. 6 изображена возможная принципиальная технологическая схема двухколонной ректификационной установки для получения обезвоженного этилового спирта. В колонне 1, работающей под атмосферным давлением, из исходной, бедной [c.13]

Существующая технологическая схема этого процесса представлена на рис. 48. После отгонки легколетучих компонентов из спирто-водного конденсата последний в виде жидкости (50—, 55% спирта, 2—3% высших спиртов, остальное вода) при температуре кипения поступает в главную ректификационную колонну, где этиловый спирт отбирается в виде 90%-ного [c.141]

Выше уже отмечалось, что взрывоопасность химического производства зависит не только от характера отдельных технологических процессов, но и от особенностей их взаимосвязи и сложной технологической схеме и многих других общепроизводственных условий. Поэтому с учетом сложившейся отраслевой структуры промышленности анализ информации об авариях необходимо проводить по основным взрывоопасным химическим производствам — аммиака, хлора, ацетилена, азотной кислоты и ее солей, синтетического этилового спирта, синтетических каучуков, капролактама, полиэтилена, металлоорганических соединений, сероуглерода и других продуктов органического синтеза, а также по производствам фосфора и карбида кальция. Эта работа должна осуществляться соответствующими головными научно-исследовательскими и проектными организациями химической промышленности с целью выявления недостаточно надежных узлов и стадий в технологических схемах и разработки наиболее выгодных решений, обеспечивающих необходимую взрывобезопасность производств. [c.429]

Синтез этилового спирта из чистого этилена. Этот метод характеризуется малыми давлениями, низкими молярными соотношениями и требует несколько меньших эксплуатационных затрат. В качестве сырья применяется чистый этилен (не менее 97%). На рис. 153 показана технологическая схема нроцесса [192]. [c.351]

Установка и технологическая схема потоков. Вследствие большого количества продуктов реакции (выше 32 отдельных веществ) установка должна иметь секцию разделения компонентов и очистки бутадиена. Промышленный метод состоит из следующих операций каталитическое превращение этилового спирта в бутадиен разделение жидких компонентов (в нормальных условиях) выделение из газов реакции неочищенного бутадиена при помощи абсорбции этиловым спиртом и очистка бутадиена. [c.362]

Рпс. 43. Технологическая схема установки для получения этилового спирта из этилена сернокислотным методом [c.337]

Технологическая схема производства этилового спирта методом сернокислотной гидратации этилена изображена на рис. 7.3. Углеводородная фракция, содержащая 50—60% этилена. 40—48% этана и приблизительно 1% примесей, подается компрессором под давлением 2,5 МПа в нижнюю часть тарельчатого реактора-абсорбера /. орошаемого 96—98%-ной НгЗО . В реакторе поддерживается температура 65—75 С. Теплота абсорбции снимается трубчатыми водяными холодильниками, установленными на каждой тарелке. Для отделения от брызг жидкости газовый поток проходит через насадку, расположенную в верхней части реактора, и на выходе из реактора дросселируется до давления 0,7—0,8 МПа. Затем отходящий газ промывается водой и нейтрализуется 5—10%-ной щелочью в скрубберах 7. После осушки нейтрализованный газ, содержащий более 90% СаНб и 2—4% С2Н4, направляется на установку пиролиза. [c.223]

Рпс, 1. Технологическая схема производства этилового спирта методом прямой [c.570]

Принципиальная технологическая схема процесса заключается в следующем. Исходное сырье (этиловый спирт) направляется в трубчатый испаритель. Полученные здесь пары спирта поступают затем в перегреватели, размещенные в борове ретортной печи. В последней при температуре 400—450° С происходит контактное разложение паров этилового спирта по реакции (ХП-6). Продукты реакции (контактный газ) охлаждается сначала в водяных, а затем в рассольных холодильниках. При этом температура контактного газа снижается до —7° С. В результате охлаждения до указанной температуры из газа конденсируются пары воды, спирта, диэтилового эфира и часть высококипящих углеводородов. ) Несконденсировавшаяся парогазовая смесь поступает в абсорберы, где промывается этиловым спиртом (температура абсорбента составляет около —7° С). В результате промывки из газа извлекается до 99% дивинила, а также все углеводороды, кипящие при более высокой температуре. [c.291]

Рассмотрим технологическую систему, предназначенную для про изводства этанола путем прямой гидратации этилена с последующей переработкой целевого прод .кта этого процесса на другой установке для получения аце ) альдегида окислением этилового спирта. Структурная схема сочетания элементов представлена на рис. VII. 2. Примем производительность установки 100 пг1сутки. Исходные экспериментальные данные по указанным двум процессам сведены в таблице [c.136]

Технологическая схема процесса представлена на рис. 2.7. Предварительно нагретые до температуры реакции пары этилового спирта поступают в реактор 1, наполненный катализатором, 0Т15уда реакционная масса напмвляется в промывные колонны 2, орошаемые водой и разбавленным спиртом. В колоннах ацеталь- [c.62]

В Лесотехнической академии на созданной тогда кафедре гидролизных производств технологические работы по сульфитным щелокам возглавил А. В. Буевской. Его по праву следует считать одним из главных организаторов отечественного производства переработки сульфитных щелоков. В тот же активный творческий период большие исследования и практические разработки в области лигносульфонатов проводил в Москве Л. Я. Резник. На трех сульфитцеллюлозных предприятиях — Сокольском, Печаткинском (ныне Сухонском) и Балахнинском комбинатах началась выработка (тогда называвшихся сульфит-целлюлозными экстрактами) лигносульфонатов, применявшихся в качестве литейных крепителей и дубителей. В 1935 г. на Сясь-ском целлюлозно-бумажном комбинате (ЦБК) был пущен первый в стране цех по получению на сульфитном щелоке этилового спирта. В годы Отечественной войны на Соликамском ЦБК осуществили полную комплексную схему переработки сульфитного щелока с выработкой этилового спирта, белковых кормовых дрожжей и литейных концентратов. [c.200]

Рис. 2.18. Принципиальная технологическая схема установки получения этилового спирта 1 - компрессор 2 - смеситель 3 - теплообменник 4 - трубчатая печь 5 реактор-гидратор 6 - нейтрализатор 7 - со-леотделитель 8 - абсорбер

Процесс производства диэтиламинометилтриэтоксисилана состоит из трех основных стадий этерификации хлорметилтрихлорсилана абсолютированным этиловым спиртом аминирования хлорметил-триэтоксисилана диэтиламином вакуумной разгонки продукта аминирования с выделением диэтиламинометилтриэтоксисилана. Принципиальная технологическая схема производства диэтиламинометил-триэтоксисилана приведена на рис. 49. [c.134]

Технологические схемы переработки дубового мха. В промышленности дубовый мох экстрагируют в аппаратах непрерывного и периодического действий. По схеме непрерывной экстракции (рис. 50) сырье измельчают на дробилке ДКУ-М 21 на частицы размером 2—3 мм, пневмотранспортом подают в циклон 23 и из него порциями по 10—15 кг через 20—30 мин загружают в первый экстрактор 1. Сырье проходит последовательно два экстрактора Гришина—Шешалевича в течение 5 ч 40 мин в противотоке к этиловому спирту. На 1 кг сырья подают 2—3 л этилового спирта. Температура процесса 74—76 °С. Она обеспечивается подогревом спирта, поступающего в аппараты, и самих аппаратов с помощью паровых рубашек, имеющихся в нижней [c.219]

Выделение втор- и трет-бутшловых спиртов из продуктов абсорбции производится гидролизом нри разбавлении кислотных экстрактов водой до —40% и дальнейшей отгонке спирта. Схема аналогична технологической схеме гидролиза при получении этилового спирта. [c.269]

На рис. XII.34 приведена технологическая схема получения поливинилового. спирта из поливинилацетата [117]. Реакцию проводят в эмалированном реакторе 3, снабженном паровой рубашкой, мешалкой и обратным холодильником 4. Гидролиз проходит при температуре кипения спирта и длится около 10 час. Поливиниловый сипрт, не растворимый в этиловом спирте, осаждается в виде тонкого порошка. Реакцию можно проводить до различной степени гидролиза. Полимер начинает выпадать в осадок при замещении около 60% ацетатных групп. [c.820]

На рис. 119 приведена несколько упрощенная технологическая схема получения этилового спирта прямой гидратацией этилена. В контактный аппарат i под давление. около 80 ат подают смесь Э7илен0 и водяного нара. Оптимальное мольное ooTiiunre iHe водяного пара и этилена при использовании фосфорной кислоты на алюмосиликате (0,G- -0,7) I- [c.395]

Органические основания вытесняются из катионита при регенерации 5%-ным раствором NH3 в смеси растворителей, состоящей из 80% спирта (этилового или метилового) и 20% воды. При этом концентрация аминов в отработанных растворах может быть доведена приблизительно до 100 г/л. Из таких растворов аммиак и спнрт отгоняют и используют в следующей операции регенерации, а от водной фазы отделяют извлеченные из ионообменной смолы сырые органические продукты для дальнейшей их ректификации. Подогрев регенерирующего раствора (или колонны с катионитом, отключенной на регенерацию) до температуры 35—40° С значительно ускоряет процесс отмывки органических веществ из смолы. В качестве примера на рис. 33 приведена технологическая схема ионообменной очистки сточных вод производства хлоранилина от смесей анилина с хлора-нилином. Сточная вода принимается в сборник /, куда дозируется из мерников 2 соляная кислота для понижения pH до 4—4,5. Подкисленная сточная вода насосом 18 подается иа фильтр 4, где отделяется от выпавших при подкислении взвесей. Фильтрат принимается в бак 5 п со скоростью около 2 м /м ч поступает в блок последо-вательно включенных колонн 6, 7, 8 с общей длиной слоя загруженного в них катионита КУ-2 не менее 3 м. [c.153]

Исходное сырье метилдихлорсилан (фракция 40—44° С 60,5— 63% хлора df = 1,080—1,117), бутиловый спирт (т. кип. 115— 118 °С df = 0,808—0,812), этиловый спирт-ректификат и кальцинированная сода. Принципиальная технологическая схема производства олигометилгидридсилоксана приведена на рис. 59. [c.172]

Очистка фитостерина-сырца. Фитостерин-сырец — промежуточный продукт, применяемый для получения кондиционных стериновых продуктов, препарата р-ситостерина, очищенного и осветленного фитостерина. Большинство известных способов очистки основаны на различной растворимости стеринов и твердых мыл в органических растворителях. Сырец растворяется в определенном количестве растворителя с учетом растворимости фитостерина при кипении, твердые мыла отфильтровываются от раствора. Твердые мыла, частично растворенные углеводородами, отмываются обводненным этиловым спиртом. Разработано несколько технологических схем переработки фитостерина-сырца с получением очищенного фитостерина, препарата р-ситостерина и осветленного фитостерина. [c.102]

Для производства этилцеллозольва используют этиловый спирт и окись этилена. Как правило, качество сырья мало сказывается на технологических параметрах и схеме производства, но влияет на качество товарного этилцеллозольва п способ переработки его кубовых остатков. Хорошим сырьем для производства этилцеллозольва является окись этплена, получаемая прямым окислением этилена, В ней содержится более 99,5% основного вещества, а примеси ацо-тальдегида п воды не превышают 0,05%. [c.318]

При окислении этилового спирта и гликолей щелочным раствором перманганата калия образуется щавелевая кислота [18]. Щавелевая кислота образуется также при нагреваний эгаленгликоля с 6 я. азотной кислотой [19], а при окислении этиленгдаколя смесью азотной (23%) и серной (34%) кислот в присутствии пятиокиси ванадия (0,003%) при 70 °С в течение 7 ч выход щавелевой кислоты достигает 91% (расход этиленгликоля составляет 0,6 к кг). Технологическая схема процесса аналогична принятой при окислении сахара, что позволяет осуществить его в действующих цехах. При кратковременной эксплуатации в одном из цехов были достигнуты следующие расходные коэффициенты в расчете на 1 т двухводной щавеле1 0й кислоты (в кг) [c.30]

На рис. 71 показана упрошенная технологическая схема получения этилового спирта методом прямой гидратации. Свежий и оборотный этилен компрессором 1 нагнетается в систему под давлением 70 ат и в смесителе 2 смешивается с водой (в соотношении НаО СаН4=0,65 -.1), подаваемой насосом высокого давления 3. В теплообменниках 4 и 5 смесь нагревается до 200 X за счет физического тепла продуктов реакции. В змеевиках трубчатой печи 6 с огневым нагревом паро-газовая смесь перегревается до 290 Х и проходит сверху вниз через слой находящегося в гидрататоре 7 фосфорнокислотного катализатора. Продукты реакции, содержащие этанол, из нижней части гидрататора поступают в тройник 8, где нейтрализуются щелочью и отделяются от образующихся солей [c.207]

Технологическая схема переработки сернистых нефтей на новейших заводах позволяет обеспечить максимальное получение автомобильного бензина, авиационного керосииа и дизельного топлива повышение антидетоиационных свойств автомобильного бензина (октановое число не ниже 70—72 в чистом виде) улучшение качеств дизельного топлива, в частности снижение содержания серы производство всей гаммы главнейших видов смазочных масел и парафина получение химических продуктов — моющих средств, этилового спирта, жирных кислот, серной кислоты (или элементарной серы) и др. [c.412]

Для повышения содержания активного компонента в присадке в технологическую схему производства сульфонатных присадок из нефхя-ных масел часто включают стадию экстракции сульфокислот из сульфированного масла [22,26,27]. В качестве экстрагентов сульфокислот или их солей применяют воду, спирты (метиловый, этиловый и изопропиловый в виде спирто-водной смеси), гликоли, диметилсудьфоксид, фенол. [c.16]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология