Технологические схемы спиртов

Получение этилового спирта сернокислотной гидратацией этилена. Технологическая схема сернокислотного метода представлена на рис. 4. [c.29]

Рис. 47. Технологическая схема получения аллилового спирта

Рис. 64. Технологическая схема получения этилового спирта

Технологическая схема процесса следующая (рис. 33). Сырье и метиловый спирт из емкостей 1 я 2 подают в реактор комплексообразования 4 непрерывного действия. Вместе с сырьем и метиловым спиртом в реактор вводят регенерированный карбамид из центрифуги 10, уловленную смесь комплекса с карбамидом из центрифуги 8 и если необходимо, то и свежий карбамид. [c.211]

Технологическая схема процесса прямой гидратации этилена в этиловый спирт представлена на рис. 5. [c.32]

Оксосинтез. При карбонилировании пропилена образуется два изомера — к-бутиловый и изобутиловый спирты в соотношении примерно 2,5 1 [35]. Выше были приведены химизм реакций и характеристика отдельных технологических стадий, процесса оксосинтеза. Как и при получении н-пропанола, выработка бутиловых спиртов этим методом может быть осуществлена по различным технологическим схемам. Помимо рассмотренных ранее триадной и нафтенатной схем, применительно к производству бутиловых спиртов разработана также схема с суспендированным катализа-. [c.67]

Технологическая схема производства присадки ДФ-11 приведена на рис. 11. Из емкостей / и. 2 в реактор 4 закачивают смесь изобутилового и изооктилового спиртов (1 1,75). Смесь спиртов [c.237]

Технологическая схема процесса синтеза метилового спирта приведена на рпс. 1. [c.6]

Технологическая схема установки приведена на рис. 13. В реактор 3, куда загружен экстракт остаточных масел, при 80—100 °С подают 0,3% серы и 15,3% сульфида фосфора(У) (в расчете на экстракт). Смесь перемешивают 2 ч при 100°С, затем повышают температуру до 160—170°С, путем циркуляции смеси через теплообменник 4 и смесь перемешивают еще 1—2 ч до полного растворения пробы в бензоле или толуоле. После этого продукт охлаждают до 75—85 °С и подают в аппарат 7. Туда же при этой температуре в течение 1—2 ч добавля от изобутиловый спирт в количестве 10%. Смесь перемешивают 1,5 ч при 100°С, продувая ее углекислым газом или азотом. В случае применения изопропилового [c.240]

Таким образом, стадия отмывки ПЭНД включает операции обработки полимера спирто-бензиновой смесью и отжима загрязненного промывного агента. На рис. 11 представлена принципиальная аппаратурно-технологическая схема спирто-бензи-новых промывок ПЭНД. Первая из установленных в схеме центрифуг 4 обеспечивает вывод вместе с растворителем низкомолекулярных фракций полиэтилена — восков. При синтезе СВМПЭ содержание этих фракций не велико, поэтому удалять их из полимера не обязательно. Но это следует делать, если требуется получить СВМПЭ с повышенной жесткостью. [c.25]

Установка состоит из следующих основных отделений реакторного, в котором сырье контактирует с раствором карбамида и образуется комплекс отстоя и разложения комплекса с выделением продуктов депарафинизации и регенерацией карбамид-ного раствора промывного, в котором спирт отмывают от продуктов депарафинизации. Кроме того, имеются блоки насыщения сырья спиртом, насыщения спиртом циркулирующей промежуточной фракции, разгонки парафинов и ректификации спирта. Технологическая схема установки представлена на рис. IX-6 (блок ректификации представлен условно, а остальные блоки не показаны). [c.89]

Установка включает следующие основные секции подготовки сырья до требуемой температуры (при переработке гудрона, поступающего непосредственно с вакуумной установки, необходимо его охлаждение до требуемой температуры с использованием тепла на нагрев нефти в теплообменниках) окисления в колоннах (реакторы колонного типа непрерывного действия) конденсации паров нефтепродуктов, воды, низкомолекулярных альдегидов, кетонов, спиртов и кислот, а также их охлаждение сжигания газообразных продуктов окисления. Технологическая схема установки представлена на рис. ХИ-1. [c.106]

В технологической схеме получения синтетического этилового спирта сернокислотным способом имеется узел нейтрализации спирто-водных паров. Нейтрализация осуществляется раствором щелочи, который подается в верхнюю часть тарельчатой колонны и выводится снизу колонны. [c.99]

Технологическая схема этого процесса приведена на рис. 16. Процесс производства осуществляется по непрерывной схеме [60, с. 46]. В аппарат-этерификатор 1 непрерывно поступают смесь спиртов С —С12 и С12— ie, метакриловая кислота, толуол, [c.244]

Технологическая схема производства этилацетата представлена на рис. 7.11. Смесь уксусной кислоты, этилового спирта и серной кислоты из смесителя 1 непрерывно поступает на верхнюю тарелку колонны-эфиризатора 2, в куб которой подается острый пар. Образующийся этилацетат вместе с парами воды и спирта отгоняется с верха колонны, а жидкость по мере продвижения вниз по тарелкам обогащается водой. Благодаря отгонке летучего компонента и избытку спирта этернфикация протекает почти до полного превращения уксусной кислоты. [c.240]

По окончании процесса окисления в окисленном продукте наряду с кислородсодержащими соединениями и непрореагировавшими углеводородами присутствует некоторое количество свободной борной кислоты. Наличие несвязанной борной кислоты приводит не только к ее дополнительным потерям, но и затрудняет последующую переработку оксидата. Поэтому на промышленной установке была предусмотрена специальная- операция по извлечению из оксидата избыточной борной кислоты. Однако опыт эксплуатации показал, что применение для этих целей специальных центрифуг не обеспечивает требуемой полноты отделения борной кислоты. Оставшаяся в оксидате борная кислота оседает в виде твердой массы на стенках и очень быстро забивает и выводит из строя всю систему. Эти трудности могут быть преодолены, если вести процесс окисления при незначительном избытке борной кислоты с одновременным обеспечением максимальной глубины этерификации борной кислоты и высших спиртов. Испытания, проведенные па опытно-промышленной установке, позволили выявить, что в случае включения в технологическую схему дополнительной стадии доэтерификации оксидата получается продукт, практически не содержащий свободной борной кислоты. Процесс доэтерификации оксидата осуществляли при температуре порядка 165° С и интенсивном перемешивании под вакуумом в течение 1 ч. [c.162]

Технологическая схема дистилляции сырых бутиловых спиртов в основном идентична для различных схем оксосинтеза. [c.69]

Рис. 105. Технологическая схема процесса разделения смесей, получающихся в производстве спиртов С,—Q i, /4—кубы 2, //—мерники 3, /5—колонны 4—дефлегматор 5—конденсатрр б—холодильник

Рассмотренный метод разработки оптимальных технологических схем РКС был успешно использован для синтеза технологических схем разделения различных многокомпонентных промышленных смесей— углеводородов, спиртов и синтетических жирных кислот. Найденные с помощью этого метода оптимальные технологические схемы яе могут быть получены на основе использования приведенных ранее эвристик (см. 3 главы IV). [c.302]

Технологическая схема установки приведена на рис. 10. Изо-пропилксантогенат калия из дозатора этиловый спирт и дихлорэтан загружают в реактор 3, где осуществляется взаимодействие реакционной смеси при 70°С. Реакционную смесь прокачивают через фильтр 4, где отделяется осадок хлорида калия от спиртового раствора присадки, затем в аппарате 5 вымораживают присадку при 10—15°С. На фильтре 6 кристаллическую присадку отделяют от маточного раствора, промывают спиртом и сушат. Жидкую фракцию присадки направляют в аппарат для регенерации спирта 7. Присадка Л3 -23к выпускается по ГОСТ 11883—77. [c.237]

Технологическая схема производства формалина окислением метилового спирта на железо-молибденовом катализаторе приведена на рис. 6.22. [c.203]

Железо-молибденовый катализатор мало чувствителен к качеству метилового спирта и к каталитическим ядам. Срок службы катализатора в трубчатой части реактора — 1,5 года, в адиабатической секции — до 7 лет. Однако его производительность существенно ниже, чем металлического, и не превышает 700- 00 кг 100%-ного формальдегида на 1 м катализатора в 1 ч. Недостатками процесса являются более высокие удельные капитальные затраты, повышенный расход электроэнергии и более сложная технологическая схема, чем при производстве формалина на серебряном катализаторе. [c.203]

Рис. 91. Технологическая схема Альфоль-процесса получения первичных спиртов

Технологическая схема производства метилового спирта на низкотемпературном катализаторе представлена на рис. 64. Природный газ под давлением 3 МПа после подогревателя / и очистки от серосодержащих соединений в аппаратах 2 и 3 смешивается [c.166]

Тетерь наиболее перспективны методы, основанные на применении 50з. Для сульфирования парами ЗОд, разбавленными воздухом, технологическая схема не отличается от рассмотренной раньше для сульфатирования спиртов. Для сульфирования ЗОз в растворе сернистого ангидрида неполная схема процесса изображена на рис. 97. Это производство обычно комбинируют с частичным окислением ЗОг в ЗОз техническим кислородом в блоке 1. Продукты после охлаждения и конденсации в холодильнике 2 собирают в сборнике 3 в виде 10—15%-ного раствора ЗОз в жидком ЗОг. Этот раствор, а также раствор алкилароматического углеводорода в жидком ЗОа вводят на тарелку (стакан) реактора 4 он перетекает на стенку корпуса, и там в стекающей вниз пленке реакция завершается. Жидкость, выходящая из реактора, еще содержит 5—7% ЗОг, и для удаления последнего ее подогревают и направляют в вакуумный испаритель 5, после чего она стекает в сборник 7 и поступает на дальнейшие стадии переработки (нейтрализация, смешение, сушка, расфасовка), которые выполняют аналогично схеме рис. 94. Газообразный ЗОа с верха реактора и испарителя возвращают в блок /. [c.335]

Одна из современных технологических схем оксосинтеза масляных альдегидов и бутиловых спиртов изображена на рис. 159. [c.540]

Рис. 159. Технологическая схема оксосинтеза масляных альдегидов и бутиловых спиртов

По этой же технологической схеме (см. рис. 65) можно получить деэмульгаторы ОЭС (оксиэтилированные жирные спирты) и КС-59 (оксиэтилированные моноэфиры ксилита). Для получения деэмульгатора ОЭС оксиэтилируют жирные спирты, а для получения КС-59 — моноэфиры ксилита и синтетических жирных кислот. [c.143]

В СССР в промышленном масштабе освоены три технологические схемы производства бутиловых спиртов гидроформилированием триадная, кизельгурная и испарительная. Во всех схемах в качестве катализатора используют карбонилы кобальта, однако по условиям проведения процесса и приемам отделения катализатора от продуктов реакции эти схемы существенно различаются. [c.163]

Технологическая схема процесса следующая (рис. 32). Сырье, изопропиловый спирт и бензин, из емкостей 1, 2, 3 направляют через поточный смеситель 4 и аппарат 5 в реактор комплексообра-зованпя 6. Аппарат 5 работает как нагреватель или охладитель в зависимости от температуры поступающего в него раствора. Два установленных реактора 6 работают попеременно. [c.209]

Реакция карбонилирования протекает в жидкой фазе. Поэтому при работе с олефинами Сг—С3 применяют растворитель, которым могут служить углеводороды (например, иентап-гексановая фракция), толуол, спирты (изобутиловый), продукты реакции, гидрированные кубовые остатки. Выбор растворителя определяется рядом условий, зависящих от особенностей принятой технологической схемы. [c.52]

Синтез изобутилового спирта из СО-водородной смеси осуществляется по схеме, аналогичной технологической схеме синтеза метанола (см. рис. 1). Отличия заключаются в параметрах процесса и в применении цпнкхромового катализатора с добавкой К2О. Срок службы катализатора 75 суток. Процесс ведется прп температуре 440—470° С и давленип 320 ат. [c.72]

Технологическая схема установки для азеотропной ректификации определяется условиями проведения процесса (периодическим или непрерывным) и способом регенерации разделяющего агента. Установки периодического действия, используемые для разделения относительно небольших количеств смесей, по принципам устройства аналогичны рассмотренным выше лабораторным установкам. Технологическая схема должна пред усматривать регенерацию разделяющего агента (способ осуществления которой зависит от свойств системы), а также необходимое количество емкостей, снабженных соответствующимг. коммуникациями, для приема отдельных фракций. При ограниченной взаимной растворимости отгоняемых компонентов и разделяющего агента регенерация последнего производится путем отгонки его отобранного дистиллата. В случае полной взаимной растворимости для регенерации разделяющего агента чаще всего используется экстракция. Технологическое оформле ние периодических процессов азеотропной ректификации сравнительно просто и поэтому подробно не рассматривается. В качестве одного из типичных примеров в гл. IV (стр. 297) описывается процесс разделения путем азеотропной ректификации смесей, получающихся в производстве спиртов С —Сд. [c.206]

Технологической схемой промышленной установки предусматривалось 3—4-кратное разбавление омыленного продукта водой с последующим отделением спиртов от разбавленного водного раствора па центрифугах. [c.163]

Условия ведения процесса гидратации позволяют в одну ступень обеспечить конверсию изобутилена 90—95%. Создание нового ионообменного, прочного и эффективного катализатора, разработка простой технологической схемы стадии дегидратации трет-бутилового спирта и другие усовершенсгвования позволили создать в целом новый конкурентноспособный промышленный процесс извлечения изобутилена из фракции С . [c.729]

С развитием нефтехимической и химической отраслей промышленности возникла необходимость утилизации большинства продуктов, которые ранее рассматривались как побочные. В связи с этим возрастает число продуктовых компонентов, получаемых с одной РКС данного производства, и соответственно увеличивается число необходимых колонн в РКС. Так, например, с большим числом компонентов сталкиваются при разделении смесей углеводородов, продуктов оксосинтеза, жирных кислот и спиртов. С ростом числа разделяемых компонентов резко у,величива1ется количество возможных альтернатив1ных вариантов технологических схем обычных многоколонных РКС. [c.296]

Технологическая схема установки приведена на рис. 14. Изобутилен и свежий изобутан подают в смеситель 2, куда поступают также регенерированные изобутилен и изобутан. Сырьевая смесь поступает в колонну 3, заполненную на 66 % рабочего объема хлоридом кальция и на 34 % — едким натром. Здесь происходит осушка сырья и освобождение его от примесей — следов спирта, димеров изобутилена и др. Осушенная смесь в аммиачном холодильнике 4 окончательно освобождается от влаги и Ъхлаждается до заданной температуры полимеризации. [c.242]

Технологическая схема производства моющего средства на основе алкилсульфата изображена на рис. 94. В пленочный реактор 1 непрерывно подают спирт, воздух и пары 50з, разбавленные воздухом. Выходящие газы отделяют в сепараторе 2 от жидкости и направляют в абсорбер 3 для санитарной очистки от остатков 50з. Полученную алкилсерную кислоту нейтрализуют концентрированным раствором щелочи в аппарате 4, имеющем мешалку и выносной холодильник 5, через который жидкость прокачивается насосом. Температура при нейтрализации не должна превышать 60°С. После этого в аппарате 6 с мешалкой проводится более точная нейтрализация смеси (до pH 7 конотроль специальным рН-метром). Нейтрализованная масса, содержащая алкилсульфат и воду, поступает далее в смеситель 7, где к ней добавляют [c.326]

В 1сачестве типичного примера оформления жидкофазного гидрирования с суспендированным катализатором рассмотрим принципиальную технологическую схему производства выс лих жнрных спиртоЕ Сю— i8 из метиловых пли других эфиров синтетических жирных кислот, полученных окислением парафина (рис. 150). Реакция осуществляется при 30 МПа и 300 °С на медь-хромитном катализаторе, содержащем оксид бария (катализатор Адкинса). Небольшой тепловой эффект процесса обусловливает применение адиабатических реакторов с предварительным подогревом реагентов до нужной температуры. [c.523]

Целевыми продуктами оксосинтеза являются альдегиды или соответствующие им спирты, образующиеся при гидрировании альдегидов. В связи с этим процессы гидроформилирования и гидрирования обычно объединяют в единую технологическую схему, пре-дус1датривая, если это требуется, выпуск как спирта, так и альдегид, . [c.535]

Решена задача оптимизации технологической схемы производства метанола и высших спиртов, которая включает в себя гетерогенный реактор, реку-перационные теплообменники и систему конденсации целевых продуктов. Данная система имеет мощный рецикл по непрореагировавшему сырью через теплообменники. С точки зрения задачи оптимизации, рецикл является управляемым, распределенным и многопараметричным. Последнее свойство определяется тем, что рециклический поток определен концентрацией компонентов и имеет переменную температуру. [c.58]

Показано, что использование методов динамического программирования в задачах оптимизации с управляемым, многопараметрическим рециклом по непрореагировавшему массопотоку достаточно эффективно в случае, когда математические модели отдельных стадий достаточно просты. Процессы в технологической схеме совместного получения метанола и высших спиртов сложны Это предполагает использование распределенных математических моделей Общая размерность задачи оптимизации в данном случае становится очен1 большой. [c.59]

Технологическая схема производства этилового спирта методом сернокислотной гидратации этилена изображена на рис. 7.3. Углеводородная фракция, содержащая 50—60% этилена. 40—48% этана и приблизительно 1% примесей, подается компрессором под давлением 2,5 МПа в нижнюю часть тарельчатого реактора-абсорбера /. орошаемого 96—98%-ной НгЗО . В реакторе поддерживается температура 65—75 С. Теплота абсорбции снимается трубчатыми водяными холодильниками, установленными на каждой тарелке. Для отделения от брызг жидкости газовый поток проходит через насадку, расположенную в верхней части реактора, и на выходе из реактора дросселируется до давления 0,7—0,8 МПа. Затем отходящий газ промывается водой и нейтрализуется 5—10%-ной щелочью в скрубберах 7. После осушки нейтрализованный газ, содержащий более 90% СаНб и 2—4% С2Н4, направляется на установку пиролиза. [c.223]

Технологические схемы других промышленных процессов переработки кислот, эфиров и триглицеридов на стационарных катализаторах (ыедно-хро-мовых, цинко-хромовых, медно-цинковых) аналогичны рассмотренной. В промышленных процессах гидрогенизации выход спиртов значительно ниже теоретического, а продукт содержит примеси исходных и побочных веществ. Кроме того, уже в исходном сырье, особенно в синтетических жирных кислотах, имеются [c.35]

Технологическая схема разделения сырых спиртов, полученных прямой гидрогенизацией кислот, представлена на рис. 1.10. Схема включает нейтрализацию свободных кислот и омыление сложных эфиров. Сырые спирты (гидрогенизат) и 20—40%-ная щелочь непрерывно подаются в аппарат 3 с мешалкой дл нейтрализации кислот и омыления эфиров при 90—100 °С. Омыленный продукт через подогреватель 4, обогреваемый высокотемпературным органическим тепло носителем (ВОТ), поступает в один из двух вакуумных кубов-испарителей 5 периодического действия. Из верхней части кубов 5 при 300 С и остаточном давлении 666,5—1333 Па (5—10 мм рт. ст.) отбирают пары воды и широкой фракций спиртов. Кубовый остаток (расплавленные соли КИСЛОТ) 0ТВ0.5ИТСЯ в сбор- [c.35]

Технологическая схема процесса представлена на рис. 2.7. Предварительно нагретые до температуры реакции пары этилового спирта поступают в реактор 1, наполненный катализатором, 0Т15уда реакционная масса напмвляется в промывные колонны 2, орошаемые водой и разбавленным спиртом. В колоннах ацеталь- [c.62]

Процесс Французского института нефти обеспечивает получение циклогок санона чистотой 99,7% (масс.) благодаря тому, что спи рто кетоновая смесь, образующаяся при окислении, имеет также высокую чистоту — 99,5% (масс.). Технологическая схема стадии дегидрирования приведена на рис. 2.11. Смесь спи )га и кетона, поступающая со стадии окисления, смешивается с возвратным спиртом, нагревается и испаряется в аппарате 1, а затем пары смеси поступают в реактор 2 — многотрубчатый аппарат, содержащий катализатор. Продукты реакцил [c.66]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология