Тяжелые дистилляты

Микрокристаллический парафин, получаемый главным образом из остатков перегонки или тяжелых дистиллятов нефтей парафинового основания, в настоящее время находит весьма широкий спрос. Особой областью его применения являются антикоррозийные покрытия он применяется также для пропитки тары из гофрированного картона. Для химической переработки он мало пригоден вследствие преобладания в нем углеводородов изостроения. [c.48]

Область применения. Процессы депарафинизации в дихлор-этап-бензоловых растворах применяют для переработки главным образом остаточных нефтяных продуктов с получением вязких масел с температурами застывания порядка —18 Ч--25 . В качестве сырья для этих процессов могут быть взяты также и тяжелые дистилляты и их смеси с остаточными продуктами при условии, если они при растворении в смеси дихлорэтана с бензолом после соответствующего охлаждения будут давать кристалличе- [c.199]

Эмпирические формулы (1) — (4) получены в результате обработки автором опубликованных материалов по балансам каталитического крекинга прямогонных керосиновых и соляровых (не тяжелых) дистиллятов, не содержащих бензиновых фракций. [c.227]

Основное назначение процесса — гидрообессеривание тяжелых дистиллятов, например вакуумных газойлей, являющихся в дальнейшем сырьем установок каталитического крекинга или компонентами малосернистых жидких котельных топлив, а также сырьем для производства олефинов (пиролиз в при- [c.53]

Процесс гидрокрекинга получил в настоящее время широкое распространение как метод превращения тяжелых дистиллятов сырой нефти в более легкие фракции, которые являются важным сырьем для получения алкенов и аренов. Гидрокрекинг ведут как правило на бифункциональных катализаторах в избытке водорода при температурах до 450 °С и давлениях 15—20 МПа. В этом процессе превращения происходят в два этапа а) разрушение органических соединений серы и азота (это необходимо, так как первые ингибируют гидрирующий компонент, вторые отравляют кислотные центры, ответственные за крекинг) с удалением 5 и N в виде их неорганических соединений б) крекинг углеводородов на поверхности кислотного компонента катализатора с одновременным гидрированием на металлических центрах. [c.89]

В Горном бюро выполнен анализ тяжелого дистиллята из масла, полученного в реторте НТЮ, выкипающего в пределах 316—538°. Для отделения азотистых соединений от углеводородов применялся метод адсорбции на флоризиле [46]. Углеводороды разделялись затем путем адсорбции иа силикагеле на насыщенные, олефины и ароматические фракции, которые в дальнейшем адсорбцией на [c.71]

Сравнение результатов, приведенных в табл. 7, 8 и 9, указывает на значительное различие в продуктах, особенно в отношении азотистых соединений. Этого можно было ожидать, так как при определении азота в тяжелых дистиллятах оказалось, что в австралийском масле содержится 0,5 % азота, в колорадском 1,60% и в южноафриканском 0,85 %. Содержание насыщенных соединений составляет в колорадском масле 16 % против 38,1% для австралийского и 20% для южноафриканского содержание олефинов 19, 38,5 и 41 % и ароматических 22, 23,7 и 39% соответственно. [c.71]

Цессов в нефтеперерабатывающей промышленности США (до 60% от мощности по прямой перегонке нефти), что в свою очередь связано с необходимостью повышенного отбора автомобильного бензина, который может быть достигнут лишь в процессе крекирования тяжелых дистиллятов. [c.36]

Крекинг в присутствии хлористого алюминия. Одним из первых каталитических крекингов, осуществленных в промышленных масштабах, был процесс, при котором тяжелые дистилляты разгонялись (при перемешивании) над безводным хлористым алюминием [609, 610]. Наиболее успешно этот процесс применялся для нафтеновых фракций. Вместе с 3—5% хлористого алюминия смесь медленно нагревалась нри атмосферном давлении до тех пор, пока температура жидкости не достигала порядка 225° С. Низкокипящие углеводородные продукты реакции, в большей [c.137]

Битумные растворы [42—44]. Битумные растворы представляют собой раствор твердого битума в нефтяном дистилляте, что позволяет непосредственно наносить битум на дорожные поверхности без предварительного разогрева или с очень малым разогревом. В свою очередь битум является смесью твердого гудрона, продутого воздухом, с тяжелым дистиллятом или с вязким остатком асфальтовой сырой нефти. Битумы делятся на быстро, средне и медленно затвердевающие, в зависимости от скорости испарения растворителя. В быстро затвердевающем битуме может содержаться от 40 до 50% фракций, отгоняющихся до 360° С, в то время как в медленно затвердевающей смеси этих фракций содержится не более 25%. Имеются также различия в характере тяжелого остатка, смешиваемого с гудроном после окисления. [c.563]

Основное назначение процесса вакуумной перегонки мазута — получение дистиллятных фракций для установок каталитического крекинга и производства масел. Остаток достаточно глубокой вакуумной перегонки — битум получается здесь не как целевой, но необходимый продукт. Ввиду значительной суммарной мощности установок вакуумной перегонки наибольшая часть дорожных битумов в ряде стран [29], в том числе в США [11], получается именно по этому процессу. В нашей стране использование вакуумной перегонки для получения битумов связывается с углублением переработки нефти при большем извлечении дистиллятов остаток перегонки будет по консистенции соответствовать некоторым сортам битумов. Если же переработка тяжелых дистиллятов в моторные топлива невозможна, то углубление вакуумной перегонки ради получения остаточных битумов нецелесообразно, так как выделен ные дистилляты приходится возвращать в остаточное котельное топливо. [c.33]

Для испытания катализаторов с различной насыпной массой в процессе крекинга тяжелого дистиллята выбрано два образца (см. табл. 9) № 6 (550 г/см ) и 7 (836 г/см ). Опыты проводились на непрерывно действуюш,ей установке крекинга с кипящим слоем катализатора производительностью 36 кг/сут по сырью. 15 качестве сырья взят дистиллят со следующими характеристиками [c.225]

Для алюмосиликатных катализаторов установлена определенная шкала индексов активности, значение которых важно для подбора катализатора применительно к данному сырью. Индекс активности 40 означает, что на данном катализаторе из легкого газойля в течение 10 мин при температуре около 450° С можно получить 40 объемн. % бензина с к. к. = 210° С. Для тяжелых дистиллятов требуется катализатор с индексом активности около 30, для легкого сырья необходимо использовать катализатор с более высоким индексом активности. Активность катализатора пропорциональна его удельной поверхности и зависит от структуры и химического состава. В процессе крекинга катализатор периодически подвергают воздействию углеводородов при 450—480° С, а затем водяного пара и продуктов сгорания (кокса) при 550—600° С. При контакте углеводородного сырья и катализатора в порах последнего адсорбируются участники процесса — в первую очередь смолы, затем непредельные углеводороды и наконец высокомолекулярные углеводороды. На поверхности [c.14]

Повышение универсальности процессов гидрокрекинга и вовлечение в их сырьевую базу тяжелых дистиллятов, остатков и сырой нефти определили необходимость подбора усовершенствованных стационарных катализаторов гидрокрекинга с целью получения мало-сернистого котельного топлива, а также разработки специальных технологических схем, позволяющих непрерывно регенерировать катализатор. Это так называемые системы с трехфазным псевдоожиженным слоем, разрабатываемые в США и СССР и деструктивная гидрогенизация в циркулирующем потоке катализатора , создаваемая в СССР. В этих процессах тяжелое сырье образует жидкую фазу со взвешенным катализатором, в которую подается сжатый водород. Катализатор либо непрерывно отбирается для регенерации, а в систему добавляется регенерированный и свежий через специальное устройство (процессы Н-,011, Ну-С, Ну-О и др.), либо непрерывно циркулирует между реактором и регенератором (процесс ИНХС АН СССР). Эти процессы, как видно из табл. 4, также прошли большой путь, видоизменяясь и приспосабливаясь к все менее благоприятному сырью . Как и в процессах со стационарным слоем, решающим направлением было усовершенствование катализаторов. Так, например, разработка специального микросферического катализатора для процесса Н-01Р позволила значительно упростить процесс, увеличить глубину превращения сырья, снизить капитальные затраты. [c.95]

Кислотная экстракция позволяет извлечь соединения основного характера и потому часто используется для выделения из нефти и других сложных смесей азотистых оснований. Последние практически нацело извлекаются из низкокипящих нефтяных фракций уже разбавленными растворами минеральных (серной, соляной) кислот для экстракции оснований из средних и тяжелых дистиллятов лучше применять растворы кислот повышенной концентрации. Тем не менее и этим способом представительные концентраты оснований получаются лишь из фракций, выкипающих до 350—400 С. С ростом температуры кипения степень извлечения оснований снижается из-за повышения гидро-фобности как исходных веществ, так и образующихся солей в связи с увеличением размеров углеводородной части молекул. Так, из тяжелых вакуумных газойлей водными растворами минеральных кислот удается извлечь лишь около 40% [27], а из нефтяных остатков водно-спиртовыми растворами серной кислоты — лишь около 8,5% [28] оснований. [c.8]

С целью снижения температуры застывания, вязкости и доведения других показателей качества нефтяных остатков до требуемых норм в качестве разбавителей были использованы легкие и тяжелые дистилляты прямой перегонки и вторичных крекинг-процессов, вырабатываемые на технологических установках АО Ново-Уфимский НПЗ , Уфанефтехим и Уфимский НПЗ атмосферно-вакуумной перегонки, каталитического и термического крекингов, висбрекинга и замедленного коксования. Результаты исследования их физико-химических свойств и группового углеводородного состава приведены в табл.2.6...2.8. [c.51]

Поскольку все три НПЗ перерабатывают одну и ту же смесь западносибирских сернистых нефтей и высокосернистую арланскую нефть на типовых технологических установках, физико-химические свойства вырабатываемых на них легких и тяжелых дистиллятов близки. [c.51]

Учитывая направление на дальнейшее расширение ресурса моторных топлив за счет углубления переработки нефти, была изучена возможность рационального использования продуктов ее переработки на Уфанефтехим . Большой научный и практический интерес представляли исследования остаточных и дистиллятных продуктов промышленных процессов глубокой переработки нефти. В качестве базовых компонентов перспективных видов высоковязких судовых топлив были использованы тяжелые нефтяные остатки атмос-ферно-вакуумной перегонки нефти, висбрекинга и пропановой деасфальтизации гудрона сернистых и высокосернистых нефтей гудрон, крекинг-остаток и асфальт. Разбавителем и модификатором структуры нефтяных остатков служили средние и тяжелые дистилляты термодеструктивных процессов (каталитического и термического крекингов). Их качественная характеристика приведена в табл.3.6 и 3.7. [c.124]

Рассмотрим теперь упрощенную методику построения кривых ИТК нефти по данным о выходе продуктов перегонки, их фракционном составе по стандартной разгонке и температурным точкам деления [10]. Такая методика позволяет оперативно оценивать возможные изменения фракционного состава нефти, поступающей на переработку. Она основана на допущении о равенстве температур 50% отгона каждого продукта по ИТК и по стандартной разгонке. Обозначив через А, В, С и т. д. выходы дистиллятов, полученных из нефти, и температуры 50% отгонов этих фракций по стандартной разгонке через /д, tв, Ьс и т. д., получим следующие координаты расчетных точек кривой ИТК первая точка — температура 7д, выход Л/2 вторая точка —температура /г, выход Л+В/2 третья точка — температура /с, выход Л+В+С/2 и т. д. Учитывая, что температура 507о отгона наиболее тяжелого дистиллята, относящегося к светлым нефтепродуктам, не нре-вышает 280—295 °С, расчетную точку кривой ИТК, соответствующую выходу фракции до 350 °С, рекомендуется определять интерполяцией кривой ИТК по ее, наклону в пределах температур /с—/ . [c.27]

Гидроочистку тяжелых дистиллятов деструктивных процессов к зксования, висбрекинга) обычно проводят в смеси с прямогонны — ми дистиллятами в количестве до 30 %. [c.220]

На современных установках АТ и АВТ предусматривается сооружение блока очистки светлых нефтепродуктов (фоакции н. к. — 85, 85—140, 140—240, 240—300 и 300—350 °С) от нежелательных примесей. Основной метод очистки — обработка щелочью и промывка водой. На комбинированных установках первичной перегонки технологический узел по выщелачиванию указанных выше фракций называют иногда очистным отделением. Для щелочной очистки разных дистиллятов применяют водные растворы МаОН различной крепости. Для очистки бензинов (фракции н. к.—85, 85—140, 85—180 °С) употребляют 11 — 14,5%-ные растворы едкого натра. Для более тяжелых дистиллятов, чтобы предотвратить образование устойчивых эмульсий, используют более слабые растворы для керосина (фракции 140—240, 180—240 °С) 3,5—4,5%-ный раствор едкого награ, для дизельных топлив (фракции 240—300, 300— 350 °С) 3—3,5%-ный раствор. Сведения о применяемых растворах щелочи излагаются в регламентах научно-исследовательских организаций или заводских лабораторий. [c.156]

Использование углеводородных разбавителей не устраняет трудности, связанные с кристаллической структурой перерабатываемого сырья. При переработке высококипяпщх фракций кристаллическая структура выделяющегося парафина, несмотря на разбавление этих фракций маловязкими растворителями, остается настолько мелкой, что полученные растворы по-прежнему с большим трудом поддаются фильтрации и центрифугированию. Для придания этим растворам приемлемой фильтруемости приходится прибегать к созданию условий для агрегатной или дендритной кристаллизации, добавляя к ним соответствующие активные вещества (денрессаторы). Возникающие под действием этих активных веществ кристаллические агрегаты или дендритные кристаллы обладают более крупными размерами и более компактным строением, чем монокристаллические образования, что позволяет более легко и эффективно отделять их от маточного раствора. При переработке же таких продуктов, как остаточные рафинаты, а также тяжелые дистилляты некоторых нефтей, содержащих естественные активные вещества, которые могут вызывать агрегатную кристаллизацию, ввод депрессаторов не обязателен. Но тем не менее в большинстве случаев добавка депрессаторов и здесь будет полезной, поскольку она будет усиливать агрегати- [c.96]

Область применения. Процесс обезмасливания экстрагированием рекомендуют применять для переработкп масляных парафинов, содержащих от 5 до 10% масла.. Содержание масла в целевом обезмасленном продукте может быть снижено этим способом до 0,2—0,5%. Имеются сообщения о применении данного процесса для обезмасливания парафинов, получаемых от депарафинизации тяжелых дистиллятов и даже остаточных продуктов, не поддающихся обезмасливанию обычными способами. [c.231]

Эта схема неприемлема для переработки дистиллятов с высокой концентрацией легких фракций. Даже при питании установки тяжелыми дистиллятами будет наблюдаться унос углеводородов мощным потоком газов. Выбрасываемые из скруббера газы загрязняют атмосферу аппараты, трубопроводы и территория со временем покрываются тонким слоем углеводородов, выпадающих из охлаждающихся на воздухе газов. Улучшить условия работы и снизить потери сырья можно путем дополнения сырьевого скруббера водяной промывной колонной и отстойником для выделения эмульсии. Это, однако, усложняет схему и удорожает подготовку еырья. [c.81]

С ростом давления испарение сырья затрудняется, что ]вызы-вает необходимость, особенно при переработке тяжелых дистиллятов, вводить вместе с сырьем в реактор повьппенные количества 1терегретогб водяного пара. [c.196]

Технологическая схема установки гидроочистки высококипящих газойлей. На рис. V-6 представлена схема установки для гидрообессеривания тяжелых дистиллятов, таких, как вакуумные газойли [по лицензии фирмы AR O Petroleum Produ ts [14]. На данной установке высокотемпературная сепарация фаз проводится непосредственно после реактора. Особенностью является также ориентированное расположение частиц катализатора в реакторе, что достигается проведением специальной операции при заполнении аппарата катализатором. [c.55]

Темные нефтепродукты. Сернокислотная очистка тяжелых дистиллятов и остатков сопряжена с проблемами другого рода. Эти продукты, как правило, содержат в растворенном или во взвешенном состоянии большее или меньшее количество асфальтенов. Механизм очистного действия кислоты на асфальтенсодержа-щее сырье изучался многими исследователями [58—61]. Практически вся кислота превращается в так называемый кислый гудрон или кислый шлам. Сепарации последнего благоприятствует добавление небольшого количества воды или слабого раствора щелочи, в результате чего, по-видимому, происходит осаждение коллоидной суспензии. С другой стороны, при очистке несомненно имеют место и химические превращения. Об этом свидетельствует хотя бы выделение сернистого газа или то обстоятельство, что промытый водой (т. е. не содержащий свободной кислоты) кислый гудрон от очистки практически бессернистого сырья содержит до 8—9% связанной серы. Источником последней может быть только кислота. [c.234]

Нафтеновые кислоты представляют собой карбоновые кислоти циклического строения, главным образом производные пятичленных нафтеновых углеводородов. В отдельных нефтях найдены би-, три- и тетрациклические нафтеновые кислоты, а также и карбоновые кислоты жирного ряда. Содержание нафтеновых кислот в нефтях невелико. Наименьшее количество нафтеновых кислот содержится в парафинистых нефтях и их фракциях, наибольшее — в смолистых нефтях. В Советском Союзе наибольшее количество нафтеновых кислот найдено в нефтях о-ва Сахалин (4,8 вес. % в одоптинскон и 2,8 вес. % в горской), в нефтях Азербайджана (1,67 вес. % в балаханской, 1,34 вес. % в бинагадинской и 0,3 вес. % в биби-эйбатской), Северного Кавказа (1,0 вес. % в грозненской беспарафиновой) и Эмбы (0,8 вес. % в доссорской). Распределение нафтеновых кислот по фракциям крайне неравномерно. Преимущественно они сосредоточены в легких и средних газойлевых фракциях, значительно беднее ими бензино-керосиновые и тяжелые дистилляты. [c.31]

Вариант гидрокрекинга с получением максимального выхода бензина является наиболее распространенным. Октановые числа легкого бензина (н.к. — 82°С) зависят только от глубины превращения сырья при крекинге (выраженной через выход этой фракции) и практически не зависят от качества сырья (рис. 26). Октановое число более тяжелой части бензина (82—204 °С) также связано с глубиной превращения, но определяется еще и характеризующим фактором сырья чем он ниже, т. е. чем сырье ароматизи-рованнее, тем выше октановое число бензина. Наиболее типичное сырье гидрокрекинга — парафинистые тяжелые дистилляты — имеют характеризующий фактор 11,8—12,0. Как видно из рисунка, в большинстве случаев бензин гидрокрекинга после отгона легких головных фракций имеет невысокое октановое число (около 60) и нуждается в облагораживании — каталитическом риформинге. Октановые числа, определенные исследовательским и моторным методами, для легкой бензиновой головки от гидрокрекинга различного сырья практически совпадают и составляют около 85, Это объясняется содержанием в ней до 85% изопарафиновых углеводородов. В состав тяжелой части бензина входит 30—40% парафиновых углеводородов, 40—47% нафтеновых и до 15—25% ароматических. [c.69]

Каталитический крекинг тяжелых дистиллятов ф))йкц 1Й (вакуумных отгонов) из сернистых нефтей. Для переработки на л оде.п.пой установке тяжелых фракций вакуумной отгонки из мазутов сернистых нефтей использованы фракции, выкипающие в пределах 350—500 °С, из мазута ромашкинской ыефти. Качественная характеристика вакуумного отгона из сернистой нефти следующая [c.184]

Каталитический крекинг тяжелых дистиллятов характеризуется повышенным коксообразованием и требует катализаторов с, высокой регенерационной способностью. Можно было ожидать, что катализаторы с более круи-попористой структурой будут больше подходить для этих целой, чем катализаторы с тонкопористой структурой. [c.224]

В Баку создана и освоена в промышленном масштабе система каталитической переработки нефтяного сырья в кипящем слое пылевидного катализатора. Это дало возможность ( существить промышленное опробование процессов контактной и каталитической переработки нефтей, тяжелых дистиллятов и нефтяных остатков. [c.234]

Химический состав различных дистиллятов пефти исследован с ноодииаковои полнотой. Наиболее детально изучены бензины. Для больпшнства бензинов выяснен групповой химический состав, т. е. установлено количественное содержание в них углеводородов различных рядов. В легких бензинах идентифицированы многие индивидуальные углеводороды. Высшие фракции бензинов (лигроины) значительно меньше индивидуализированы, чем низшие. Ещо меньше известно об индивидуальном химическом составе керосинов. Сведения о газойлях и еще более тяжелых дистиллятах ограничиваются главным образом данными об их групповом химическом составе и о среднем число ароматических и нафтеновых [c.103]

Таким образом, - в высококипящих фракциях нефти, идущих на производство масел, скапливается основное количество серо-органических соединений — обычно 60—707о от содержащихся в исходной нефти. В тех случаях, когда перегонка нефти сопровождается разложением, часть этих соединений, термически менее устойчивых, может теряться в виде сероводорода или переходить из высококипящих фракций в низкокипящие. Однако основная часть сероорганических соединений остается в тяжелых дистиллятах и остатках. При разделении нвфтя1ных погонов с помощью хроматографии- на силикагеле или активной окиси алюминия эти соединения выделяются вместе с ароматическими углеводородами и смолами. Ниже приведены результаты хроматографического разделения на силикагеле средневязких дистиллятов сернистых и малосернистых нефтей (во всех случаях сера сопут- ствует ароматическим углеводородам и смолам) [1] [c.22]

Никель и ванадий, содержащиеся в тяжелых дистиллятах нефти, осаждаются на катализаторах гидроочистки и гидрокрекинга, дезактивируя их. Показано, что при регенерации катализаторов для удаления окислов никеля и ванадия целесообразно добавлять комнлексо-образователи типа щавелевой кислоты, диоксана, аце-тилацетопа [c.72]

Нечувствительный к сере и азоту (I) расщепляющий (И) Описаны два варианта гидрокрекинга тяжелых дистиллятов коксования и каталитического крекинга по обычной двухступенчатой и совмещенной схеме, в которой гидрогенизат первой ступени подается на вторую без разделения продуктов. Выход дизельных тонлив от 74,5 до 83,5%. Содержание серы снижается с 2,39 до 0,01% 399 [c.86]

Второе место (после гидроочистки) занимают процессы, в которых осуществляется более или менее глубокая деструкция сырья, — процессы гидрокрекинга. Они также представлены большим числом фирменных модификаций, но практически могут быть разделены на две группы одно- и двухступенчатые процессы. В первых используется относительно легкорасщепляемое сырье, а целевыми продуктами являются более тяжелые дистилляты, например дизельное топливо, во вторых — стадии насыщения сырья (гидрирование) и расщепления разделены. Подготовка сырья в первой ступени позволяет применять во второй ступени более активные расщепляющие катализаторы, вследствие чего двухступенчатые схемы более гибки, позволяют перерабатывать неблагоприятное сырье и получать бензин и другие низкокипящие товарные продукты. Данные табл. 4 иллюстрируют важные тенденции в эволюции процессов гидрокрекинга гидрокрекинг, появившийся сначала как вспомогательный процесс бензинообразования и призванный дополнять каталитический крекинг, становится универсалькее и приспосабливается к переработке все более тяжелого [c.94]

Для сравнения дана качественная характеристика негидроочи-щенных дизельных фракций прямой перегонки нефти и легких и тяжелых дистиллятов вторичных крекинг-процессов. [c.51]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология