Величина зерна и структура

Влияние внутренней диффузии на ход контактного процесса наблюдается, когда скорость этого процесса зависит от таких факторов, как, например, величина зерна или структура массы катализатора, с которой связано значение эффективного коэффициента диффузии. Во внутридиффузионной области концентрации реагентов на внутренней поверхности зерна отличаются от их концентраций внутри зерна. [c.289]

Характеристика изучаемого металла включает сведения о его химическом составе (основных составляющих и примесях), структуре (характере структуры, величине зерна, величине структурных составляющих, характере и количестве неметаллических включений), способе изготовления (литой, горячекатаный, холоднокатаный металл, его термообработка, характер и степень деформации), состоянии поверхности (наличие естественной окисной пленки, окалины, литейной корки, метод обработки и степень чистоты поверхности), происхождении (металл заводской плавки, опытной плавки, технология плавки). Характеристика коррозионной среды содержит данные о составе, концентрации [c.429]

Перспективный способ изучения структуры металла состоит в исследовании спектрального состава донного сигнала. Изменение спектра широкополосного импульса в результате разного затухания различных частотных составляющих дает значительно большую информацию о структуре, чем контроль на одной частоте. Предложен способ контроля средней величины зерна [7] по структурной реверберации, поскольку, как отмечено в 1.2, рассеяние на зернах — основная причина затухания ультразвука в металлах. [c.259]

В этих условиях процесс разряда сопровождается очень высокой поляризацией, а осадки характеризуются тонкой структурой. Величина зерна при этом настолько мала (10 —10 см), что изучение структуры под микроскопом невозможно и изучение ее приходится проводить рентгеноструктурным методом. [c.132]

Покрытия, получаемые из цианистого электролита, имеют мелкокристаллическую структуру (величина зерна в них колеблется в пределах 10 - 10 см), дают хорошее сцепление с основой и покрывают металл весьма равномерно. Основным компонентом медных цианистых электролитов является комплексная [c.178]

Производство компактного металла. Первым способом, использованным для получения компактного металла, был обычный металлургический метод — плавка и литье. Но в применении к бериллию он оказался мало пригодным вследствие крупнозернистой структуры литого металла и появления трещин при усадке. Эти недостатки особенно проявляются при плавке в индукционной печи. Отечественными исследователями были предложены центробежное литье металла и дуговая плавка с расходуемыми электродами [89]. Эти методы позволяют уменьшить величину зерна в металле, но лишь по сравнению с плавкой в индукционной печи спеченный металл все-таки имеет более тонкую структуру. Хорошие результаты получены в опытах по электронно-лучевой плавке бериллия [90]. Отмечено улучшение микроструктуры, умень- [c.217]

Основная особенность относительного метода заключается в том, что для определения качества изделия его акустические характеристики сравнивают с характеристиками эталонного образца, форма и размеры которого соответствуют контролируемому изделию. Контроль осуществляют не на одной, а на нескольких частотах, при этом для количественной оценки структурного состояния металла принимают отношения амплитуд сигналов при прозвучивании на разных частотах. При массовом контроле деталей, когда необходимо лишь определить соответствие структуры металла действующим техническим условиям, достаточно вести разбраковку на двух частотах. Эти частоты выбирают путем предварительного исследования частотной зависимости затухания ультразвуковых колебаний в металле изделий. Их выбирают так, чтобы отношение сравниваемых амплитуд сигналов, генерируемых одним пьезоэлементом искательной головки, при допустимом отклонении структуры испытуемого изделия от эталонного образца было бы больше нуля, а при недопустимом отклонении равно нулю или наоборот [123]. Дальнейшие исследования показали возможность контроля относительным методом величины и формы графитных включений в серых и высокопрочных чугунах ПО, 116, 123], величины зерна в стали [110, 123], глубины межкристаллитной коррозии [107, 118], неоднородности сварных швов нержавеющих сталей [50, 109, 117, 119] и пр. не только в лабораторных, но и в производственных условиях. [c.68]

При увеличении среднего диаметра зерна с 17 до 59 мкм коэффициенты Kl и Кч остаются без изменения, коэффициент Кз несколько уменьшается, а коэффициент Ка, уменьшается до нуля. При увеличении диаметра зерна до 150 мкм Кх не изменяется, Кг уменьшается до 0,44, а Кз = Ki = 0. При увеличении размера зерна до 246 мкм уменьшаются коэффициенты Кх и К , а коэффициенты Кз =. / 4 = 0. Таким образом, работа прибора в диапазоне частот от 0,7 до 11,2 МГц позволяет уверенно определять средний размер зерна в стали в интервале от № 1 до № 7 шкалы ГОСТа. При этом, как показали опыты, чувствительность ультразвукового метода контроля структуры металла позволяет определять среднюю величину зерна с точностью не менее одного номера шкалы ГОСТа. [c.77]

Из табл. 7 видно, что разбраковку изделий с мелкозернистой структурой (VII—VI баллы) следует производить по коэффициенту Ki, а с более крупнозернистой структурой (V—II баллы) — по коэффициентам Кз и Кг- Коэффициент Кх позволяет оценивать величину зерна в весьма крупнозернистых материалах (балл I — свыше 250—300 мк). Особенности относительного метода ультразвукового структурного анализа были рассмотрены на примере контроля величины зерна в образцах из нержавеющей хромоникелевой стали с использованием прибора без аттенюатора. При переходе от контроля образцов к контролю изделий необходима корректировка методики в зависимости от формы, размеров и материала изделия. Так как в условиях производства ставится конкретная, но часто более узкая задача, то методика контроля значительно упрощается. [c.77]

После отработки режима работы прибора осуществляют контроль труб в цеховых условиях. При этом при допустимой величине зерна металла в проверяемой трубе сигнал на экране прибора будет наблюдаться на обеих частотах, а при недопустимой (т. е. при средней величине зерна более 80 мкм) сигнал будет наблюдаться только на частоте 2,5 МГц. Продолжительность ультразвукового контроля структуры одной трубы не превышает 8—10 с, и обычно не требуется специальная подготовка поверхности трубы. [c.81]

В рассмотренном примере решается иан-более часто встречающаяся в заводских условиях задача разбраковки труб по граничному признаку без определения величины зерна металла. В случае определения величины зерна, например его балла по ГОСТ 5639—65, необходимо предварительно построить градуировочный график и по нему вести разбраковку изделий. На рис. 47 представлен подобный график для труб с наружным диаметром = 32 мм и толщиной стенки з = 6 мм [32]. Данные для построения графика получены при помощи прибора ДСК-1 со сдвоенным 40-градусным датчиком на частоте 10 МГц. Однако получаемые результаты будут менее точными, чем при использовании рассмотренного выше относительного метода. Как указывалось выше, метод сравнения структуры изделия с эталонным образцом является более совершенным, так как позволяет устранить влияние на результаты исследований таких мешающих факторов, как шероховатость поверхности, ее кривизна и др. [c.82]

Анализ кривых частотной зависимости затухания УЗК в основном металле различных сталей свидетельствует о том, что содержание ферритной фазы в нем не оказывает существенного влияния на затухание УЗК (рис. 67). Оно определяется размерами структурных составляющих и величиной зерна металла. Во всех рассмотренных случаях коэффициент 6 определяли как среднее из многих измерений на каждом из параллельных образцов, при этом в отдельных точках он отличался на 50—100%. Из этого следует, что определение коэффициента затухания УЗК лишь дает приблизительное, качественное представление о состояния структуры металла различных зон сварного соединения. Поэтому наряду с определением коэффициента затухания использовали другие способы ультразвукового структурного анализа сталей, в частности, иммерсионный способ сканирования вдоль шва и основного металла и поперек шва с наблюдением изменений амплитуды сигнала продольных колебаний на определенной частоте УЗК и контактный способ с использованием поперечных волн. [c.98]

Влияние структуры (величины зерна). [c.833]

Четкой закономерности поэтому можно ожидать сначала только при простых структурах лишь с одним видом и одной формой кристаллов при минимально возможном количестве загрязнений. При этом речь не обязательно должна идти о чистых металлах. Сплавы с истинными твердыми растворами не являются исключением. В таких случаях наблюдается легко выявляемое влияние анизотропии и размеров зерна. Например> если сравнить два образца из алюминиевого и латунного литья с одинаковой величиной зерна, то затухание в латуни будет много сильнее, чем в алюминии. Если далее взять две пробы одного и того же вещества е различной величиной зерна, то окажется, что у латуни изменение затухания в зависимости от величины зерна будет выражено много сильнее, чем у алюминия. Последнее сопоставление можно провести не при большей величине зерна, а при меньшей длине волны. Таким образом, большее отношение диаметра зерна к длине волны дает тем более сильное затухание, чем сильнее выражена анизотропия. [c.135]

В вышеупомянутом сплаве А1—М —З обнаружено увеличение скорости звука от сердцевины к поверхности слитка на 1,5 % и предположено, что причиной этого является увеличение содержания кремния с 0,54 до 0,67 %. Одиако это представляется сомнительным, поскольку, во-первых, упомянутый элемент в сплаве Л1—Си—Мд—Мп—51 не изменяет существенно скорость звука по сравнению с ее уровнем в чистом алюминии и, во-вторых, существенное изменение скорости звука было измерено и в чистом алюминии а зависимости от величины зерна, что должно наблюдаться и в сплавах. Изменение в скорости звука поэтому, вероятно, может быть объяснено и различиями в структуре между сердцевиной и поверхностной зоной. [c.608]

Применение количественного измерения затухания в области контроля материалов пока еще является редким. Однако часто по отношению эхо-импульсов от задней стенки для изделий одинаковой формы делают качественные выводы о величине зерна и об оценке структуры чугунных отливок. Прочность литейного чугуна тоже может быть приблизительно определена по величине затухания количественных измерений при этом не требуется (раздел 31.3). В случае стали по величине затухания можно судить о твердости [1040, 843, 1041]. Исследования по определению величины зерна освещались в литературе [88, 191, 482, 63, 669, 805, 1249]. Для научных исследований затухание играет важную роль [659, 658, 559, 1535, 1533, 940, 206, 1096, 669 (здесь имеются ссылки на другие японские работы), 901 (в жидкой стали), 1400, 1436, 381, 1165, 839, 1577, 1249, [c.649]

Средства контроля структуры материалов. Контроль величины зерна. Одним из важнейших показателей качества кристаллических материалов, в частности металлов, является структура, главным образом величина зерна, влияющая на прочностные характеристики изделия. Величина зерна определена стандартом как средний диамеф зерна и оценивается в номерах шкалы (баллах) (табл. 20). [c.286]

Один из перспективных способов оценки структуры материала - анализ спектра донных сигналов (спектроскопический метод). Частота заполнения ультразвуковых импульсов меняется от посылки к посылке, при этом по амплитуде определяется область рэлеевского рассеяния. Влияние величины зерна на затухание усиливается вследствие многократного прохождения ультразвуковых волн через границы зерен. Для определения величины зерна также применяют резонансные методы, особенно иммерсионный. Например, при контроле импульсно-резонансным способом затухание определяют по отношению амплитуды колебаний в стенке изделия на резонансной частоте к амплитуде колебаний при отсутствии резонансных явлений. [c.287]

Таким образом, эти кривые также подтверждают вывод, сделанный по первой группе кривых, что однородная по величине зерна структура в сплаве ЭИ437 при выдержках при 1100° может быть получена или после малой длительности выдержки (около 1 часа), при этом зерно будет равномерно мелким, или после длительных выдержек (порядка 14 час.), и тогда зерно будет равномерно большим. [c.137]

Магнитные свойства, как и все свойства тел, могут быть структурно чувствительными и структурно нечувствительными. Структурная чувствительность - зависимость свойств от структуры тела (величина зерна, его ориентировка, наличие двойников и дефектов упаковки, величина и разо-риентировка блоков, наличие дислокаций и точечных дефектов). В наиболее общей форме структурную чувствительность можно определить как зависимость свойства от дефектов решетки. [c.55]

Абсолютная величина электросопротивления определяется многими факторами. Электросопротивление сильно зависит от пористости. По этой причине величина электросопротивления монолитных образцов значительно меньше, чем порошкообразных. Диспергирование кусков кокса перед термообработкой, снимая, по мнению С. Мрозовского, способствующие графитации внутренние напряжения, приводит к возникновению менее совершенной структуры графитированного материала. В то же время диспергирование графитированных монолитных образцов позволяет получить меньшую величину электросопротивления на порошке с той же величиной зерна. [c.90]

Скорость замачивания зависит от структуры, величины зерна и температуры. Пленчатое, высокобелковистое и крупное зерно обычно увлажняется медленнее, чем голое, низкобелковистое и мелкое, хотя нередки исключения из этого правила. Зерно, выращенное в сухом жарком климате, впитывает влагу хуже зерна, выращенного во влажном умеренно теплом климате. С повышением температуры скорость замачивания возрастает (табл. 18). [c.124]

О величине зерна хрома можно приближенно судить по нали- чша точечных рефлексов на линиях рентгенограммы. Отдельные точечные рефлексы на сплошных линиях рентгенограммы проявляются, если величина зерна превышает 3-5 мкм /3/. Анализ рентгенограмм позволяет одалать вывод, что структура полученных покрытий относительно крупнозерниста. [c.35]

Контроль ЁЛИЧИНЫ Зернй в аустенитных х омоникелевых нержавеющих сталях. Механические свойства нержавеющих хромоникелевых аустенитных сталей типа 18-8, а также их склонность к межкристаллитной коррозии в значительной мере зависят от величины зерна металла. Лучшие прочность и пластичность хромоникелевая сталь имеет при мелкозернистой аустенитной структуре. Крупнозернистый металл более склонен к межкристаллитной коррозии в агрессивной среде. Поэтому в деталях ответственного назначения из аустенитной нержавеющей стали очень важно контролировать величину зерна. [c.75]

Для исследований были изготовлены эталонные образцы труб из аустенитной хромоникелевой стали с различной величиной зерна диаметром 12—219 мм, толщиной стенки 1—18 мм и длиной 180—200 мм. Образцы с величиной зерна от VIII до V балла подбирали из текущей продукции завода, а образцы труб с более крупнозернистой структурой получали термической обработкой при различных режимах. Образцы выбирали с достаточно однородной структурой металла. [c.78]

Наиболее высокую чувствительность пленок можно получить при плотности почернения, равной двум, т. е. тогда, когда достигается максимальная контрастность [61 ]. Другой характеристикой пленки является нерезкость изображения, характеризующаяся шириной перехода от потемнения к просветлению. Геометрические факторы, влияющие на нерезкость изображения, были рассмотрены выше. Кроме того, пленкам присуща собственная внутренняя нерезкость, определяемая ее зернистостью, т. е. структурой эмульсионного слоя. После обработки пленки химическим раствором в эмульсии образуются мельчайшие зерна черного металлического серебра. По величине зерна они делятся на четыре группы особомелкозернистая, мелкозернистая, пленка со средним и большим размером зерна. Для мелкозернистой пленки внутренняя нерезкость может смещаться в пределах от 0,06 до 0,56 мм с ростом энергии излучения от 0,25 до 8 МэВ [78]. [c.126]

Коррозионная усталость определяется не только химическим составом металла, но и его структурой, что хЬрошо видно на примере испытания тонких образцов из армко-железа, термически обработанного на разную величину зерна. Показано [117], что в 3 %-ном растворе Na I,электродный потенциал железа с более мелкой структурой на 150-200 мВ отрицательнее потенциала железа с более крупным зерном. При циклическом нагружении образцов в коррозионной среде потенциал начинает выравниваться и достигает 520 мВ после 10 и 10 циклов нагружения соответственно для образцов с мелким и крупным зерном. При этом абсолютное разблагораживание железа с мелкой структурой значительно меньше, чем крупнозернистых образцов. Образцы с мелкой структурой имеют также примерно на порядок меньшую долговечность, чем крупнозернистые, хотя к моменту разрушения у обоих типов образцов потенциал примерно одинаковый. Основная причина различного сопротивления железа коррозионной усталости — неравномерное распределение примесей в объеме и по границам зерен. При термообработке, обеспечивающей рост зерен, их границы больше обогащены примесями, что усиливает действие границ как анодов в электрохимических парах и способствует интер-кристаллитному разрушению. В образцах с более мелким зерном характер коррозионно-усталостного разрушения транскристаллитный. [c.50]

Пороговое напряжение при коррозионном растрескивании закаленной и отпущенной на сорбит стали с 0,35 % С выше, чем нормализованной и отпущенной с 0,13 % С (продукты отпуска бейнита) при одинаковой прочности обеих сталей [200]. С повышением температуры и выдержки в процессе высокого отпуска закаленной стали, структура сорбита разупрочняется, полигонизуется, снимаются внутренние напряжения, карбиды укрупняются и преобретают сферическую форму, при этом отмечено одновременное повышение сопротивления хрупкому разрушению и водородному охрупчиванию - каждые 10 градусов отпуска снижают температуру вязкохрупкого перехода Т50 на 7-10 С и повышают сопротивление растрескиванию на 20 ч [200]. Для конструкционной стали Сг-Мо-У (0,09-0,19 % С 2,5 % Сг 1,0 % Мо 0,25 % V) минимальная склонность к растрескиванию наблюдалась после высокого отпуска, формирующего структуру мелкозернистых глобулярных карбидов. Закалка с высоким отпуском сопровождается переходом углеродистых и низколегированных сталей от закаленного состояния к улучшеному и уменьшением величины зерна, это снижает охрупчивание сталей, с повышением количества пластинчатого перлита охрупчивание сталей возрастает [228]. [c.480]

Проводившиеся измерения на алюминии, магнии и латуни [1301, 992, 993, 19], т. с, на веществах с простой структурой и строго определенной величиной зерна, а также и измерения иа сталях [1276, 940, 1161, 88, 21, 433], подтвердили качественно этот пригщип. Кроме измерительной техники (см, раздел 33.3) трудности при таких измерениях заключались также и в том, что в серии образцов нужно было обеспечить постоянство всех многочисленных параметров, кроме одного. [c.137]

Поскольку звуковой луч охватывает сразу несколько соседних зерен, контроль становится невозможным, если требуется обнаруживать мелкие раковины и поры размером примерно в горошину. Поэтому контролировать отливки в песчаные формы, в кокиль и даже непрерывнолитые заготовки невозможно. Только если при центробежном литье удается получить величину зерна примерно на два порядка меньше (считая по среднему диаметру), то литая структура сиова становится хорошо прозрачной для звука и поддается контролю почти так же хорошо, как деформированный материал того же химического состава. Это подтвердили измерения Штегера, Шютце и Майстера [1453] на ряде медных сплавов, [c.609]

При разработке методики исследования пористых материалов на но-ромерах высокого давления нами было показано, что в случае измерения распределения объема пор по размерам методом ртутной порометрии при величине зерна твердого тела более 1 мм порозность (объем промежутков между зернами) заполняется при давлении 27 кПа. С целью выяснения возможности использования метода ртутной порометрии для исследования пористой структуры адсорбентов с величиной зерна меньше 1 мм нами было изучено влияние размера зерен твердого тела па величину гидростатического давления, при котором происходит заполнение ртутью объема его порозности. [c.196]

На повышенных частотах, когда длина волны становится равной или меньшей среднего диаметра зерна d, выражение (1-47) не удовлетворяет экспериментальным данным. При этом основную роль в затухании ультразвука уже играет не рассеяние на зернах структуры, а диффузное отражение на их границах. Согласно Мэзо-ну и Мак-Скимину в формуле (1-47) второй член должен быть заменен на величину вида 2R d, где R— средний коэффициент отражения. Как видно из рис. 1-25, такая замена качественно объясняет замедление роста коэффициента затухания с частотой в области 8—30 Мгц для зерен 0,23 мм и в области 16—32 Мгц для зерен 0,13 мм. [c.76]

Исследуемые куски кокса подвергались дроблению, после 1его строение и форма полученных зерен изучались под микроскопом. Сравнение по величине неравноосности зерен (крупностью более 0,1 мм), обнаруженных нами элементов структуры показало, что для зерен волокнистой структуры эта величина равна 1,6, а для зерен точечной структуры — 1,05. При более тонкой измельчении различие в величине неравноосности уменьшается и практически исчезает для порошков с величиной зерна менее 10 микрон. [c.38]

Наличие полей рассеяния над дефектами обусловливается типом, размерами, ориентацией дефектов относительно потока намагничивания (рис, 4.64), местом расположения, размерами и конфигурацией сварного соединения, состоянием поверхности и определяет выявляемость дефектов методами магнитного контролй. Местные потоки рассеяния могут вызываться также изменением структуры металла, величины зерна, твердости и т. д. [c.313]

Однако методы ультразвукового контроля не ограничиваются только одной дефектоскопие . Так, измеряя скорость распространения и коэфф1 циент поглощения ультразвука в различных средах, можно судить об упругих параметрах последних—плотности, вязкости и модуле упругости, ибо они-то и определяют величины скорости и поглощения ультразву овых колебаний. При этом появляется возможность связать данные подобных измерений со структурой испытуемых материалов. Например, но величине поглощения звука в металлах мож то определять величину зерна, а следовательно, и структуру исследуемого металла. По данным измерений скоростей распространения продольных и поперечных ультразвуковых волн определяют упругие константы (модуль Юнга, модуль сдвига и коэффициент Пуассона) металлов и таких материалов, как каучук, пластмасса, стекло, фарфор, лед. А так как подобные измерения позволяют исследовать также шнетику процессов, происходящих в твердых телах, то этим методом можно контролировать напряженное состояние материала, например измерять модули упругости сильно нагруженных железобетонных или стальных конструкций. [c.8]

На работу ультразвуковых дефектоскопов большое влияние оказывают упругие постоянные, величина зерна и анизотропия структуры контролируемого материала. Ультразвуковые дефектоскопы различных тпнов несколько отличаются друг от друга как по своим техническим характеристикам, так п по наличию различных вспомогательных каскадов. Эти различия и особенности определяются точностью измерений, а также условиями эксплуатации и назначением прибора. [c.101]