Другие требования к коксу

В 1975 г. Е. Фитцер [17] делает попытку охарактеризовать ресурсы и области использования тяжелых нефтяных остатков. Автор пытается оценить и количественные соотношения потребления нефтяных остатков в различных отраслях экономики и техники, в сопоставлении с общими их ресурсами. Основные аспекты работы — производство различных типов технологического углерода на основе высокотемпературной переработки нефтяных остатков, области применения и масштабы потребления технического углерода. Для оценки перспектив развития производства и областей технического применения сажи, кокса, графита, адсорбентов, автор считает необходимым предварительно получить надежную информацию но следующим позициям спецификация на сырье (нефтяные остатки) для производства различных видов технического углерода возможности модификации этого сырья с целью приведения их свойств в соответствие с требованиями спецификаций и стоимости спрос рынка и потребности в специальных видах технического углерода, вырабатываемого из нефтяных остатков экономические показатели — сопоставление стоимости получаемых изделий технического углерода с другими процессами переработки нефтяных остатков и капиталовложения в эти процессы. Не пытаясь дать общую картину развития производства технического углерода на базе переработки нефтяных остатков, автор утверждает, что главное направление использования нефтяных остатков должно быть тесно связано с развитием таких ведущих отраслей промышленности, как, например, алюминиевая, производство стали. Свое утверждение он обосновывает данными о перспективном потреблении кокса в этих отраслях в Западной Европе. Автор справедливо делает вывод, что на производство электродного кокса и пека идет лишь часть нефтяных остатков (не менее 25% от перерабатываемой нефти). Главными же направлениями использования этого нефтепродукта остается топливно-энергетическое потребление прямое потребление мазута как топлива, а также предварительная переработка но процессам гидрокрекинга, газо-фикации и использование в качестве исходного материала в про- [c.255]

Уже давно известно, что можно производить кокс, и не располагая всеми желаемыми сведениями о процессах и явлениях при коксовании углей. Однако при этом добиваться оптимальных экономических результатов производства становится все более и более затруднительно. Поэтому возникает необходимость тщательно изучить и оптимизировать все параметры, добиваясь составления наиболее экономичных вариантов загружаемых в коксовые печи угольных шихт, достижения оптимальных температур в отопительных простенках и периодов коксования с учетом приспособления режима технологии производства кокса к требованиям, предъявляемым к наилучшему гранулометрическому составу и другим характеристикам качества кокса. Эта книга не дает готовых решений всех вопросов, но она поможет их найти, используя новые знания, полученные недавно и представленные в виде обобщения. [c.13]

Промышленные установки термической переработки ТНО существуют с 1912 г., когда были построены первые установки термического крекинга (ТК) для получения бензина. В США к 30-м годам мощности ТК достигли максимальных значений, затем из-за возросших требований к качеству автобензинов процесс ТК практически утратил свое значение и постепенно вытеснился каталитическими. В Европейских странах и (в СССР) развитие ТК задержалось приблизительно на 20 лет. В 60-х годах в этих странах произошло изменение целевого назначения процесса ТК - из бензинопроизводящего он превратился преимущественно в процесс термоподготовки сырья для установок коксования и производства термогазойля. Повышение спроса на котельное топливо, рост в нефтепереработке доли сернистых и высокосернистых нефтей и наметившаяся тенденция к углублению переработки нефти обусловили возрождение и ускоренное развитие процессов висбрекинга ТНО, что позволило высвободить дистиллятные фракции - разбавители гудрона и тем самым увеличить ресурсы сырья для каталитического крекинга. Висбрекинг позволяет использовать и такой альтернативный вариант, при котором проводятся гидрообессеривание глубо. овакуумного газойля с температурой конца кипения до 590 С, а утяжеленные гудроны подвергаются висбрекингу, после чего смешением остатка с гидрогенизатом представляется возможность для получения менее сернистого котельного топлива. Аналогичные тенденции в развитии термических процессов и изменения их целевого назначения произошли и в отечественной нефтепереработке. В настоящее время доля мощностей термического крекинга и висбрекинга в общем объеме переработки нефти составляет соответственно 3,6 и 0,6% (в США - 0,7 и 0,6% соответственно). Построенные в 30-х и 50-х годах установки ТК на ряде НПЗ переведены на переработку дистиллятного сырья с целью производства термогазойля, а на других - под висбрекинг. Однако из-за морального и физического износа часть установок ТК планируется вывести из эксплуатации. Предусматривается строительство новых и реконструкция ныне действующих установок ТК только в составе комплексов по производству, кокса игольчатой структуры в качестве блока термоподготовки дистиллятных видов сырья. Таким образом, мощности ТК, работающих на остаточном сырье, будут непрерывно сокращаться. Предусматривается несколько увеличить мощности висбрекинга за счет нового строительства и реконструкции ряда действующих установок ТК и АТ. [c.65]

Проблема производства алюмосиликатных катализаторов с высоким индексом активности возникла в связи с разработкой отечественного процесса каталитического крекинга с циркулирующим порошкообразным катализатором. Катализатор — один из решающих факторов, определяющих выходы бензиновых фракций и их состав, а следовательно, и моторные свойства. Основные требования, предъявляемые к катализаторам для промышленных процессов каталитического крекинга, сводятся к следующему. Катализатор должен обладать достаточно высокой каталитической активностью, обеспечивающей оптимальный выход бензинового дистиллята за однократное крекирование сырья при минимальных выходах газа и кокса. У него должна быть механическая прочность, гарантирующая минимальные потери его вследствие истирания за счет пневмотранспорта и других механических факторов. Катализатор должен быть термоустойчив и сохранять свою каталитическую активность и механическую прочность при воздействии температур порядка 500—600 °С в процессе регенерации. [c.208]

Углем, пригодным для коксования, является такой уголь, который при термической обработке в промышленных печах сам по себе или в смеси с другими дает кокс, удовлетворяющий требованиям доменного производства. Установить четкую границу между углями, пригодными и не пригодными для коксования, в настоящее время невозможно. Чем выше требования доменного производства к качеству кокса, тем при прочих равных условиях уже становится ассортимент углей пригодных для коксования чем большей становится возможность технического воздействия на уголь в процессе коксования, тем при прочих равных условиях, шире становится круг углей, пригодных для коксования. [c.165]

ДРУГИЕ ТРЕБОВАНИЯ К КОКСУ [c.19]

Пробоотборники, проборазделочные машины, дробильные, делительные и сократительные устройства допускается применять и других конструкций, обеспечивающих отбор и подготовку проб кокса для анализа в соответствии с требованиями настоящего стандарта. [c.419]

Предыдущие главы и, в частности, те, которые относились к составлению шихты, производственным факторам и производительности, дают возможность сформулировать требования, пригодные для управления работой коксовой батареи. Интересно проследить. возможности их применения в различных конкретных случаях. Читатель может удивиться тому, что приведенные примеры почерпнуты почти исключительно из одного района, Лотарингии. Это объясняется тем, что необходимость получения на базе местных слабоспекающихся углей кокса, сходного по качеству с такими его сортами, которые производятся в районах с достаточным количеством хорошего коксующегося угля, привело к необходимости создания новой или приспособления к местным условиям уже разработанной технологии. Если наличие такого месторождения в Западной Европе.может считаться исключением, то в масштабах всего земного шара подобные месторождения можно встретить довольно часто. Другими словами, угли с высоким выходом летучих веществ встречаются гораздо чаще, чем коксовые жирные, и обычно приходится или довольствоваться весьма низким качеством кокса, на котором доменная печь кое-как может работать, или полностью отказываться от использования местных углей при производстве металлургического кокса. [c.443]

Новый ГОСТ должен не только облегчить работу производителям анодной массы и анодов по подбору кокса и оптимальной схеме контроля качества, но и дать настрой нефтеперерабатывающим предприятиям на выпуск требуемых сортов кокса. В настоящее же время, если ориентироваться на существующий ГОСТ 22898-78, требования алюминиевой промышленности к коксам можно понять как ограничение по золе и сере, а по всем другим показателям дается карт-бланш . Безусловно, это не способствует развитию отечественного производства и наносит вред прежде всего алюминиевой промышленности. ГОСТ является основным государственным стандартом на коксы, на его основе могут быть разработаны дополнительные отраслевые Технические условия, которые позволят расширить круг используемых коксов. [c.33]

Для многих смазочных масел показатель процент коксуемости введен в технические требования. В зависимости от сырья и степени очистки процент выхода кокса у большинства масел колеблется от 0,1 до 1%. Только для цилиндровых масел он достигает 2,5—3%. Этот показатель почти не отражает таких важных эксплуатационных свойств масел, как склонность к окислению или нагарообразованию, и имеет значение только для контроля производства масел. Для масел с присадками определение коксуемости вообще не имеет смысла или его надо делать до смешения масла с присадками. Определение процента кокса проводится также для 10%-ного остатка дизельного топлива для быстроходных дизелей и для оценки качества мазутов, гудронов и других остаточных нефтепродуктов. Коксуемость является также нормируемым показателем качества сырья для производства сажи. [c.201]

Качество нефтяных коксов замедленного коксования, используемых для производства анодов в алюминиевой отрасли, определяется комплексом требований к их показателям, разработанным и согласованным потребителями и производителями коксов с учетом, с одной стороны, требований обеспечения наилучшего качества анодов, с другой, возможностями реального производства коксов. [c.81]

Технология доменного процесса в последнее время значительно изменилась, что определило несколько иные требования к доменному топливу — коксу В настоящее время доменные печи работают с применением природного газа и кислорода, повышенного давления газа под колошником, высоких температур дутья и других эффективных новых технологических факторов, которые приводят к значительному снижению расхода кокса на 1 т получаемого чугуна, но при этом повышаются требования к его прочности, и равномерности по размеру кусков [c.174]

На рис. 3 показана зависимость содержания серы в коксе от времени прокалки. Эти данные хорошо согласуются с данными других авторов [5]. Чем выше температура прокалки кокса, тем интенсивнее падает содержание серы в течение 1 ч прокалки. Поэтому при 1600 °С прокалка в течение 75 мин обеспечивает содержание серы в коксе 1%, что отвечает требованиям ГОСТ 3278—62 на электродный кокс. При повышении температуры прокалки до 1650°С время прокалки равно 1 ч. а содержание серы в коксе 0,8%. [c.153]

Эти потребители предъявляют различные требования к качеству кокса. Так, алюминиевая промышленность предъявляет жесткие требования по содержанию металлов в коксе (ванадий - до 150 ppm), электродные заводы жестко ограничивает значение другого показателя -содержание серы в коксах. Кроме того, для производства графитированных электродов требуется кокс с улучшенной микроструктурой (повышенная, по сравнению с анодным коксом, балльная оценка микроструктуры). Поэтому производство коксов для алюминиевых и электродных заводов на Омском НПЗ и, наверное, на других НПЗ требует различных подходов к технологиям их получения. При этом эти требования вступают в противоречия с основными задачами, которые призваны решать УЗК в составе НПЗ (переработка остатков, увеличение выработки дистиллятных продуктов). Кроме того, на одной и той же установке замедленного коксования организовать одновременно производство различных по качеству коксов достаточно сложно или нецелесообразно. Это связано [c.87]

Использование окатышей возможно несколькими способами. Поскольку окатыши по всем своим свойствам — истираемости, восстановимости, прочности — отвечают металлургическим техническим требованиям, наиболее целесообразно их переплавлять в имеющейся на данном предприятии ваграночной печи, добавляя в состав загружаемых в печь материалов. При плавке органические вещества будут сгорать совместно с технологическим топливом — коксом. Металлы — хром, никель и прочие — перейдут в расплав чугуна, а неметаллические компоненты — силикаты, алюминаты, известь и другие — в ваграночный шлак. [c.72]

Решение задач математического моделирования я оптимизации на этой основе процессов облагораживания [4] требует знания кинетических закономерностей процесса реагирования кокса с различными окислителями, установления значений кинетических констант протекающих в нем реакций при различных температурах термообработки коксов. Знание кинетических закономерностей реагирования нефтяных коксов с активными дымовыми газами позволяет, кроме того, наметить квалифицированные пути использования последних в различных областях производства, предъявляющих неодинаковые требования к их химической активности. Так, когда нефтяные коксы используются как химический реагент и интенсивность процесса обусловливается скоростью процесса реагирования углерода с другими компонентами реакции (производство ферросплавов, фосфора, сероуглерода, синтез-газов, карбидов металлов, активированного углерода и др.), они должны обладать высокой реакционной способностью. При шахтной плавке окисленных руд цветных металлов, для производства анодной массы и графитированных изделий, в процессах облагораживания и в [c.4]

Качество кокса как доменного топлива определяется условиями, которые имеют место в доменной печи при выплавке чугуна и обусловливаются рядом факторов. К числу определяющих из них относятся природные свойства углей, требования технологии доменного процесса с учетом качества других сырьевых материалов, возможностей техники и технологии подготовки угольной шихты и ее коксования. [c.166]

В связи с продолжающимся укрупнением и комбинированием технологических установок и широким применением каталитических процессов требования к содержанию хлоридов металлов в нефтях, поступающих на переработку, неуклонно повышаются. При снижении содержания хлоридов до 5 мг/л из нефти почти полностью удаляются такие металлы, как железо, кальций, магний, натрий и соединения мышьяка, а содержание ванадия снижается более чем в 2 раза, что исключительно важно с точки зрения качества реактивных и газотурбинных топлив, нефтяных коксов и других нефтепродуктов. На НПЗ США еще с 60-х гг. обеспечивается глубокое обессоливание нефти до содержания хлоридов менее 1 мг/л и тем самым достигается бесперебойная работа установок прямой перегонки нефти в течение двух и более лет. На современных отечественных НПЗ считается вполне достаточным обессоливание нефтей до содержания хлоридов 3- [c.178]

Таким образом, с учетом качества вырабатываемого кокса и технико-экономических показателей замедленное коксование является основным процессом производства электродного нефтяного кокса как в нашей стране, так и за рубежом. Его перспективность обуславливают следующие факторы, большая гибкость процесса, позволяющая перерабатывать самые различные виды сырья высокая производительность установок и возможность их автоматизации весьма эффективное использование календарного времени выработка кокса, удовлетворяющего требованиям алюминиевой, электродной и других отраслей промышленности. [c.15]

Для квалифицированного использования того или иного угля необходимо знать его химический состав. Раньше, например, для производства кокса применяли любой спекающийся уголь — лишь бы получить малозольный кокс — и практически не обращали внимания на выход целевого и других продуктов коксования. В настоящее время с развитием индустрии к используемым материалам предъявляются все более высокие требования, и сегодня уже требуется не просто кокс, а кокс определенного состава, с хорошим выходом. Не менее важное значение имеет также состав побочных продуктов коксования. Поэтому необходимо строго выбирать угли для коксования и загружать в печи не один какой-нибудь спекающийся уголь, а сложную их смесь. [c.11]

По указанной выше причине к ваграночному коксу предъявляются другие требования, чем кТсоксу пЕЧСй, работающих на восстановительном режиме, например доменных. ч [c.161]

В числе других требований к коксу предлагают низкук реакционную способность и высокую термоустойчивость. Следуем отметить, что методика определения термоустойчивости до настоящегс времени не разработана, а стандартная методика определения реакционной способности распространения не получила. Поэтому конкретизировать требования по указанным показателям не представляется возможным. [c.168]

В качестве связующего, при брикетировании углей. В процессе коксования бурых углей образуется коксовая мелочь, коксовая пыль и другие отходы коксохимической промышленности. Количество этих отходов может доходить до 20 - 25 %. Для использования в качестве связующего при производстве брикетов предлагаются асфальтены, битумы, крекинг - остатки и другие остаточные продукты переработки нефти. Основное требование к связующим это температура размягчения 70 °С (по КиШ), допускается использование связующего с температурой размягчения в пределах 40 - 45 °С, Предлагается использование в качестве компонента связующего при брикетировании коксовой мелочи (пыли) для получения низкокачественных коксовых брикетов, которые могут использоваться в качестве низкосортного топлива теплоэлектростанций. Количество связующего - мазута ВПН составляет 12 % на коксовую мелочь. Исследования роли влияния летучих на процесс брикетирования нефтекоксовой мелочи показывают, что с увеличением содержания летучих в связующем снижается не только его расход, но, как не странно, повыщается прочность брикетов на сжатие с 5 до 6,3 МПа. Это объясняется концентрированием в сырье высокомолекулярных тугоплавких парафинов и асфальтено - смолистых веществ. Таким образом использование мазутов ВПН вместо битумов и гудронов благоприятно сказывается на процесс брикетирования коксовой мелочи. С предварительной термоокислительной конденсацией при температурах 250 - 290 °С маз 5 ВПН может использоваться как полноценное связующее высококачественного мелкодисперсного кокса (которое используется в металлургической промышленности) [88]. [c.28]

Для процесса газификации с целью получения водорода можно применять пиролиз (однако этот способ довольно неэффективен, поскольку в данном случае получают значительное количество полимеров, смолы, пироуг Герода, кокса и прочих полупродуктов), а также гидролиз, окислительный пиролиз и прочие эндо- и экзотермические методы газификации сырья. Очевидно, что вследствие не совместимых с точки зреиия термодинамики требований, предъявляемых перечисленным выше ироцессам, целесообразно объединить процессы гидролиза и окислительного пиролиза, т. е. сырье подвергать обра)ботке и паром, и кислородом, как это осуществлено в процессе фирмы Шелл (штат Техас, США) и в других подобных процессах, называемых процессами с частичным окислением 1[4]. [c.131]

Различными авторами были предложены другие методы. Обычно они заключаются в требовании строго поддерживать определенные свойства шихты в их увязке с качеством кокса, основываясь на статистических сведениях о явлениях коксования или на обобщенной теории коксования, или одновременно на основе тех и других знаний. Было бы желательно иметь возможность рассчитать свойства кокса на основании нескольких лабораторных опытов, проведенных на углях. Но такая практика всегда ограничивается лишь данным географическим районом (и, следовательно, применима лишь к нескольким углям различного качества) и одним каким-либо способом (обычно способом загрузки влажной шихты засыпью). Нет универсального метода и нет уверенности в том, что возможна разработка такого метода. [c.238]

Развитие этих процессов происходило и происходит под влиянием соответствующих требований со стороны моторной техники. При высоком уровне потребления авиационных и автомобильных бензинов и незначительном потреблении дизельных топлив в 1940—1950-х годах в широком масштабе в США, СССР и других развитых странах был реализован каталитический крекинг средних дистиллятов (керосино-газойлевой фракции атмосферной перегонки нефти), обеспечивающий большой выход бензиновых компонентов с достаточно высоким октановым числом. Для повышения октановых чисел бензинов получили распространение процессы полимеризации, алкили-пования, а также термического риформинга, который был заменен затем на более эффективный процесс каталитического риформинга. По мере дизели-зации моторного парка и перехода авиационной техники на реактивные двигатели возросла потребность в средних дистиллятах — авиационном керосине и дизельном топливе, и процесс каталитического крекинга с конца 1950-х — начала 1960-х годов был переориентирован на переработку тяжелого сырья — вакуумного газойля. В 1960-х годах в схемы НПЗ ряда зарубежных стран, прежде всего США, стал включаться процесс гидрокрекинга под давлением 15 МПа. Этот процесс обеспечивал наибольшую гибкость в регулировании выхода бензина, керосина, дизельного топлива при переработке тяжелого дистиллятного, а в ряде случаев — и остаточного сырья [121. По мере утяжеления сырья каталитического крекинга — переработки вакуумных газойлей с концом кипения 500—560 °С — возникла проблема как получения кондиционных котельных топлив из тяжелых вакуумных остатков, так и дальнейшей их переработки с целью увеличения выработки моторных топлив. Для переработки гудронов в схемах современных НПЗ получили развитие термические процессы (висбрекинг, замедленное коксование, коксование в псевдоожиженном слое — флюидкокинг — и его модификация с газификацией получаемого пылевидного кокса — флексико-кинг, сочетание процессов висбрекинга с термическим крекингом и др.), гидрогенизационные процессы (гидрокрекинг, гидрообессеривание), которые в ряде случаев сочетают со стадией предварительной подготовки сырья методами сольволиза (деасфальтизации) и деметаллизации. Перспективными процессами, частично реализованными в промышленности или находящимися в опытно-промышленной проверке, являются процессы гидровисбрекинга, [c.48]

А пока институт проходил стадию своего формирования. Был организован добротный отдел информации, службы стандартизации и патентная служба. В первую очередь необходимо было обеспечить электродчиков сведениями о том, что делается на других предприятиях, за рубежом и у потребителя. Если на совещании электродчиков в Запорожье в 1963 г. участие ГосНИИЭПа еще не было заметным, то на конференции в 1966 г. институт представил ряд обзорных статей. Это статья Н.Ф. Сухорукова, А.М. Павловского и Е.Г. Шляпина по качеству графитированных электродов, статья А.М. Павловского, О.Н. Тинякова, Н.Д. Богомоловой о новых поставщиках кокса, статьи Э.М. Бабенко, А.К. Санникова, М.В..Гаврина о требованиях к пеку и о пеках с повышенной температурой размягчения и т.д. [c.123]

Получение иалосернистого кокса для храфитируемой продукции и кокса игольчатой структуры является насущной потребностью развивающегося народного хозяйства.Изыскание дополнительных видов сырья и разработка эффективных методов получения-коксов, соответствующих растущим требованиям электродной цромышленнос-ти, позволит сократить затраты на покупку этих товаров за рубежом, тем самым высвободив средства для развития других отраслей. [c.63]

Как и при многих других каталитических процессах начальная активность катализатора при гидрообессеривании нефтяных остатков менее важна, чем равновесная активность или скорость дезактивации катализатора. Присутствие в тяжелых нефтях тяжелых нестабильных асфальтеновых молекул, легко превращающихся в кокс, и металлорганических соединений, являющихся источником металлов, может вызывать весьма быструю дезактивацию катализатора. Таким образом, при гидрообессеривании нефтяных остатков дезактивация катализатора вызывается образованием как обильных отложений кокса на поверхности катализатора, так и накоплением отложений металлов из никель- и ванадийорганических соединений, содержащихся в нефти. Для поддержания начальной высокой активности катализатора необходимо, по возможности, уменьп ить образования отложений кокса и металлов. Это требование является важнейшим при переработке нефтяных остатков. [c.119]

Хотя обессеривание и улучшение других качественных показателей дистиллятных нефтепродуктов представляется весьма желательным, а иногда и необходимый, с экономической точки зрения значительно большие выгоды дает гидрирование наиболее тяжелых нефтяных фракций. Наряду с рассмотренными выше преимуш вствами улучшение качества нефтяных остаточных тойлив может оказаться необходимым в связи с выдвигаемыми в некоторых районах требованиями законодательства по борьбе с образованием дыма и вредных туманов. Одним из способов улучшения качества нефтей и остаточных нефтепродуктов является процесс гидрообессеривания под умеренным давлением, разработанный фирмой Галф под названием процесса НВЗ [42]. Этот процесс позволяет превращ ать тяжелые остаточные нефтепродукты в низкокипящие дистилляты при одновременном значительном обессеривании. Соответствующим выбором катализатора и режима удается предотвратить образование и накопление кокса под влиянием термических реакций, вследствие чего удлиняется продолжительность работы катализатора между регенерациями. Процесс пригоден для превращения нефтяных остатков в малосернистое котельное топливо № 6 и ценные дистиллятные топлпВа. [c.164]

Кокс, отвечающий требованиям доменного производства, может быть получен из смеси марок углей как одного, так и нескольких бассейнов. Состав шихт для коксования определяется качественными характеристиками углей, объемом их добычи, существующими грузопотоками, сложившимися связями предприятий, ценой и многими другими конъюнктурными обстоятельствами. Предусмотреть и учесть все факторы, которые могут определть по набору конкретных углей перспективную шихту предприятия будущего с учетом действующих коксохимических предприятий, практически невозможно. Однако, исхо дя из имеющихся научных разработок, требований к качеству кокса и практики коксового производства, можно спрогнозировать марочный состав шихты будущего, которая в перспективе позволит обеспечить получение кокса для доменного производства. [c.26]

Вместе с тем для недоменных производств ие требуется такой высококачест-веный и в то же время дорогой кокс. Кроме того, разные по характеру производства выдвигают иные, чем доменное производство, требования к его качеству, в частности по крупности, реакционной способности, электрическому сопротивлению и пр., поэтому в нашей стране выдвигута задача по оптимизации структуры производства и потребления кокса и углеродистых восстановителей. Описанные выше тенденции, сложившиеся в различных отраслях промышленности, обусловили необходимость создания новых методов производства кокса как для черной металлургии, так и для других отраслей его потребления. [c.201]

Производственные шихты составляются с учетом и других показателей зольность, обогатимость, сернистость, выход летучих веществ и химических продуктов коксования, возможность легкой выдачи кокса из камеры (усадка) Влияние состава и свойств шихты на качество кокса Подготовленная к коксованию шихта должна обладать такими свойствами, которые позвопяют по1учить из нее кокс, отвечающий требованиям потребителя Основным потребителем кокса [c.23]