Перегрев газа на выходе

Детонацией называется особый ненормальный характер сгорания топлива в двигателе, при этом только часть рабочей смеси после воспламенения от искры сгорает нормально с обычной скоростью. Последняя порция топливного заряда (до 15—20%), находящаяся перед фронтом пламени, мгновенно самовоспламеняется, в результате скорость распространения пламени возрастает до 1500—2500 м/с, а давление нарастает не плавно, а резкими скачками. Этот резкий перепад давления создает ударную детонационную волну. Удар такой волны о стенки цилиндра и ее многократное отражение от них приводят к вибрации и вызывают характерный металлический стук, являющийся главным внешним признаком детонационного сгорания. Другие внешние признаки детонации появление в выхлопных газах клубов черного дыма, а также резкое повышение температуры стенок цилиндра. Детонация — явление очень вредное. На детонационных режимах мощность двигателя падает, удельный расход топлива возрастает, работа двигателя становится жесткой и неровной. Кроме того, детонация вызывает прогорание и коробление поршней и выхлопных клапанов, перегрев и выход из строя электрических свечей и другие неполадки. Износ двигателя ускоряется, а межремонтные сроки укорачиваются. При длительной работе на режиме интенсивной детонации возможны и аварийные последствия. Особенно опасна детонация в авиационных двигателях. [c.84]

Поскольку температура воздуха на входе в испаритель понизилась на 4°С, теперь, для того, чтобы поддерживать постоянным перегрев газа, который выходит из испарителя, необходим более длинный участок трубопровода. [c.59]

Бойлеры и печи Разрушение теплоизоляции и футеровки, накипь в литых секциях, утечки горячего газа, блокирование трубчатых печей, гарь в трубах, протечки в предохранительных клапанах Повышенные теплопотери и механическое разрушение. Замена секций 1,2. .. 5 тыс. долларов США. Замена бойлера 8. .. 30 тыс. долларов США. Перегрев и выход из строя печей, что требует замены труб или бойлера. Соображения безопасности. [c.274]

Если принять, что температура окружающей среды Т равна температуре газа в откачиваемом объекте, температура газа на выходе из насоса равна Т , а после холодильника равна то разность температур, определяющая перегрев газа в камере насоса. [c.19]

Основная часть тепловой энергии, выделяющейся при сгорании топлива, расходуется на нагрев воды и парообразование в трубах, расположенных в топочной камере, а также на перегрев пара в пароперегревателе. Продукты горения топлива (дымовые газы), выходя из пароперегревателя, имеют еще высокую температуру (до 700° С), поэтому их используют для подогрева питательной воды в водяном экономайзере и воздуха в воздухоподогревателе. [c.71]

Повышенный перегрев газа на выходе из испарителя может быть следствием недостаточного количества холодильного агента, либо неправильной регулировки терморегулирующего вентиля. [c.55]

Перегрев газа на выходе.....................................................191 [c.187]

Смесь прямого и возвратного стирола разбавляется водяным паром и поступает на испарение и перегрев в систему теплообменников 1. Нагретая до 520—530 °С смесь направляется в нижнюю часть вертикального туннельного реактора шахтного типа (см. т. I, гл. 3). На входе в реактор к смеси добавляется перегретый водяной пар, расход которого вычисляется из его теплосодержания с учетом количества теплоты, необходимого для компенсации эндотермического теплового эффекта. Пары реакционной смеси при температуре около 600 °С проходят снизу вверх через слой окисного железного катализатора и выходят из верхней части реактора. Периодически катализатор подвергается окислительной регенерации. Теплота контактного газа частично рекуперируется в котле-утилизаторе 3, после чего пары конденсируются в системе конденсаторов 4, охлаждаемых последовательно водой и рассолом. Жидкие продукты расслаиваются в отстойнике 5. Нижний водный слой из отстойника может использоваться для получения пара или сливается в канализацию. Верхняя органическая фаза — так называемое печное масло—направляется на систему ректификационного разделения. [c.385]

Коллектор. Наиболее сложным представляется создание общего футерованного коллектора. Поскольку футеровка может выкрашиваться, ее изнутри облицовывают жароупорной сталью. В работе [16] описан коллектор не только футерованный, но и с наружной водяной рубашкой под низким давлением. Водяная рубашка предотвращает перегрев силового корпуса при разрушении футеровки, но в то же время не позволяет обнаружить места повреждения. В коллекторе можно разместить поверхности охлаждения котла-утилизатора, что позволит отказаться от футеровки. В этом случае стенки коллектора подвергаются нагреву до температуры, близкой к температуре газа па выходе из котла-утилизатора, т. е. до 400 °С. Прочность стали при такой температуре значительно выше, чем при 800—850 °С. [c.150]

Регенерация с паром и воздухом начинается таким же способом, как и одним паром. Небольшой поток воздуха смешивается с потоком пара, образуя смесь, содержащую около 1 объемн. % воздуха, что контролируется по содержанию СОг в газе на выходе. Если режим окажется стабильным, то поток воздуха может быть увеличен. За поведением труб тщательно наблюдают, отмечая любые признаки их перегрева. Визуальный контроль дает обычно более удовлетворительные результаты, чем контроль по приборам, с помощью которых нельзя определить местный перегрев. [c.210]

Местный перегрев в парогенераторах для реакторов с газовым охлаждением. Предположим, что конструкция теплообменника аналогична конструкции парогенератора, изображенного на рис. 1.5, но работает он при температуре газа на входе, скажем, 730° С и температуре перегретого пара на выходе 565° С. Тогда ввиду высоких значений местных коэффициентов теплоотдачи температура металлической стенки трубы на участке истечения струи из газоподводящего канала будет, вероятно, ближе к температуре газа на входе, чем к температуре перегретого пара на выходе. Поскольку прочность стенок трубы быстро уменьшается в интервале температур от 565 до 730° С, возможен их пережог. [c.134]

Процесс сгорания топливовоздушной смеси в цилиндрах двигателей внутреннего сгорания с искровым зажиганием всегда сопровождается отложением нагара на головке поршня, стенках камеры сгорания, свечах зажигания и на клапанах. Отлагаю-шийся нагар на 70ч-75% состоит из углерода при применении неэтилированных бензинов или содержит 60+90% соединений свинца в случае использования этилированных бензинов [6]. Отложения нагара уменьшают отвод тепла из камеры сгорания и ее объем. Раскаленные частицы нагара могут вызвать неуправляемое воспламенение топливовоздушной смеси — калильное зажигание. Нагар обладает свойством катализатора ускорения предпламенных реакций. Нагар, отлагающийся на фасках выпускных клапанов, нарушает их герметичность и, как следствие, вызывает разрушение фасок и седел клапанов за счет прорыва раскаленных газов в такте рабочего хода. Отложения нагара на электродах свечей зажигания вызывают перебои в их работе, понижают энергию электрической искры. Последствия отложения нагара повышение требований двигателя к детонационной стойкости бензина (на несколько пунктов октанового числа), возникновение детонационного сгорания, увеличение удельного расхода топлива, снижение мощности двигателя и его перегрев, необходимость частой смены или чистки свечей зажигания, быстрый выход двигателя из строя вследствие прогара выпускных клапанов. Обеспечение минимального нагароотложения в камере сгорания является необходимым условием длительного сохранения высоких мощностных и экономических характеристик двигателем. [c.282]

Схемы обогрева печи. Расположение форсунок или горелок и направление потока дымовых газов не оказывают существенного влияния, разумеется, при условии, что исключается локальный перегрев печных труб. Промышленные печи конверсии могут оборудоваться верхними, боковыми, а иногда нижними форсунками. Выход дымовых газов может быть расположен в верху или в низу печи в зависимости от расположения форсунок. [c.174]

Расчет степени улавливания кислоты в воздухоподогревателе и определение парциального давления на входе в дымовую трубу должны, таким образом, предшествовать расчету собственно трубы или газохода. Надо также иметь в виду, что на котлах с РВП температура газов может измеряться в середине сечения короба. При этом присосы холодного воздуха со стороны выхода газов не оказывают влияния на температуру ядра газов и перемещаются по периметру. После смешения подсосанного воздуха с газами температура падает, перегрев паров серной кислоты уменьшается и пары могут перейти в состояние насыщения, и даже пересыщения. [c.182]

Производительность горелок с пластинчатым стабилизатором от 8 до 350 м /ч при давлении газа от 0,1 до 0,5 бар. Многие горелки этого типа уже прошли достаточно длительную производственную проверку. Основным недостатком их является опасность перегрева и деформации пластинчатого стабилизатора при выключении горелки, а также возможность его механических повреждений. Деформация илп перегрев стабилизатора приводят к проскоку пламени в диффузор и быстрому выходу горелки из строя. [c.173]

Данные табл. 1 н рис. 1 позволяют сделать выводы, распространяющиеся на все случаи деструктивной переработки нефти ирп высоких температурах без давления с повышением температуры выход газа и уплотненного остатка (пека) растет, выход жидкой смолы падает чем сильнее перегрев прп пиролизе, тем больше газа и тяжелой смолы образуется за счет средних фракций. [c.128]

Перегрев коксового газа отрицательно влияет на выход смолы и на ее качество. Количество и состав смолы по мере повышения температуры коксования изменяются удельный вес повышается, содержание фенолов снижается, увеличивается выход нафталина. [c.161]

Контактную массу помещают в контактные трубки из стекла, фарфора, стали, меди и т. п., для обогрева которых предусмотрены специальные бани или электрообогрев. Важным фактором является регулирование температуры, от которой в значительной степени зависит выход и состав продукта реакции. При применении реактора с неподвижной контактной массой очень трудно обеспечить тесное соприкосновение газообразных компонентов реакции со всей поверхностью контактной массы. Это особенно заметно при использовании порошкообразной контактной массы, в которой образуются каналы. Через эти каналы проходит органический галогенид, вследствие чего реакция в них протекает очень быстро и происходит перегрев контактной массы. На остальных участках контактной массы, куда органический галогенид поступает только в результате диффузии, реакция не протекает. Значительным улучшением этого способа является применение формованной контактной массы, вследствие чего органический галогенид равномерно проходит через нее в течение всего времени реакции, причем кремний расходуется постепенно и равномерно. Органический галогенид вводится в контактную трубку в газообразном виде. Если в реакционную камеру вводят газ, например водород, инертный газ, галоген или галоидоводород, то перед вводом в контактную трубку его смешивают с органическим галогенидом. Если органический галогенид представляет собой жидкость, то его подают в испаритель. Скорость испарения и давление паром органического галогенида регулируют путем регулирования температуры испарителя. Добавляемый газ в этом случае выполняет функцию переносчика органического галогенида. Продукты реакции охлаждаются рассолом или водой. Непрореагировавший галогенид очищают и вновь вводят в цикл. [c.75]

В лабораторных условиях нами отработана совмещенная схема получения водорода разложением метана и воды (металлопаровой способ) на железных катализаторах с использованием продуктов газификации углерода, получающихся при регенерации зауглероженного (при разложении метана) катализатора для восстановления отработанного (окисленного) железного контакта, примененного для разложения воды. Газификацию углерода мы проводили рециркулирующим продуктом, содержащим двуокись углерода и водяной пар. Это исключало перегрев и выход из строя катализатора, что неизбежно в случае обычно применяемого способа регенерации зауглероженного контакта кислородсодержащим газом. На этот способ получения водорода мы также получили авторское свидетельство. [c.114]

Основная часть тепла сгоревшего топлива расходуется на нагрев воды и парообразование в трубах, расположенных в топочной камере, а также на перегрев пара в пароперегревателе. Продукты горения топлива (дымовые газы), выходя из пароперегре- [c.88]

Несмотря на хорошую изоляцию обоих резервуаров, сжиженный природный газ непрерывно испаряется. Метан, испарившийся в резервуарах (менее 1,4% в сутки от общего количества), поступает в газгольдер через неизолированный алюминиевый трубопровод диаметром 254 мм. На этом трубопроводе перед газгольдером установлены электрические подогреватели, которые включаются прп разгрузке танкера, поддерживая температуру газообразного метана на выходе в газгольдер выше точки замерзания воды. Емкость газгольдера 2800 м . При необходимости подачи газа в газопроводную сеть сжиженный метан забирается нз резервуаров и под давлением 1кПсм подается в испарители. Один из псиарителей представляет собой кожухотрубный теплообменник, в котором в качестве теплоносителя применяется водяной пар. Во втором теплообменнике в качестве теплоносителя используется вода из р. Темзы. Теплообменники рассчитаны на испарение сжиженного метана и перегрев газа до температуры 2° С. Общая производительность обоих теплообменников составляет 7,5 т1ч, что эквивалентно 250 тыс. м 1сутки газообразного метана. Подача газа в магистральную сеть осуществляется с помощью компрессора. [c.58]

Авария произошла вследствие образования трещины на пик-тейле, через которую стал выходить газ. Горение газа, выходящего из оборванного пиктейля, вызвало перегрев реакционных труб и последующее их разрушение. [c.16]

Отложение кокса на колпачковых тарелках и п оникновение воздуха в вакуумную колонну ведут к повышению давления внизу колонны и уменьшению отбора дестиллатов. При понижении температуры мазута на выходе его из печи также снижается отбор масляных дестиллатов. Перегрев мазута в печи приводит к его крекингу, образованию газов, падению вакуума в колонне и получению битума ухудшенных качеств. Для поддержания нормального остаточного давления и устойчивого режима в барометрический конденсатор необходимо вводить достаточное количество холодной воды и питать эжекторы водяным паром постоянного и требуемого давления. [c.33]

Выход дистиллятов падает с уменьшением глубины разрежения в вакуум-аппарате и при недостаточном подогреве сырья в печи. Причинами, приводящими к ухудшению отбора дистиллятов, могут быть проникновение воздуха в систему, отложение кокса на тарелках, высокая температура и недостаточный подвод в барометрический конденсатор воды, низкое давление водяного пара, посту-паюш,его в эжекторы, и др. Перегрев сырья в змеевиках печи приводит к его крекингу, образованию газов, перегрузке эжекторов, падению вакуума и получению остаточного битума ухудшенных качеств. [c.49]

Рассчитаны количество тепла О,, выделяемое при окислении сероводорода, энергозатраты О, на перегрев смеси паров серы и сероводорода и общий энергетический баланс 0з=0,+02. Повышение концентрации сероводорода в исходном газе приводит к увеличению выделения тепла в процессе окиспения (рис. 4.26). При этом энергозатраты на дополнительный перегрев паров реакции окисления уменьшаются. Общий энергетический баланс остается положительным и является избыточным для данного процесса. При повышении температуры до 300°С энергозатраты снижаются. Дальнейшее повышение температуры приводит к снижению выхода продукта, видимо, из-за пере-окисления сероводорода. [c.133]

Теплота сгорания топлива (природный газ) расхо.цовалась на нагрев и испарение раствора, перегрев образовавшихся водяных паров до температуры, равной температуре на выходе из реактора, подогрев сухой соли до температуры плавления и ее плавление, а также на покрытие потерь тепла в окружающую среду, вызванных несовершенством изоляции. Расход газа составлял 9,3 м /ч, коэффициент избытка воздуха — 1,6, температура сгорания была равна 1380" С. Расход раствора, состав которого приведен ниже, составлял 7—7,2 л/ч. Температура продуктов сгорания па выходе из установки была равна 200° С. [c.106]

Одна из современных технологических схем пиролиза бензина и первичного разделения продуктов изображена на рис. 10. Пиро-ли) осуществляют в трубчатой печи /, в горелки которой подают топливо и воздух. Тепло топочных газов после их выхода из кон-вечтивной секции используют в теплообменниках 2, 3 и 4, где ос/ществляют соответственно перегрев водяного пара, идущего на пиролиз, подогрев и испарение бензина и нагревание водного кон- [c.43]

Циклогексанол-ректификат под избыточным давлением азота (10—15 кПа) подают через фильтр 1 в подогреватель 2 типа труба в трубе , где он нагревается до 100—110°С. Далее в испарительно-нагревательной системе, сосго5ицей из трубчатых аппаратов 3, 4 и 5, происходит испарение циклогексанола и перегрев его паров до 430—450 °С. Перегретые пары спирта поступают в трубы контактного аппарата 6, заполненного катализатором. Для обогрева контактной системы используют дымовые газы, получаемые при сжигании топливного газа (метана). По выходе из контактного аппарата продукты реакции поступают в конденсатор 7 и далее в сепаратор 8, где конденсат (циклогексанон-сырец) отделяется от водорода. Циклогексанон-сырец содержит [в % (масс.)] циклогексанона 80—8 , циклогексанола — 17—18, а также небольшие количества циклогексана, продуктов уплотнения, воды. [c.66]

На парогенераторе ТГМ-94 энергоблока № 3 Ташкентской ГРЭС была установлена 21 горелка РТЛС. Длительная работа парогенераторов ТГМ-94 на природном газе возможна только на пониженных нагрузках, так как не только на повышенных, но и номинальной нагрузках происходит перегрев металла труб гютолочного пароперегревателя. Уже при нагрузках энергоблока в 130— 140 МВт на отдельных участках пароперегревателей температура металла превышает допустимый уровень. Переход на сжигание газа прп помощи реверсивных горелок дал возможность снизить температуру пара на выходе из потолочного пароперегревателя на 26—30 °С, что позволило поднять мощность энер- [c.156]

Длительность работы труб в значительной степени определяется состоянием горелочных устройств. Обычно выходит из строя материал последних по ходу змеевика труб на участке, расположенном на одном уровне с горелкой и обращенном в сторону горелки. Горелки печей пиролиза имеют разные мощность и температуру излучающей чаши при разном рассеивании дымового газа. Чем выше температура чаши горелки и больше разница температур ее и светящейся стенки печи, тем больше зона перегрева на трубах змеевика. Следует подчеркнуть, что на печах фирмы hepos , где эта разница достигает 170 °С, трубы выходят из строя в несколько раз быстрее, чем на печах фирмы Lummus , где разница составляет только 65—70 °С. Использование горелок, которые исключают разницу температур излучающей стенки и сферы горелок и точечный перегрев участков труб, находящихся против чаши горелок, и характеризуются равномерным распределением температур по длине и высоте излучающей стенки, будет способствовать увеличению срока службы труб змеевиков. В качестве таковых могут рассматриваться горелки типа АГГ конструкции КПИ и КЗСС. [c.175]

Под печи несколько приподнят над бетонным основанием, под ним имеются воздушные каналы для охлаждения, чтобы предотвратить перегрев изделий в нижней части пода и создать более благоприятные условия для распределения тока по высоте загрузки. Продольные боковые стенки печи — разборные, из железобетонных щитов 8, которые закрепляются в стойках печи, заделанных в бетонное основание. Такие же стойки стягивают кладку торцевых стен. Железобетонные щиты устанавливаются по высоте печи в два ряда при ее загрузке и снимаются после охлаждения печи при выдаче графитированных изделий. Для выхода газов щиты имеют отверстия, расположенные в определенном порядке. [c.126]

Процесс, предложенный Фаузером, был осуществлен в промышленном масштабе фирмой Монтекатини в Сан-Джузеппе ди Каиро (Италия). Технологическая схема процесса представлена на рис. 50. Исходное топливо, в котором заранее распределен катализатор, из приемного резервуара 1 через трубчатый подогреватель 2 и фильтры 3 подается в расходный резервуар 4. В подогревателе температура топлива доводится до 100° С, что необходимо для его тонкого распыления в форсунках печи. Из расходного резервуара сырье при помощи насоса 5 нагнетается в форсунки печи 7. Туда же подается также кислород, нагнетаемый газодувкой 10. Для дозировки кислорода служит автоматический регулятор соотношения 6, 9. Водяной пар вырабатывается в котле-утилизаторе 11 и перегревается в пароперегревателе 12 до 330 — 350° С. Перегрев пара позволяет несколько увеличить выход газа, а следовательно, повысить к. п. д. печи. Перегретый водяНой пар подается на процесс в две точки неиосредственно в форсунки для распыления топлива и перед форсунками для предварительного смешения с кислородом. [c.207]

На рис. 5.19 показан переходный процесс по результатам вычислительного эксперимента на математической модели кольцевой печи для системы с компенсацией по возмущению [5.33]. При этом в соответствии с моделью реального времени (5.105), (5.107), (5.108) скачок производительности Р скомпенсирован расчетным (оптимальным) скачкообразным изменением уставки рехулятора температуры во второй зоне соответствующего расхода газа Графики демонстрируют характер переходных процессов, которые оказываются в данном случае достаточно сложными (колебательными) и весьма длительными 80 мин. Однако, как видим, возможные ошибки управления в виде динамических отклонений среднемассовой температуры металла перепада температур по сечению АГ не выходят за пределы допустимых значений. Такой эксперимент является подтверждением не только статической, но и динамической приемлемости выбранных компенсационных воздействий. График наглядно демонстрирует, что в столь инерционных процессах, как процессы нагрева, применение обычных систем регулирования по отклонению недопустимо, так как может привести к непоправимым технологическим последствиям (перегрев металла, недопустимая неравномерность температур и т.д.). [c.427]

В качестве теплоносителя в камере полукоксования используется парогазовая смесь, состоящая из летучих продуктов полукоксования (полукоксовый газ, пары воды и смолы). Температура теплоносителя в камере полукоксовапия равна 500°. Из пространства над вагонетками теплоноситель поступает снова на перегрев в калориферы. Следовательно, путь теплоносителя в перегонном отделении будет следующим па линии всасывания вентилятора — пространство над вагонетками в технологическом туннеле, верхняя коробка калорифера, калорифер, иижпяя коробка калорифера и всасывающий патрубок вентилятора на линии нагнетания вентилятора —дутьевой патрубок вентилятора, вагонетка и пространство над вагонеткой в технологическом туннеле. Благодаря многократной циркуляции парогазовой смеси в калориферах происходит крекинг тяжелых фракций смолы, что способствует увеличению выхода газа. Поэтому в туннельных печах получается легкая смола удельного веса, равного 0,95. [c.47]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология