Газификация угля углерода

В течение ряда лет неоднократно изучалась и в отдельных случаях находила практическое воплощение идея использования продуктов предварительной газификации топлива в тепловых двигателях. Так, в 20—30-е годы широко использовали на автомобилях продукты газификации твердого топлива — древесные чурки, древесный и каменный уголь, торфяные и соломенные брикеты и др. Газификация осуществлялась в специальном газогенераторе, установленном на автомобиле (такие автомобили называли газогенераторными). Газогенераторная установка включала агрегаты очистки и охлаждения получаемого газа и приспособления для розжига топлива и обеспечения пуска двигателя. Основной топливный газ, получаемый при газификации, — оксид углерода. Кроме того, в продуктах газификации содержались водород, метан и другие горючие газы. Например, средний состав газа, получаемого из древесных чурок с абсолютной влажностью 20%, таков 20,9% (об.) СО, 16,1% (об.) На, 2,3% (об.) СН4, 0,2% -(об.) С Н , 9,2% (об.) СО2, 1,6% (об.) О2 и 49,7% (об.) N2. Теплота сгорания газа — около 5 МДж/м а горючей смеси с воздухом — 2,39 МДж/м . [c.182]

Газификация угля. Разработано несколько способов газификации угля с целью получения различных продуктов высокотемпературный пиролиз, пароводяная и парокислородная конверсия. Некоторые из этих способов могут быть использованы для подготовки топлива в электрохимических энергоустановках. Если рассматривать уголь как углерод, то реакция паровой конверсии протекает по уравнениям (2.58) и (2.36) и суммарно по (2.59). Как видно из табл. 2.7, реакции (2.58) и (259) -эндотермические и для их проведения необходим подвод тепла. Реакция парокислородной конверсии углерода [c.103]

Процессы в расплаве являются вариантом газификации угля в режиме уноса. В них уголь и газифицирующий агент подаются на поверхность расплавов металлов, шлаков или солей, которые играют роль теплоносителей. Наиболее перспективен процесс с расплавом железа, поскольку можно использовать имеющиеся в ряде стран свободные мощности кислородных конвертеров в черной металлургии [97]. В данном процессе газогенератором служит полый, футерованный огнеупорным материалом аппарат-конвертер с ванной расплавленного (температура 1400—1600°С) железа. Угольная пыль в смеси с кислородом и водяным паром подается с верха аппарата перпендикулярно поверхности расплава с высокой скоростью. Этот поток как бы сдувает образовавшийся на поверхности расплава шлам и перемешивает расплав, увеличивая поверхность его контакта с углем. Благодаря высокой температуре газификация проходит очень быстро. Степень конверсии углерода достигает 98%, а термический к. п. д. составляет 75— 80%. Предполагается, что железо играет также роль катализатора газификации. При добавлении в расплав извести последняя взаимодействует с серой угля, образуя сульфид кальция, который непрерывно выводится вместе со шлаком. В результате удается освободить синтез-газ от серы, содержащейся в угле, на 95%. Синтез-газ, полученный в процессе с расплавом, содержит 677о (об.) СО и 28% (об.) Нг. Потери железа, которые должны восполняться, составляют 5—15 г/м газа. [c.97]

Японская фирма Sumitomo Metals с 1978 г. начала разрабатывать процесс газификации в расплаве железа [37]. С 1982 г. проводятся испытания пилотной установки производительностью по углю 60 т/с, по газу — 5—6 тыс. м /ч. Уголь с кислородом и паром подается в расплав железа с высокой скоростью, газификация протекает очень быстро с образованием высококалорийного газа (И МДж/мЗ), содержащего 59—65% СО, 26—33% Н2, 3—6% СО2, свободного от метана, смолистых соединений и очень слабо загрязненного серой (HaS + OS). В процессе можно использовать уголь различных типов газогенератор легко масштабируется шлак выводится непрерывно добавление извести позволяет удалять серу в виде aS [38] процесс протекает при атмосферном давлении. Авторы считают, что основные реакции углерода с кислородом и воды с СО2 протекают за счет углерода, включенного в состав железа. Степень конверсии углерода превышает 98%, термический КПД — 75—80%. Простота конструкции установки в сочетании с высокими технико-экономическими показателями процесса, а также возможностью сочетать газификацию с переработкой металлических руд и металлолома указывают на перспективность этого направления. В 1985 г. в Швеции начато строительство фирмами Японии и ФРГ пилотной установки мощностью 240 т/с по углю и 480 тыс. м /с по газу. Полагают, что по энергетическому потенциалу газ, получаемый таким методом, равноценен нефти [39]. [c.251]

Источники сырья для производства метанола разнообразны и включают природный газ, газы нефтепереработки, легкие и остаточные нефтяные фракции, кокс и уголь. Наиболее распространенным сырьем является природный газ, на долю которого приходится свыше 73% всего выпуска метанола в мире. Современные процессы производства метанола обязательно включают две основные стадии — получение синтез-газа и его переработку в конечный продукт. В зависимости от вида исходного сырья синтез-газ получают паровой конверсией природного газа и легких нефтяных фракций либо парокислородной газификацией (частичным окислением) тяжелых нефтяных фракций, древесины, кокса или угля. Одним из возможных сырьевых источников получения синтез-газа могут служить отходящие газы металлургических и других производств с высоким содержанием оксида углерода. [c.114]

В настоящее время в связи с сокращением природных запасов газов и нефти все шире используются продукты газификации каменного угля. При осуществлении этого процесса каменный уголь взаимодействует при высоких температурах с различными окислителями воздухом, водяным паром, оксидом углерода (IV). В результате образуются различные газообразные смеси, которые кроме неорганических компонентов содержат метан и другие углеводороды. [c.349]

Другим источником получения угольного газа в некоторых странах был коксовый газ — неизбежный побочный продукт нагревания каменных углей в коксовой печи при получении металлургического кокса в чугуноплавильном и сталелитейном производствах. Делались также попытки вырабатывать низкокалорийный газ в процессе газификации угля, чтобы затем из промежуточного газа синтеза (смеси окиси углерода и водорода) получать такие промышленные химические вещества, как аммиак и метанол. Однако эти разработки не нашли широкого применения в основном по двум причинам цены на уголь, особенно после Второй мировой войны, во многих районах земного шара, в частности в Европе, поднялись до уровня, намного превышающего цены на импортируемое жидкое нефтяное топливо открытие месторождений природного газа с высоким содержанием метана привело к замене им угольного газа во многих существующих газораспределительных сетях, например на юге Франции и в Италии. [c.13]

Во-вторых, почти все углеводороды, включая сырую топливную нефть и уголь, независимо от относительной молекулярной массы, могут взаимодействовать с кислородом и паром (или с воздухом и паром) при 1100—1400°С с образованием опять-таки смеси водорода, окиси углерода и некоторого количества двуокиси углерода, разумеется, разбавленных азотом, если в качестве окислителя применялся воздух [2]. По технологии газификации с частичным окислением теплота сгорания образующихся газов составляет около 2810 ккал/м (11 720 кДж/м ), если в качестве окислителя применяется кислород, и 1110 ккал/м (4650 кДж/м ) в случае воздушного дутья. [c.218]

Добавим, что, когда кокс начинает газифицироваться и, таким образом, теряет несколько процентов своего углерода, пористость его не изменяется в объеме, но становится значительно более легкодоступной в опытах на холоду. Можно предположить, что газифицированный в начале реакции углерод представляет своего рода пробки, закупоривающие поры. Если продолжать газификацию до тех пор, пока будет израсходовано приблизительно 50% исходного углерода, то поры не будут занимать значительно большее пространство по сравнению с началом процесса, но их диаметр увеличивается очень заметно и они становятся доступными более крупным молекулам. Так получают активированный уголь, но он будет хорошего качества, только когда выбран исходный кокс с очень большой микро-и макропористостью, достаточными для быстрой диффузии внутрь зерен. [c.129]

Если принять допущение, что уголь состоит только из углерода, суммарную реакцию парокислородной газификации можно представить следующим образом [94] [c.89]

В третьей, последней зоне осуществляется процесс собственно газификации, которой подвергается уже не древесина, а уголь — продукт швелевания древесины. Здесь окисляется углерод кокса (древесный уголь) в атмосфере кислорода воздуха, подаваемого в шахту через колосниковую решетку и через дутьевые фурмы. При газификации других видов твердого топлива (ископаемый уголь, сланцы, кокс и торф) иногда используется вместо воздушного дутья — парокислородное. [c.107]

Расход никелевого катализатора должен быть достаточно высоким - не менее 4 мае. на уголь, оптимально - 10% ыас. в расчете на металл. Никелевый катализатор легко отравляется серой. Активность его снижается в ходе газификации, вероятно, вследствие уменьшения поверхности контакта, образования неактивных агломератов никеля и его окислов,а такие образования слоя аморфного углерода вокруг частиц катализатора [43]. [c.33]

Очевидно, что для успешной работы катализаторы газификации угля должны быть равномерно нанесены перед реакцией на углерод путем его пропитки или, что еще лучше, должны находиться в составе угля в виде хорошо диспергированных и высокомобильных веществ. Это обеспечивает хороший контакт с углем во время газификации. Вследствие постоянного изменения границы раздела катализатор — уголь даже равномерная предварительная пропитка может оказаться недостаточной для хорошего контактирования. Такая динамическая система усложняет также экспериментальную работу вследствие трудности однозначного выбора катализатора. Последняя работа с каталитическими веществами, которые обладают некоторой летучестью в реакционной среде газификации, показала длительный каталитический эффект даже после того, как часть угля уже прореагировала [7]. Вероятно, это является прямым результатом обеспечения постоянства контакта угля с катализатором. [c.246]

Благодаря тому что цены на каменный уголь существенно выше стоимости тепла, вырабатываемого в высокотемпературных ядерных реакторах, рассматриваемый способ газификации позволяет снизить стоимость получаемого газа иа 20—25%. При этом, кроме того, отпадает необходимость в кислородной установке, уменьшается расход угля на 1 м получаемого газа и примерно на 30% сокращаются выбросы диоксида углерода в атмосферу. [c.125]

Реакция (а) имеет различные технические применения. Равновесие водяного пара по (а) с добавкой не участвующего в реакции азота создается при газификации угля. Через раскаленный уголь продувают последовательно воздух и водяной пар. Вследствие высокой температуры часть двуокиси угле -рода диссоциирует, но вместе с тем происходит и догорание окиси углерод а в двуокись углерода. В то же время окись углерод а образуется и вследствие неполного сгорания углерода по реакции (б), в которой одновременно от распада водяного пара образуется водород. В зависимости от цели конверсии (т. е. переработки газов для изменения их состава) стремятся обогатить равновесную смесь водородом или окисью углерода. Очистку от СОз производят поглощением водой или щелочными растворами под давлением. Смесь СО -f На является сырьем для синтеза спиртов, бензина и т. д. Избыток водяного пара используется при подготовке смеси водорода с азотом воздуха для синтеза аммиака. Эффективность действия избытка массы водяного пара возрастает при понижении температуры, когда константа равновесия превышает единицу. Вычисление, аналогичное выполненному выше, показывает, что при Кр — 1,375 (Г 1000° К) десятикратный избыток водяного пара обеспечивает полноту реакции 97%. При высоких температурах эффективность действия избытка массы одного из исходных веществ становится меньше при Кр ж 0,5 Т ж 1350° К) полнота реакции для того же значения у = 10 составляет 84%. [c.327]

Но в газогенераторах можно получать и богатый газ. Если вместо воздуха пропускать через раскаленный уголь водяной пар, то в результате взаимодействия с ним углерода образуются водород и оксиды углерода СО и СО2. Неразложившаяся часть водяного пара присоединяется к другим продуктам газификации и образуется водяной газ, состоящий из водорода, оксидов углерода и воды. [c.52]

Для практических расчетов и проектирования соответствующего оборудования определение равновесного состава является недостаточным. Размеры аппаратов, скорости течения реагентов, время их пребывания в зоне реакции должны определяться с учетом кинетики происходящих реакций. Если в первом приближении уголь рассматривать как углерод, то газификация [c.180]

Измельченный уголь в смеси с кислородом перемешивают плазменной струей водяного пара в плазмотроне, а затем подают в газогенератор, где при постоянной температуре 1500 К или выше получают синтез-газ с высоким содержанием водорода и оксида углерода и малым содержанием СОг, НгО и N2. Теплота сгорания такого газа порядка 12 560 кДж/м . В таком газогенераторе энергетический КПД процесса газификации может достигать 80—90 % при соответствующей утилизации физического тепла газов. Кислород и водяной пар вводят в процесс в соответствии с конечным составом получаемого синтез-газа [490]. [c.330]

И, следовательно, дорогими.. Используя более подходящее исходное сырье, такое, как вещества растительного и животного происхождения, каменный уголь, нефть и природный газ, мы придем к сравнительно менее сложным и более экономичным процессам. Выбор того или иного вида сырья будет определяться рядом факторов, например его доступностью и стоимостью по сравнению с другими видами сырья в месте расположения предприятия, характером выпускаемого продукта, наличием подходящей технологии его производства, проектируемой мощностью предприятия, наличием необходимого капитала для его строительства, величиной трудовых затрат, а также наличием и стоимостью воды, пара и электроэнергии. Кроме того, каждый из перечисленных выше видов сырья имеет свои преимущества и недостатки, которые в конкретной ситуации могут стать решающими. Так, в нефти отношение водорода к углероду выше, чем в каменном угле (1,8 по сравнению с 0,8), что делает ее более предпочтительным сырьем для получения углеводородов к тому же транспортировка нефти в крупных танкерах обходится дешевле. Однако месторождения нефти имеются не во всех странах, и в зависимости от политической обстановки в мире нехватка нефти в тех или иных странах мож ет заставить их использовать местные запасы каменного угля (как это случилось в Германии во время второй мировой войны и происходит в настоящее время в США, которые, оказавшись перед лицом истощения своих запасов природного газа, активизировали исследования в области газификации каменного угля). [c.19]

Подсчитать температуру газификация кокса, если в генератор вдувают воздух, обогащенный кислородом, с содержанием 40 /,, О,. Принять, что весь углерод сгорает до СО, а содержание С в коксе равно ЮО Д,. При расчете принять также, что уголь подходит к зоне горения с температурой 2000° С, а потери тепла составляют 42%,. [c.423]

Реакция каталитического гидрирования окиси углерода с образованием смеси, главным образом, жидких углеводородов применяется для получения моторного топлива из угля. Уголь путем газификации [c.150]

Для снабжения лабораторий газом можно использовать автомобильные газогенераторы, которые могут работать на разных видах твердого топлива (дерево, торф, бурый уголь и т. п.). Для газификации дерева применяют газогенераторы с нижним отсосом (рис. 33). Воздух поступает в зону горения сверху. Увлажнения его не требуется, так как дрова обычно содержат достаточное количество влаги. Из зоны горения газы проходят через слой топлива и двуокись углерода полностью восстанавливается до окиси (СО). Производительность такого газогенератора [c.84]

Конверсия окиси углерода, получаемой при газификации твердого топлива (кокс, бурый уголь). [c.5]

Газ, содержащий окись углерода, водород и двуокись углерода, может быть получен почти из всех видов сырья, которые используются при производстве водорода (например, для процесса синтеза аммиака). В связи с этим промышленный синтез метанола базируется на тех же сырьевых источниках, что и вся азотная промышленность. Это кокс, уголь, коксовый газ, природный газ, мазут, нефть, синтез-газ производства ацетилена окислительным пиролизом. Первые промышленные методы получения газов, содержащих СО, основывались на применении кокса, или другого твердого топлива (антрацит, сланцы, бурые угли). В одном из наиболее старых, но крупных производств для получения исходного газа еще используются кокс и полукокс. В этом случае твердое топливо подвергается газификации при атмосферном или повышенном давлении. В качестве окислителя используют водяной пар (паровое дутье) или смесь пара и кислорода (паро-кислородное дутье). Процессы получения водяного газа на основе газификации твердого топлива подробно описаны в литературе и здесь не рассматриваются. Отметим лишь, что практически при любом режиме газификации отношение Нг СО в получаемом газе меньше 2, поэтому перед использованием состав газа регулируют путем конверсии окиси углерода водяным паром и очисткой конвертированного газа от двуокиси углерода. [c.69]

Подземная газификация углей. Давно было известно, что уголь Может гореть под землей, если к пласту угля имеется доступ воздуха. В каменноугольных шахтах нередко возникали пожары, которые продолжались иногда длительное время. В 1888 г, Д. И. Менделеев выдвинул идею подвергнуть уголь газификации в пласте без извлечения его на поверхность земли. Он предложил подводить к пласту угля воздух или другие реагенты (паровоздушную или парокислородную смесь) в таком количестве, чтобы происходило неполное окисление углерода топлива и превращение его в горючие газы (СО, СН4, Нг). [c.195]

ГЕНЕРАТОРНЫЙ ГАЗ (воздушный газ) — газовая смесь, обра )ующаяся в процессе газификации твердого топлива, когда через накаленный уголь в газогенераторе продувают водяной пар и воздух. При горении угля образуется диоксид углерода, который, реагируя дальше при высокой температуре с угле- [c.68]

Процесс Синтан. Измельченный до 0,25 мм сухой уголь через шлюз (1) подают во вспомогательный аппарат с псевдоожиженным слоем (2), куда вводят парокислородное дутье. Там при 400°С и 7 МПа уголь подвергается частичному термическому разложению и окислению. Благодаря этому снижается его способность к спеканию. Обработанный таким образом уголь вместе с газообразными продуктами и непрореагировавшим водяным паром вводят в верхнюю часть газогенератора (3), где он частично газифицируется в падающем слое при 590-790°С, а затем реагирует с кислородом и паром в нижней части генератора при 950-1000°С и 7 МПа. Непрореагировавший кокс и золу выводят из нижней части газогенератора, предварительно охладив водой. Газообразные продукты отбирают из верхней части через встроенный циклон. Далее горячий газ проходит через скрубберы (4 и 5). Где он охлаадается и от него отделяется смола и пыль. Газогенератор производительностью 70 т угля в сутки имеет высоту 30 м и диаметр 1,5 м. Типичный состав сырого газа об, % 16,7 СО, 27,8 Нг, 29 СО2, 0,8 С Нт, 24,5 СН4, 1,3 прочие. Теплота сгорания газа 16 МДж/нм . В рассматриваемом способе газификации подвергается не весь углерод топлива, а лишь 65%. [c.101]

Неактивированный уголь НАУ представляет собой углеродный остаток, образовавшийся в процессе термообработки исходного углеродсодержащего сырья в инертной атмосфере, в котором основные параметры пористой структуры уже сформированы. Основной задачей процесса парогазовой активации, является обеспечение доступности для типичных адсорбатов уже созданного в НАУ объема адсорбирующей пористости и по возможности повышение его емкостных и кинетических характеристик без заметной потери механической прочности. В основе ПГА лежит высокотемпературная обработка НАУ газообразными окислителями, которая сопровождается удалением от 30 до 50 % по массе уг-лqJoдa из исходного углеродного скелета НАУ. И хотя в производстве АУ этот показатель именуется обгаром , в действительности он должен осуществляться в условиях, исключающих неконтролируемое удаление углерода в отличие от широко используемых в производственной практике процессов газификации угля. [c.521]

Процессы двух типов используют для получения синтетических топлив. Первый включает газификацию угля с применением расплава карбоната или оксида щелочного металла при высоких температурах, например карбоната натрия в процессе Келлог [75]. Второй основан на использовании хлорида цинка и других галогенидов льюисовских кислот в процессе Кон-сол фирмы Консолидейшен Коал Компани [76] для гидрокрекинга, сероочистки и нитроочистки угля и экстракции угля в низкосернистый мазутный дистиллят или высокооктановый бензин. В процессе Консол существуют некоторые проблемы, связанные с высоким отношением катализатор/уголь и с необходимостью больших объемов движущегося коррозионно-агрессивного катализатора, дезактивацией катализатора и отложением на нем углерода. [c.127]

Схема газогенератора показана на рис. 3.30. Измельченный до 0,15—1,2 мм уголь вводят в нижнюю часть псевдоожиженного слоя, где он подвергается термическому разложению. Получаемые при этом летучие продукты затем газифицируются водяным паром так же, как и углерод топлива. Реактор футерован огнеупорным материалом и снабжен водяной рубашкой. В верхней части аппарата имеется циклон для выделения твердых частиц из газового потока. Давление в газогенераторе 1—2 МПа. Остаточный кокс и отработанный акцептор направляют в регенератор, где кокс сжигают в воздухе, а за счет выделяющегося тепла происходит разлохсение карбоната кальция на СОа и СаО. Регенерированный акцептор возвращается в газогенератор с ним вводится тепло, необходимое для процесса. Около 25% расходуемого на газификацию тенла вносит горячий доломит, а 75% выделяется при его реакции с СО2. Получаемый при этом газ имеет следующий состав 15,5% (об.) СО, 56% (об.) Нг, 10,9% (об.) СО2, 0,1% (об.) С Н2 , 14,1% (об.) СН4 и 3% (об.) N2 [на долю NHa, H2S и др. приходится 0,4% (об.)]. [c.129]

Восстановление (иногда каталитическое) водяного пара различными углеродсодержащнми веществами (кокс, уголь, остаточные фракции перегонки нефти, мазут, бензин, природный газ, метан и др.) при высокой температуре. Газообразное и жидкое сырье перерабатывают в технике с помощью специальных методов (см. 15.3). Кокс и уголь подвергают газификации под давлением (см. 14.3) или при нормальном давлении, при этом образуется водяной газ —смесь монооксида углерода, водорода и в небольших количествах других газов. Для получения водяного газа через слой порошка угля или кокса пропусйают водяной пар, обогащенный кислородом . Процесс проводят- в непрерывно действующем реакторе (генераторе Винклера) при 1000°С. Основная реакция этого процесса [c.264]

Оба эти эффекта изучались также Матцем [5] для реакции активированного древесного угля с двуокисью углерода в циркуляционной установке, схема которой приводится в работе [2]. Древесный уголь очищался соляной и фтористоводородной кислотами. Результаты приведены на фиг. 3. Матц начинал свои опыты при различных давлениях СОг см., например, опыты 212—216 на верхнем графике фиг. 3). Во время процесса газификации суммарное давление возрастает из-за увеличения общего числа газообразных молекул, образующихся в реакции С -f СОг = 2С0. Скорость оказывается пропорциональной отношению с1робщ1сИ, которое зависит от парциального давления СОг. В каждом опыте на указанном графике скорость реакции после ее начала сильно уменьшается за счет увеличения концентрации окиси углерода. [c.219]

Подземная газификация углей. Часть угольного пласта оконтуривают группой скважин в одну из них подают горячее воздупшое дутье, за счет которого уголь в пласте поджигается, а из других скважин, находящихся от первой на расстоянии 15—25 м, отсасывают образующиеся продукты газификации. Между дутьевыми и газоотводными скважинами происходят следующие процессы. Вблизи дутьевой скважины уголь горит, образуя углекислый газ СО,. Выделяющееся при горении угля тепло перемещается вместе с газами в сторону газоотводных скважин, вследствие чего находящийся там уголь нагревается до высоких температур. В этой зоне происходит восстановление образовавшегося в зоне горения негорючего углекислого газа в горючую окись углерода СО за счет углерода раскаленного топлива С+С0д 2С0. Содержащаяся в угле влага превращается в водяной пар. В восстановительной зоне подземного газогенератора происходит также взаимодействие водяных паров с раскаленным топливом, в результате чего образуется, кроме окиси углерода, водород [c.292]

Метод газификации угля основан на то М, что при сгорании нижних слоев угля образуется углекислый газ и выделяется теплота (С + Ог = Сбг -Ь 9700Э кал.). Нагретый газ, подымаясь кверху, проходит через все слоя угля, постепенно повышая их температуру. При прохождении углекислого газа через уголь, температура которого достигла 700°, образуется основной продукт газификации угля — окись углерода (СОг + С = 2С0). [c.74]

При достаточно тонком измельчении хромита (—0,07 мм) и восстановителя (—0,15 мм) и температуре 900—1000°С скорость процесса лимитируется газификацией углероДа при размере частиц хромита >0,15 мм лимитирующей стадией становится собственно хлорирование. В качестве восстановителя целесообразно применять каменный уголь, который газифицируется значительно быстрее, чем кокс. Хлорирование хромита ССЦ и СгСЦ изучено в работе [844]. [c.258]

Реакция углерод — водород. Очень мало работ было опубликовано по реакции уголь — водород. Зилке и Горин [59] изучали в кипящем слое при температурах 810—928° и давлении водорода 1—30 атм газификацию угля, полученного низкотемпературным обжигом. Они предложили следующий механизм для конверсии углерода и водорода в метан [c.171]

Дерман [378] провел исследования по газификации углерода на паро-воздушном дутье. В опытах была принята методика отбора проб газа, разработанная Колодцевым. В качестве топлива использовали электродный уголь. Опыты проводили на трех скоростях дутья 0,25 0,5 и 0,75 м/сек. [c.249]

Д. И. Менделеев впервые высказал идею о том, что газифи цировать каменный уголь можно непосредственно под землей Подземная газификация впервые была осуществлена в СССР Один из способов подземной газификации заключается в следую щем. В угольном пласте прокладывают две скважины и соеди няют их каналом. Уголь поджигают у одной из скважин и по дают туда дутье. Продукты горения, двигаясь по каналу, взаи модействуют с раскаленным углем в результате образуется окись углерода, как и в обычном генераторе. [c.203]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология