Бензол ресурсы

Среди различных вариантов процесса получения циклогекса-на, разработанных в последнее время, наиболее широкое распространение получил процесс, в котором используются катализаторы типа чистый металл или металл на носителе. Гидрирование бензола на этих катализаторах осуществляется при отно сительно мягком рел<и ме с получением циклогексана высокого качества. Однако такие катализаторы весьма быстро отравляются сернистыми соединениями, обычно присутствующими в исходном бензоле. Поэтому на типовых установках получения циклогексана необходимо предусматривать ступень очистки бензола от сернистых соединений. Обычно такая очистка осуществляется хемосорбцией сернистых соединений на металлических катализаторах. Однако относительно низкая сероемкость катализатора (1,0—1,5 вес. % по тиофеновой сере) вызывает значительные расходы его. Поэтому в ступени очистки желательно использовать малосернистый бензол, ресурсы которого у нас, к сожалению, пока очень ограничены [16]. Из известных на сегодня методов очистми сернистого бензола наиболее перспективным считается гидроочистка. В качестве катализатора обычно используют алюмокобальтмолибденовый [17—19]. Использование двух, а иногда трех различных катализаторов в одной системе производства циклогексана связано с определенными неудобствами. [c.90]

Дополнительным источником смолообразующих соединени может служить фракция сырого бензола, выкипающая выш 180 °С — сольвент-нафта При выходе сольвент-нафты 5—1% от сырого бензола ресурсы смолообразующих соединений во фрак ции, выкипающей до 200 С, составляют примерно 0,5—0,6 от сырого бензола [c.326]

Данный процесс позволяет создать гибкое промышленное производство стирола, бензола и фенолов 13 толуола и природного газа. Себестоимость и удельные капитальные вложения при производстве стирола окислительным метилированием толуола в 1,5 раза ниже соответствующих показателей производства стирола на основе бензола и этилена. Внедрение этого процесса возможно при достаточных ресурсах толуола. [c.176]

В одном из вариантов самообеспечения США необходимыми энергетическими ресурсами [165] предполагается создать к 1990 г. семь крупных заводов по газификации угля и три завода для производства из угля жидких топлив. Выполнение такой программы обойдется около 28 млрд. долл. Предположительно в 1980 г. до 20% угля, добываемого в США, будет использоваться для производства синтетической нефти и газа [166]. По прогнозу [167], крупные гидрогенизационные установки будут создаваться после 1985 г. По-видимому, процессы переработки угля будут в первую очередь направлены на получение из него безбалластных топлив— газа и синтетического котельного топлива. Однако, по данным [168], в 1990 г. из углей попутно с синтетическими топливами будут получать 967 тыс. т бензола, толуола и ксилолов (около 6% [c.201]

Ресурсы толуола, мета- и ортоксилолов по сравнению с бензолом намного больше в продуктах переработки нефти. [c.349]

Ресурсы толуола превышают возможности использования его в качестве растворителя и в нефтехимических синтезах. В то же время пластические массы и сополимеры на основе винилтолуола, получаемого из толуола, по ряду свойств превосходят полимеры и сополимеры стирола, получаемого из дефицитного бензола. [c.107]

Ресурсы сырья для гидродеалкилирования довольно значительны. Применительно к получению бензола —это толуольные пли ксилольные фракции бензина каталитического риформинга, бензинов каталитического крекинга, полученных при жестком режиме. Для получения нафталина могут быть использованы фракции легкого газойля каталитического крекинга, а также ресурсы [c.288]

Ресурсы толуола в продуктах каталитического риформинга в несколько раз больше ресурсов бензола, и поэтому толуол всегда рассматривался как потенциальный заменитель бензола в производстве ряда химических продуктов. Однако большая часть толуола и до сего времени используется как высокооктановый компонент бензинов каталитического риформинга. [c.68]

Как уже отмечалось, многие методы оценки качества ароматических углеводородов применяют в силу сложившихся традиций и использование их не всегда оправдано. Определение ресурсов веществ в исходном сырье — в каменноугольной смоле или сыром бензоле — осуществляется зачастую по схеме, имитирующей в лабораторных условиях промышленный технологический процесс. Так, сырой бензол предварительно отгоняют, нагревая пробу до 180 °С, очищают серной кислотой и подвергают ректификации на лабораторной ректификационной колонне [43, с. 299— 305]. Этот длительный и трудоемкий метод анализа может и должен быть заменен методом газожидкостной хроматографии [43, с. 305—311]. [c.139]

Фактические ресурсы примерно в два раза больше. Часть коксохимического бензола перерабатывается на нефтехимических предприятиях. [c.146]

Энергетический кризис, относительно ограниченные ресурсы нефти и газа повысили интерес к расширенному использованию угля для производства жидких и газообразных топлив и химического сырья [12]. Однако головные установки для получения жидких топлив из угля появятся не ранее 1985 г. До 1985— 1990 гг. серьезных изменений в структуре сырьевой базы производства ароматических углеводородов не ожидается и, вероятно, до конца XX в. ведущее положение в производстве сырья для ароматических углеводородов по-прежнему будет занимать нефть. Коксохимическая промышленность остается источником значительных абсолютных количеств бензола, одним из основных источников нафталина и пока единственным источником конденсированных ароматических углеводородов — антрацена, фенантрена, пирена и др. Развитие пиролиза открывает возможности получения нафталина и других конденсированных ароматических углеводородов из тяжелых смол пиролиза. [c.147]

Потребность в отдельных углеводородах ароматического ряда не соответствует их ресурсам в основных источниках сырья. Так, ожидаемая в Западной Европе структура потребления ароматических углеводородов может быть выражена соотношением бензол толуол ксилолы, равным 75 10 15 [145], а в США — примерно 60 10 30. [c.192]

Реакции гидродеалкилирования, сопровождающиеся отрывом метильных групп от моноциклических и бициклических ароматических углеводородов, в интервале температур 227—627°С протекают практически нацело [79, с. 245]. В качестве сырья для получения этим методом бензола широко используется толуол, ресурсы которого во многих странах превышают спрос на него, а также алкилароматические углеводороды жидких продуктов пиролиза. Деалкилирование с получением бензола осуществляется как на катализаторах, так и чисто термическим путем в присутствии водорода или водяного пара [79, с. 244—268 149, 150]. [c.193]

Приведенные данные свидетельствуют о высоких потенциальных ресурсах ароматических углеводородов в продуктах каталитического риформинга и пиролиза. Степень использования различных методов производства ароматических углеводородов из нефтяного сырья зависит от структуры топливного баланса страны и наличия тех или иных схем переработки нефти. Так, в США 85% нефтяного бензола выделяют из продуктов каталитического риформинга. В Японии из продуктов риформинга выделяют 30% бензола от его общего производства, 50% бензола производят гидродеалкилированием бензина пиролиза. Толуол и ароматические углеводороды g выделяют главным образом из продуктов риформинга. [c.297]

В Советском Союзе часть ресурсов прямогонных бензиновых фракций перерабатывается по прямому назначению в процессах каталитического реформинга. В дальнейшем расход бензиновых фракций с целью производства бензола, толуола и ксилолов возрастет, следовательно, резко сократятся их ресурсы для пиролиза. Кроме того, развитие нефтехимической промышленности экономически целесообразно базировать на преимущественном использовании бензиновых фракций (в качестве пиролизного сырья) только в тех случаях, когда осуществляется комбинирование производств с нефтеперерабатывающей (по топливно-масляной схеме) и нефтехимической ветвями в составе крупных комбинатов. [c.23]

В раздел включена также статья, посвященная изучению возможности гидроочистки сернистого бензола на отработанном катализаторе никель на кизельгуре. Развитие процессов получения циклогексана с использование / катализаторов чистый металл или металл на носителе требует больших ресурсов малосернистого бензола. Из известных методов очистки бензола наибольшее распространение получили сернокислотная очистка и очистка в атмосфере водорода на специальных катализаторах. При получении циклогексана образуется большое количество отработанного катализатора. Использование отработанного катализатора никель на кизельгуре в ступени предварительной гидроочистки бензола представляет определенный интерес с точки зрения как экономичности, так и гибкости процесса. Возможность использования такого варианта и была доказана нашими исследованиями. [c.81]

На всех этих предприятиях из газа в виде 40%-ной этиленовой фракции выделяли примерно 65% от ресурсов этилена в перерабатываемом газе и использовали для каталитического алкилирования бензола с целью получения этилбензола. При техническом перевооружении коксохимических предприятий можно на новом уровне вернуться к получению синтети- [c.154]

Значение коксохимических толуола и ксилолов - незначительно. На их долю приходится менее 3 % общего производства толуола и менее 1 % общего производства ксилолов. К тому же и ресурсов нефтяного сырья для их производства в несколько раз больше, чем для нефтехимического бензола. Поэтому важно полнее извлекать коксохимический бензол. [c.304]

В то время как химия каменноугольной смолы базируется на ограниченных сырьевых ресурсах таких соеднненкн, как ароматические углеводороды — бензол, толуол, нафталин и антрацен, фенол, крезол и т. д., промышленность алифатических продуктов располагает практически неограниченными ресурсами углеводородного сырья. Сырьевые ресурсы коксобензольной промышленности ограничиваются каменноугольной смолой они значительно меньше, чем ресурсы промышленности алифатических соединений, включающие нефть и продукты синтеза Фишера — Тропша. Поэтому промышленная переработка алифатических углеводородов уже достигла в настоящее время громадных масштабов. Производство специальных бензинов, растворителей, мягчителей, пластификаторов, пластмасс, синтетических моющих средств, вспомогательных материалов для текстильной промышленности, эмульгаторов и других продуктов в количественном и ценностном выражениях уже значительно превысило продукцию коксобензольной промышленности и приближается к соответствующим показателям основной неорганической химической промышленности. [c.10]

Ресурсы фракции составляют 2-3 % от "сырого бензола". [c.315]

Ресурсы тяжелого бензола около 4 % в расчете на сырой бензол, выкипающий до 180 °С. Состав его, по данным УХИН, следующий, % (масс.) [c.316]

В выбросах из воздушников технологического оборудования и хранилищ сырого бензола и продуктов его переработки теряется до 2% от ресурсов бензольных углеводородов. На некоторых предприятиях применяются одно- и двухступенчатые схемы охлаждения отводимой паровоздушной смеси с конденсацией бензольных углеводородов и последующей абсорбцией оставшихся захоложенными ксилолов или сольвентов. [c.372]

Бензины прямой перегонки являются прекрасным сырьем для производства ароматических соединений, а также этилена, пропилена и более тяжелых углеводородов методом пиролиза. Производство бензола, толуола и ксилола из узких бензиновых фракций (бензол из фракции 62—85°С, толуол — из фракции 85—110°С и ксилолы — из фракции 110—140 °С) экономически эффективно. Доля нефтяного сырья в производстве ароматических соединений непрерывно увеличивается. В перспективе фракция 62—85 °С почти полностью должна перерабатываться на бензол, однако удовлетворение потребности в этом важном продукте возможно только при привлечении дополнительных ресурсов, а именно путем деметилирования толуола и использования смолы пиролиза жидких фракций. [c.38]

Имеющиеся ресурсы не удовлетворяют потребность в бензоле, поэтому значительное количество толуола деалкилируют и превращают в бензол. Реакция протекает в присутствии оксида хрома на оксиде алюминия, цеолитах и просто термически. Механизм термической реакции, очевидно, радикальный и протекает через неустойчивый свободный радикал циклического строения [c.156]

Введением в эксплуатацию первых нефтеперерабатывающих заводов на востоке страны (в Уфе и Ишимбаево) было положено начало приближению нефтеперерабатывающей отрасли к центрам потребления нефтепродуктов, что сыграло важную роль в обеспечении страны моторным топливом. В годы Великой Отечественной войны нефтеперерабатывающие заводы Башкирии были в числе лучших предприятий нефтяной промышленности. На Ишимбайском заводе был освоен вьшуск авиационного бензина пусковых фракций, авиационного дистиллята, а с 1942 года начато производство тракторного керосина, лигроина, получена опытная партия автола. С введением в конце 1943 года первой очереди Ишимбайского газолинового и пиролизного заводов значительно увеличились ресурсы авиационного топлива, стали вырабатываться толуол, бензол, сера, гипосульфит и другие продукты. На Уфимском НИЗ в 1943 году было построено и пущено в эксплуатацию производство, вырабатывающее пиробензол и толуол. Таким образом, можно сказать, что в эти годы произошло зарождение нефтехимии Башкирии. [c.28]

Разрабатывая способ синтеза и его технологию, химик-органик должен хорошо знать ресурсы промышленности в том или ином виде сырья и растворителей, используемых в данной схеме, перспективу развития их производства и степень обеспеченности ими проектируемого процесса. Например, для производства фенола существует ряд способов, основанных главным образом на переработке бензола [c.341]

В катализатах установок риформинга жесткого режима большой единичной мощности имеются значительные ресурсы бензола, толуола и ксилолов. Выделение бензолтолуолксилолсодержащей фракции отрицательно не сказывается на октановом числе бензина риформинга, так как удаляемые при этом парафины С,-С, имеют низкие октановые числа, а выделяемые бензол и толуол имеют низшие октановые числа смешения среди АУ [c.104]

Исходным сырьем дяя производства инден-кумароновых смол является второй бензол после его редистилляции тяжелый редистиллированный бензол. Ресурсы смолообразующих веществ в нем не превышают в настоящее время 40% от общих ресурсов их в сыром бензоле, так как значительная часть смолообразующих теряется с сольвент-нафтой при редистилляции второго бензола или остается в первом бензоле (25—30%) е результате неудовлетворительной работы разделительных колонн. Наряду с этим, опыт отдельных заводов показывает, что повышение четкости отбора второго бензола позволяет увеличить содержание в нем смолообразующих до 50% от ресурсов. [c.63]

Деалкилирование алкиларенов, особенно толуола, стало одним из важнейших способов увеличения ресурсов бензола. По данным на 1976 г., до 30% мирового производства бензола составляет продукт, получаемый с помощью реакции деалкилирования в химической промышленности США 31,7% бензола получают путем деалкилирования толуола [253]. Гидродеалкилирование осуществляют как в присутствии катализаторов, так и термическим путем. Реакция проводится под давлением [c.173]

Значительные ресурсы бензола, толуола и ксилолов имеются в ката-лизатах риформинга жесткого режима больщой единичной мощности, выделение из которых бензолтолуолксилолосодержащей фракции отрицательно не сказывается на октановом числе продукта, так как при этом удаляются самые низкооктановые парафиновые углеводороды С7-С9, а выделяемые бензол и толуол имеют низщие октановые числа смешения среди ароматических углеводородов Сб-Сю- [c.161]

В связи с внедрением в промышленность процесса гидрокрекинга последний может быть введен в поточную схему завода для переработки газойлей прямой перегонки нефти, каталитического крекинга и коксования или же остатков. Один из возможных вариантов такой схемы применительно к высокосериистой иефти представлен на рис. 117. По этой схеме гидрокрекингу подвергается вакуумный газойль сырьем каталитического крекинга служит смесь тяжелого дистиллята гидрокрекинга, гидроочищенного газойля коксования и тяжелого рафината с установки экстракции. Поточная схема, изображенная на рис. 117, отличается от предыдущей большим разнообразием процессов для повышения октанового числа бензина использована установка изомеризации легкой головки бензина, предусмотрено разделение ароматических углеводородов на индивидуальные компоненты, в том числе на изомеры ксилола. С целью увеличения ресурсов ароматических углеводородов в схему введены установки каталитического гидродеалкилирования —для производства бензола из меиее ценного толуола и для производства нафталина из легкого газойля каталитического крекинга. На установке карбамидной депарафинизации вырабатывают зимние сорта дизельного топлива с этой же установки получают жидкий парафин —сырье для производства Луирыых кислот и других химических продуктов. Для увеличения ресурсов газообразных олефинов имеется установка пиролиза этана и бутана. В схеме широко используются процессы гидроочистки и экстракции. Большая часть гудрона идет иа получение кокса. Остальной гудрон идет иа п )оизводство битума, а часть [c.357]

Естественно, повышение цен на нефть в период 1972—1975 гг. вызвало повышение цен и на ароматическпе углеводороды. Так, цена 1 т бензола в 1976—1977 гг. возросла по сравнению с 1969 г. в три с лишним раза, а цена 1 т о-ксилола — почти в четыре раза [1, 2]. Однако и в настоящее время эти углеводороды остаются дешевым сырьем. Производство различных мономеров и полимерных материалов на их основе целесообразно, так как повышение цен на сырье и энергетические ресурсы вызвало еще большее повышение цен на металлы, стекло, керамику и другие материалы. Это сохраняет условия для развития опережающими темпами производства синтетических материалов из ароматических углеводородов [3]. [c.48]

На промышленном алюмоплатиновом катализаторе АП-64 н-гептан практически полностью превращается за счет дегидроциклизации в толуол, однако при этом происходит и частичное гидрирование ароматических углеводородов и увеличение в гидрорафинате содержания циклогексана и метилциклогексана. Гидрирующая активность катализатора снижается промотированием его элементами IV и Vn групп периодической системы (в количествах 0,3%)- Проведение процесса на промотированных катализаторах в указанных ранее условиях позволяет получить гидрорафинат с относительно невысоким содержанием насыщенных углеводородов, из которого на колонне эффективностью 30 т. т. выделен 99,97%-ный бензол с содержанием отдельных примесей 0,002—0,003% метилциклогексана 0,003—0,005% циклогексана 0,005% и-гексана и следы и-гептана. Выход такого бензола составил 85—89% от ресурсов бензола в гидрорафинате. [c.229]

Исходным сырьем служит 74%-ная пиреновая фракция. Условия получения комплексов фракция растворена в 3—4-кратном количестве бензола, мольное отношение кислота пирен равно 1 1 температура кристаллизации комплекса 15—20°С. Выход 97%-ного пирена достигает 60% степень регенерации кислоты 97— 99%. При большей подаче лг-нитробензойной кислоты (до 1,5— 2,0 моль на 1 моль пирена) получают 98%-ный пирен с выходом 86% или 98,9%-ный пирен с выходом 73% от ресурсов в узкой пиреновой фракции. [c.314]

В книге кратко изложена технология процессов производства ароматических углеводородов из нефтяного сырья — получение моноциклических ароматических углеводородов Се—Са методами каталитического риформинга бензина и пиролиза. Подробно рассмотрены научные основы и промышленные процессы выделения индивидуальных ароматических углеводородов g—Сю (зтилбензола, п-, м- и о-кси-лола, пседокумола, мезитилена, зтилтолуолов и др.) методами ректификации, кристаллизации, адсорбции и экстракции. Описаны процессы изомеризации, используемые для увеличения ресурсов изомеров ксилолов деалкилиро-вания, осуществляемого с целью производства бензола и нафталина диспропорционирования и трансалкилирова-ния для получения бензола и ксилола. [c.2]

Производство нефтяного нафталина путем гидродеалкилирования высокоароматизированных нефтяных фракций до последнего времени не нашло широкого распространения. Только в США около 40% от общего производства нафталина получают путем гидродеалкилирования высокоароматизированных нефтяных продуктов. По-видимому, более целесообразно вырабатывать нафталин из смолы пиролиза этиленового производства. Это может быть осуществлена путем выделения нафталина из фракции 200—230 °С смолы пиролиза или гидродеалкилированием фракции 60—300 °С с одновременным получением бензола и нафталина. Расчеты показывают, что при гидродеалкилировании фракции 60—300 °С, выделенной из смолы пиролиза на установке мощностью 300 тыс. т/год этилена, наряду с бензолом можно получать до 15 тыс. т/год нафталина. При получении нафталина из нефтяного сырья необходимо учитывать ресурсы о-ксилола, так как оба этих углеводорода используют для производства ф талевого ангидрида. [c.299]

С целью увеличения ресурсов бензола и ксилолов разработаны процессы переработки толуола и аренов Сд—Сю, также образующихся при риформинге, основанные на реакциях деалкилиро-вания, диспропорционирования и трансалкилирования [52]. Комбинированием каталитического риформинга и деалформинга при [c.332]

За рубежом наибольшее распространение получил высокотемпературный процесс гидроочистки "Литол", разработанный фирмой США Тудри", предполагающий применение алюмохромо-вых катализаторов, работу под давлением 6,4 МПа и при 580—640 °С. Этот экологически чистый процесс позволяет с выходом 98% от потенциальных ресурсов приготовлять высококачественный бензол. Отличительной особенностью его яв-312 [c.312]

Таким образом, на долю бензола и толуола приходится 86-89% массы продукта, а поэтому в системе аппаратов непрерывного действия целесообразно отбирать чистые бенэол и толуол. Остальные продукты, ресурсы которых неве лики (ксилолы и сольвенты), могут выделяться и по периодической схеме. [c.314]

Фракции смолы перерабатывают для приготовления товарных продуктов, качество которых соответствует требованиям стандартов. Легкая фракция обычно перерабатывается совместно с тяжелым бензолом, к которому она близка по составу. Фенольная фракция используется как источник сырья для получения фенолов и оснований, а также нафталина. Иногда может быть оправданным и отбор суммарной фенольнонафталиновой фракции, в которой концентрируется до 85% от ресурсов наиболее ценных низкокипящих фенолов. Содержится в такой фракции и значиггльное количество оснований. [c.328]

Как это видно, в промышленности имеются значительные ресурсы отработанной серной кислоты, не находящей квалифицированного применения. В 1965 г. доля отработанной серной кислоты в общем сернокислотном балансе Советского Союза составила 6% [12]. Для экстракции сульфидов из нефтяных дистиллятов пригодна отработанная кислота после процесса алкилирования. Она содержит до 90% Н2804 и до 6% органических примесей и применяется главным образом для производства нефтяного черного контакта (НЧК). В дальнейшем в связи с переходом на другой метод производства НЧК потребность-в кислоте для этой цели резко сократилась. В коксохимической промышленности отработанную кислоту такой концентрации получают после очистки бензола и нафталина. [c.137]