Нагрев при высоком давлении

Печь состоит иэ стальной трубы (сталь У2А), нагрев которой производится двумя секциями. Входная часть (печь предварительного нагрева 5) обогревается паром высокого давления, а основная часть печи 6 — парами дифенила, при этом достигается равномерное распределение тем.пературы вдоль всей печи. Кипящий дифенил создает температуру 255°. Применяя определенное, точно поддерживаемое пониженное давление, можно установить в основной части печи 6 любую температуру ниже 255°. После опорожнения одного сосуда для впрыскивания в работу включают резервный сосуд, в то же время спускают давление из пустого сосуда и его снова заполняют. [c.310]

Системы обогрева горячей водой высокого давления можно применять там, где необходимо нагреть сырье до высокой температуры, наиример при дистиллировании органичеоких веществ, при обогащении масел и в других случаях. При этом теоретически максимально достижимой температурой воды является температура 374° С, которая соответствует критическому давлению, равно- [c.297]

Раствор экстракта с низа колонны 24 насосом 25 направляется через змеевики трубчатой печи 28 (нагрев не выше 230 °С) в эвапоратор высокого давления 29. Пары фурфурола из аппарата 29 конденсируются в теплообменнике 21, и конденсат поступает в нижнюю часть сушильной колонны 26, служащей сборником сухого фурфурола. Часть паров из эвапоратора 29, минуя теплообменник 21, направляется под нижнюю тарелку колонны для поддержания температурного режима низа колонны. [c.75]

Кислоты из сырьевой емкости 6 насосом 8 и свежий водород компрессором 3 сжимаются до 300 ат и подаются в систему высокого давления. Смесь кислот и водорода проходит подогреватель 9, где нагревается за счет тепла отходящих продуктов гидрирования. Для окончательного подогрева до требуемой температуры смесь проходит трубчатую печь 10 и далее поступает в колонну гидрирования 11. Схемой предусматривается возможность раздельного нагрева кислот и водорода. В этом случае кислоты непосредственно направляются в колонну гидрирования, а циркуляционный водород нагревается в печи до более высокой температуры, обеспечивающей нагрев реакционной массы в колонне гидрирования до 230—240° С. При таком варианте подачи сырья снижается коррозия трубопроводов и нагревательных труб печи, что позволяет изготавливать их из менее качественных сталей. [c.181]

Искусство проектирования емкостей под высоким давлением включает в себя не только конструирование прочных тонких стенок, способных противостоять давлению, но и умение избежать внутренних напряжений, "концентраторов напряжения", или, если это невозможно, умение обеспечить достаточный запас прочности. Проектирование также включает выбор подходящих конструкционных материалов, которые в рабочих условиях (при небольших отклонениях параметров) жестко противостоят воздействиям нагру юк. Кроме того, проектирование должно принимать в расчет такие явления, как ползучесть, усталость материала и коррозию, ослабляющие прочность емкостей. [c.89]

Вода может содержаться в самой нефти, а также остаться на тарелках колонн после испытания их водяным паром. Слишком быстрый нагрев может вызвать сильное парообразование, что приведет к созданию высокого давления в аппаратуре и даже [c.188]

Однако опыт Полоцкого и Киришского заводов показал, что нет заметной разницы в свойствах битумов, полученных в трубчатых реакторах и в колоннах [5,6]. Позже было отмечено [1 ], что разница в свойствах битумов проявляется лишь при сравнительно глубоком окислении, то есть при окислении, например, легких гудронов до строительных битумов. На практике это не имело большого значения. В то же время недостатки процесса окисления в трубчатых реакторах высокие энергозатраты (на рециркуляцию битума, на сжатие воздуха до более высоких давлений, на нагрев сырья и охлаждение реактора), закоксовывание испарителей и реакторов, более сложная регулировка - становились все очевиднее. [c.43]

Нагрев парогазовой смеси, технологического воздуха и перегрев энергетического пара осуществляются в огневом подогревателе высокого давления /, являющемся и генератором рабочего тела для газовой турбины под давлением О,8-1,2 МПа. [c.246]

Ввиду большой ценности алмазов их получают искусственным путем из графита. Для этого применяют очень высокое давление (порядка 10 ° Па) и длительный нагрев при температуре около 3000 °С. Нитевидные кристаллы алмаза получают при обычном давлении. Нитевидные кристаллы, или усы , имеют структуру, практически лишенную дефектов, и обладают очень высокой прочностью. [c.406]

Оказалось, что вода, которая при термической обработке под давлением становится весьма разбавленным раствором (материал сосуда), и водные растворы некоторых веществ после обработки при указанных условиях некоторое время находятся при нормальных условиях в метастабильном состоянии и характеризуются повышенной растворяющей способностью по отношению к различным соединениям они имеют меньшие значения pH, чем обычные вода и растворы. Вода и водные растворы, прошедшие предварительный нагрев при высоких давлениях и находящиеся в особенном метастабильном состоянии, получили название активированных. [c.66]

Процесс синтеза алмаза в общих чертах протекает по следующей схеме. После создания в реакционной камере нужных давления и температуры, исходное вещество подвергают выдержке определенное время, которое для синтеза алмаза может варьироваться от нескольких секунд до нескольких часов и даже дней, что связано с особенностями методики синтеза. По окончании реакции выключается нагрев, и вся реакционная масса охлаждается до комнатной температуры под очень высоким давлением. После этого давление снижается до атмосферного, а так как прореагировавшая масса при комнатной температуре, как указывалось, находится в области заторможенного процесса, то образовавшийся алмаз остается неизменным. Затем раскрывается аппарат и полученные алмазы извлекаются. [c.134]

Несмотря на ограниченную применимость зонной теории, она позволяет судить о возможности изменения характера проводимости в зависимости от внешних условий (давления и температуры). С точки зрения зонной теории основной критерий полупроводимости — это отсутствие перекрывания валентной зоны и зоны проводимости, т. е. наличие зоны запрещенных энергий АЕ (см. рис. 129). Если создать условия, обеспечивающие сближение атомов кремния на расстояние, меньшее Го (д,о Гр), то, как видно из рис. 129, 35/зЗ-гибридная валентная зона и 45-зона проводимости перекрываются и при этом кремний должен обладать металлическими свойствами. Эти условия можно реализовать при всестороннем сжатии под высоким давлением, когда рыхлая тетраэдрическая структура полупроводникового кремния переходит в плотноупакованную структуру металлического типа. Давления, при которых возможен такой переход, как правило, весьма высоки (10 н-10 МПа). Так, при сжатии красной модификации фосфора (изолятор) под давлением 1,2-10 МПа наблюдается переход в более плотную полупроводниковую модификацию (черный фосфор) с шириной запрещенной зоны 0,33 эВ. Дальнейшее сжатие (2,0-10 МПа) приводит к появлению металлической проводимости в черном фосфоре. Переход от рыхлых структур к плотноупакованным металлическим сопровождается уменьшением энтропии аналогично тому, как это происходит при кристаллизации. Напротив, при переходе от плотной упаковки к более рыхлой структуре энтропия возрастает, поскольку увеличиваются амплитуда колебаний атомов и связанная с этим неопределенность положения их в узлах кристаллической решетки. Это эквивалентно увеличению неупорядоченности в кристалле (А5>0). Такой переход реализуется, например, при нагре- [c.320]

В аппаратах такой конструкции нагрев теплоносителями можно вести при весьма высоких давлениях, но эти змеевики сложны в изготовлении и дороги кроме того, в связи с тем, что чугун и сталь имеют разное тепловое удлинение, обычно не удается достигнуть плотного соединения змеевиков с чугунной стенкой аппарата и остаются раковины и пустоты, ухудшающие теплопередачу. [c.347]

Во всех типах реакторов предварительный нагрев газа в теплообменнике происходит потоком, выходящим из слоя катализатора. Все элементы реактора слои катализатора, теплообменники, смесители располагаются в одном корпусе высокого давления. Поступающий холодный газ проходит в узком кольцевом пространстве вдоль стенок, предохраняя их от нафева. Это сохраняет прочность корпуса, несущего нагрузку высокого давления. Общий вид трубчатого и многослойного реакторов показан на рис. 6.45. Из-за внешнего вида современных реакторов, представляющих вертикально стоящие цилиндрические аппараты с внутренним диаметром 2400 мм, толщиной стенок -265 мм, высотой — 19,4 м, их называют колоннами синтеза аммиака. [c.410]

Равновесие можно сместить, изменяя температуру (при АЯ 0), давление (при АУ=т О) или разведение (при Av= 0). Раствор можно нагреть за 1 мкс (10- с), разряжая электрический конденсатор достаточно большой мощности через специальную ячейку для измерения электропроводности, содержащую образец или можно резко понизить давление, если дать газу с высоким давлением вытекать через прерывающий диск. На рис. 10.1 представлена схема прибора, используемого в методе температурного скачка. В этом приборе рост температуры в малом объеме раствора происходит за счет прохождения большого тока в течение примерно 1 мкс. Если в системе протекает единственная реакция, то процесс возвращения в равновесное состояние при новой более высокой температуре описывается уравнением [c.285]

При изучении некоторых газовых реакций при высоких температурах бывает необходимо очень быстро нагреть газ, поскольку сама реакция протекает с большой скоростью. В этих целях можно использовать ударные трубы [25], в которых мгновенное нагревание газа осуществляется ударной волной. Труба разделена на две секции диафрагмой, которая может быть прорвана. Изучаемый газ помещается по одну сторону диафрагмы, а ударяющий газ при высоком давлении — по другую. Когда диафрагма прорывается, ударная волна проходит через реагирующий газ, нагревая его за очень короткое время до высокой температуры. Для некоторых реакций можно определять зависимость степени превращения от времени (считая за нулевое время момент прохождения ударной волны), измеряя поглощение света, направленного перпендикулярно трубе. [c.286]

Подача в реактор предварительно охлажденных реагентов позволяет перевести процесс в автотермический режим, когда тепло реакции полностью или частично расходуется на нагрев реакционной смеси до температуры реакции. На этом принципе был построен процесс полимеризации этилена при высоком давлении в автоклаве с мешалкой фирмы I I. Так же был организован и один из вариантов получения полиизобутиленов в растворе хлористого метилена, когда благодаря наличию на заводе жидкого этилена в качестве хладагента возможно было глубокое охлаждение подаваемого в реактор сырья (вплоть до -100°С). [c.158]

В эксплуатационном цикле печи нагрев проводится при подъеме температуры до 300—350 °С со скоростью 30—50 °С в час и далее — со скоростью 50—100 °С в час. При достижении температуры на выходе из змеевиков 760 °С в условиях, когда система получения пара высокого давления в закалочно-испарительном аппарате задействована, начинают подавать сырье в печь. Пуск печи осуществляется за 20—40 мин. При более низких температурах подачи сырья материал труб змеевика становится менее пластичным, что понижает надежность его эксплуатации при более высоких температурах пуска, как и при более длительном пуске, в продуктах разложения сырья образуется большое количество высокомолекулярных соединений. Последние интенсивно конденсируются и полимеризуются на чистых и холодных (330 °С) трубках ЗИА, что снижает длительность пробега печного блока. [c.170]

Для большинства изделий температура вулканизации составляет 140—170 ""С (в отдельных случаях она доходит до 190—200 С). При высокотемпературной вулканизации находит применение нагрев с помощью электрических нагревателей, с точки зрения температурных возможностей практически не имеющих предела. Нагрев до высоких температур с помощью пара требует специальных котельных установок или линий высокого давления от теплоэлектроцентралей, что не всегда возможно и рационально. [c.262]

Описание секции гидроочистки (рис. 14). Сырье подается на смешение с циркуляционным газом и водородсодержащим газом, поступающим из секции 300-2 (гидроочистка керосина). Газо-сырьевая смесь нагревается в теплообменниках, затем в трубчатой печи до температуры реакции и поступает в реактор. Газо-продуктоаая смесь из реактора подается на нагрев газо-сырьевой смеси, затем часть потока — 70% (масс.) — направляется в теплообменник блока стабилизации, где нагревается сырье для стабилизационной колонны. Дальнейшее охлаждение газо-продуктовой смеси осуществляется в воздушном холодильнике, а охлаждение до 38 °С — в водяном холодильнике. Разделение нестабильного гидрогенизата и циркуляционного газа происходит-в сепараторе высокого давления, откуда нестабильный гидрогенизат, предварительно нагретый за счет теплообмена с газо-продуктовой смесью, дросселируется в стабилизационную колонну. [c.65]

Было установлено, что при работе в ресивере создалось разрежение, поэтому реакционная масса, содержащая порофор и соляную кислоту, из окислителей засосалась в ресивер, который был изготовлен из углеродистой стали. Под действием соляной кислоты углеродистая сталь активно растворялась с образованием хлорного железа и водорода. Содержавшиеся в суспензии порофор и гидроазосоединения всплыли на поверхность тяжелого раствора хлорного железа и подверглись воздействию газообразного хлора в условиях плохого отвода тепла. В этих условиях неизбежен был нагрев их до температуры разложения порофора (70—100 С) с выделением значительного количества тепла и газов. Создавшимся высоким давлением ресивер был разрушен. Анализ этой аварии показывает, насколько опасно попадание обрабатываемых органических продуктов в оборудование и трубопроводы хлорного тракта, в котором происходит длительное неконтролируемое взаимо- [c.356]

Моторное масло должно обладать смазывающей способностью, т. е. требуемой вязкостью, хорошей прокачиваемостью при любой температуре, до -которой может нагреться двигатель, и, кроме того, оно должно иметь определенную маслянистость . Испытание маслянистости и способности масла работать при высоких давлениях проводится с помощью специальных устройств, измеряющих трение, таких, нанример, как прибор Дили и Хер-шеля (Deeley and Hershel [6]). Практика эксплуатации показывает, что обычные минеральные масла имеют удовлетворительные показатели маслянистости , хотя следует заметить, что зубчатые передачи автодвигателей требуют использования смазочных масел, содержащих противоизносные присадки. Минеральные масла среднего молекулярного веса, полученные из нефтей, не содержащих парафина, или депарафинизированные настолько, что их температура застывания удовлетворяет требованиям, предъявляемым климатическими условиями (—20° С в умеренном климате, —35° С на севере), будут сохранять удовлетворительную вязкость и подвижность при температуре эксплуатации. Способность моторного масла охлаждать двигатель — очень важный фактор, большая часть производимой при сгорании топлива тепловой энергии удаляется с помощью масла. Но улучшить эту характеристику трудно теплоемкость и теплопроводность масел можно варьировать в небольших пределах. [c.491]

Ввиду большой ценности алмазов было предпринято много попыток получить их нскусственным путем пз графита. Однако доЛ гое время эти попытки кончались неудачей. Только в 1955 г., применив очень высокое давление (порядка 10 Па) и длительный нагрев нри температуре около 3000 С, американским, а одновременно н шведским ученым удалось получить синтетические алмазы. В Советском Союзе также разработан метод получения син-тетическик алмазов, а в 1961 г. начато их П()омышленное произ- водство Кроме того, в 1969 г, в СССР синтезированы нитевидные кристаллы алмаза, причем их получают при обычном давлении. Нитевидные кристаллы илн усы нмеют структуру, практически лишенную дефектов, и обладают очень высокой прочностью. [c.433]

Разбавление водородом и быстрый нагрев осуществляются в газовом рециркуляционном гидрогенизаторе (ГРГ), разработанном Солихальской научно-исследовательской станцией Британской Газовой корпорации (рис. 11). Реактор ГРГ состоит из цилиндрической стальной колонны высокого давления с инжектирующим соплом в верхней части для смеси реагентов, цилиндрической перегородки для обеспечения рециркуляции полученного газа, выходного отверстия в верхней части для вывода конечного продукта и дренажной трубы для сбора конденсата в донной части. [c.119]

Из высококипящих органических жидкостей для создания высоких температур применяют минеральные масла (до 250 — 300° С), тетрахлордифенил (до 300° С), нафталин, глицерин, кремнийорганические соединения и др. Наибольшее распространение имеет дифенильная смесь (нагрев без давления до 255° С, под давлением до 380—400° С), которая используется для нагревания по циркуляционному способу, а также для заполнения обогревательных бань. Коэффициент теплоотдачи для жидкой дифенильной смеси в условиях естественной циркуляции составляет 200—350 вт/м град. [c.416]

Технико-экономическая эффективность работы десорбера зависит от температуры десорбции, числа тарелок, расхода десорбирующего агента и давления в аппарате. Эти величины также взаимосвязаны. Повышение температуры десорбции позволяет сократить расход десорбирующего агента, уменьшить число тарелок в десорбере и осуществить десорбцию при более высоком давлении однако с повышением температуры десорбции требуется увеличение расхода тепла па нагрев абсорбента и охлаждающей воды на его охлаждение увеличивается также поверхность нагревателей, теплообменников и холодпльников. [c.230]

Эти установки более удобны для перегонки нефтей с высоким содержанием бензиновых фракций нефть, лишенная в первой колонне бензина, не создает в печи излишне высокого давления. Однако такая схема имсеет и неудобства 1) исключается благоприятное влияние наиболее легких фракций на испарение всей суммы светлых дестиллатов вследствие этого требуется нагре- [c.91]

Ионное осаждение в вакууме отличается от предыдущего метода тем, что пары осаждаемого металла или сплава ионизируются в плазме тлеющего разряда, в котором катодом слум<ит испаряемый материал, а анодом — подложка. Нагрев производят различными методами. Пары металла попадают в плазму при сравнительно высоком давлении (0,1—1,0 Па) инертного газа (Не, Аг, Кг). При этом происходит ионизация паров, ионы ускоряются электрическим полем, поток ионов осаждается на подложке. Этот метод — разновидность плазменного напыления. [c.140]

При нагр. р-ра идет обратная р-ция, и окраска исчезает. При действии NO на губчатое железо при высоком давлении образуется тетранитрозил Fe (NO). Известны нитро-зилы Ru и Сг. [c.60]

При кипячении с Na в ксилоле или нагревании, напр, в атмосфере Hj в присут. металлич. катализаторов, Б. и ызо-Б. превращаются друг в друга. При окислении изомеров хромовой к-той, хлором, при дегидрировании в присут. металлич. катализаторов образуется камфора, при нагр. с конц. НС1-хлориды, при гидрировании при высоком давлении-изокамфан Под действием кислотных катализаторов мзо-Б. легче, чем Б, дегидратируется с образованием камфена (перегруппировка Вагнера-Меервейна), а также легче образует простые эфиры и труднее-сложные. При взаимод. с РеС1з в эфире Б. превращается в камфору, изо-Б.-в хлорсодержащее производное. [c.305]

Температура в испарителе была поднята до 420°. В результате проиавот дптельностъ крекинг-устаповки была повышена до 700—750 т, а отбор крекинг-дести.плата (с выкипанием 88% до 225°) до 250—290 т сутки. Загруз) а печи высокого давления при атом почти не изменилась, так как увеличение производительности установки шло за счет сокращения количества крекинг-флегмы. Но при этом печь низкого давления, предназначенная для нагрева ч5ааута, оказалась сильно перегруженной и не пропускала всего мазута, который могла бы теперь переработать установка. Чтобы устранить это узкое место, стали подкачивать в колонну от 10 до 20% соляровой фракции от перерабатываемого мазута. Вообще печь низкого давления является слабым местом этой крекинг-устаповки. Здесь производится только нагрев ма.зута. Для проведения легкого крекинга мазута эта печь совсем не приспособлена. Попытки проводить опыты легкого крекинга приводили к коксованию и преждевременному износу труб. [c.88]

На рис. 7.12 показана те нологическая схема тепловой обработки по методу Портеуса. По трубопроводу 1 осадок поступает в резервуар-накопитель 2, откуда с помощью насоса высокого давления 3 подается в теплообменник типа труба в трубе 4, где происходит нагрев исходного осадка осадком, прошедшим тепловую обработку (минимальный диаметр внутренней трубы 80 мм и наружной 150 мм продолжительность пребывания осадка в теплообменниках 5—10 мин). Затем осадок вместе с паром, поступающим из паропровода 5, подается в реактор б, в котором и происходит собственно процесс тепловой обработки. Парогазовая смесь, состоящая из диоксида углерода и азота, отводится по трубопроводу 7. Обработанный осадок, пройдя теплообменник 4 и устрой- t6o для снижения давления 8, направляется в уплотнитель 9. Надило-вая вода по трубопроводу 12 подается на сооружения биологической очистки. Уплотненный осадок насосом 10 перекачивается на вакуум-фильтр, фильтр-пресс или центрифугу 11. Обезвоженный осадок хорошо подсушивается на воздухе, он негигроскопичен и стабилен. [c.262]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология