Углерод получение при пиролизе нефтяных

Природный графит встречается редко и находит ограниченное применение. В больших количествах используют искусственный графит, получаемый нагреванием в электропечи при 2200—2800 °С углей или нефтяного кокса (продукт пиролиза нефтяного пека). Различные формы графита получают также пиролизом (сильное нагревание без доступа воздуха) ряда органических соединений,в том числе полимеров. Содержание примесей в полученном углероде, его структура, механическая прочность и другие свойства очен . сильно зависят от исходного вещества и технологии термической обработки. Продукты пиролиза, представляющие по составу почти чистый углерод, но полученные в разных условиях, сильно отличаются друг от друга — это различные углеграфитовые материалы. [c.354]

Нефтяной кокс получают при коксовании нефтяного сырья в коксовых кубах, необогреваемых камерах и в аппаратах с движущимся теплоносителем. Исходным сырьем для коксования являются обычно нефтяные остатки гудрон, мазут, крекинг-остаток. В меньшем количестве используются тяжелые ароматизированные дистилляты пиролиза, каталитического крекинга. В зависимости от технологии получения нефтяной кокс содержит от 90 до 95% углерода, 2—5% водорода, 2—3% кислорода и азота. Важнейшими показателями качества кокса являются содержание серы и зольность, которые зависят от состава перерабатываемой нефти (остатка). Содержание серы коксе различных марок должно быть не более 0,6—1,5 вес. %, а зольность — не более 0,3—0,6 вес. %. Большое значение имеет также структура кокса. [c.145]

Разработана технология комплексной переработки смолы пиролиза бензина с получением нефтяного пека и сырья для производства технического углерода на ОАО Салаватнефтеоргсинтез , наработаны и испытаны пилотные образцы пека. Пек рекомендован для использования в качестве пропитывающего материала в производстве сварочных электродов (академик АН РБ У. Б. Имашев). [c.13]

Углеводородные газы служат сырьем для получения технического углерода издавна, несмотря на высокое отношение в них Н С (от 2,5 до 4,0). Их можно применять в качестве технологического топлива или в качестве технологического топлива и сырья в производствах саж. В последнем случае получают газовую, печную и термическую сажу. Доля сажи, изготовляемой нз углеводородных газов, пз года в год сокращается за счет увеличения доли саж, вырабатываемых пз жидкого сырья. Жидкие нефтяные фракции для производства саж используют сравнительно недавно (15—20 лет) доля жидких нефтяных фракций в настоящее время составляет более 70% от всего количества сырья она имеет тенденцию к увеличению. Из различных видов жидкого сырья предпочтение отдается газойлю термического и каталитического крекинга, а. также экстрактам, полученным на основе ароматических концентратов (содержание ароматических углеводородов не менее 80—85%) В последнее время начинают вовлекать в производство сажи также смолу пиролиза. Выход сажн из сырья пропорционален его индексу корреляции Ик (см. с. 146) с его увеличением выход сажи растет. Индекс корреляции сырья для производства саж составляет около 100 в настоящее время ведутся работы для увеличения его до 120 и более. [c.221]

Смола пиролиза бензина находит широкое применение в качестве сырья при получении различных видов нефтяного углерода нефтяного пека, нефтяного кокса, углеродных саж. [c.131]

Основными практически важными методами получения изобутилена являются пиролиз и крекинг различных нефтяных фракций, прежде всего прямогонных бензинов, а также газообразных углеводородов. Среднее содержание изобутилена в продуктах пиролиза (18-32% в расчете на С4-углероды) выше, чем при каталитическом крекинге (10-20%), поэтому доля процессов пиролиза в промышленности растет (табл. 1.2) [12 . [c.18]

Значение пластмасс и некоторых продуктов органического синтеза существенно возрастет в будущем, хотя основным источником сырья для их получения пока является нефть с очень высоким ИИР (13,1%). Положение может быть изменено к лучшему, если удастся сократить расходы нефтепродуктов для топливных целей. В настоящее время на нефтехимические синтезы расходуется 5—67о всей нефти, но к-2000 г. эта доля возрастет до 15%. Следует отметить, что разведанные запасы нефти сейчас оцениваются величиной 120 млрд. т. Но предполагается, что к 2000 г. эти запасы будут расширены до 270 млрд. т. В современном нефтехимическом синтезе в основном используются низшие ненасыщенные ациклические и ароматические углеводороды. Эти соединения получают пиролизом газообразных парафинов, легких нефтяных фракций, а в последнее время тяжелых фракций и даже самой нефти. Современные установки для пиролиза укрупнены настолько, что могут производить от 500 до 700 тыс. т в год ненасыщенных углеводородов. В результате переработки нефти получают много продуктов, среди которых важнейшими являются низшие олефины и диолефины (этилен, пропилен, бутадиен и изопрен), ароматические соединения (бензол, толуол, ксилол) и газовая смесь оксида углерода (П) с водородом. Эти вещества — исходное сырье для многих тысяч промежуточных и конечных продуктов, некоторые из них указаны на рисунке 8. Переработка алифатических, алициклических и ароматических углеводородов осуществляется с помощью таких процессов, как дегидрогенизация, окисление, хлорирование, сульфирование и т. д. [c.71]

Разновидностями процесса термического расщепления нефтепродуктов, как указывалось (стр. 38), являются собственно крекинг на бензин, проводимый под высоким давлением, коксование нефтяных остатков под низким давлением, направленное на получение широкой фракции и нефтяного кокса, и пиролиз. Общая закономерность поведения углеводородов в этих процессах чем больше атомов углерода в молекуле, тем легче углеводороды [c.58]

В числе других процессов химической переработки топлива назовем термоконтактное коксование тяжелых нефтяных углеводородов на поверхности нефтяного кокса [766] пиролиз тяжелых нефтяных остатков и углеводородных газов на этилен [392, 632] получение искусственного жидкого топлива (ИЖТ), алкенов и кислородсодержащих соединений из окиси углерода и водорода на железном катализаторе [343, 387] полукоксование твердых топлив [47, 712]. Схема промышленной установки полукоксования приведена на рис. ХМ2. [c.418]

Еще более перспективен по экономическим показателям комбинированный способ получения хлористого винила, заключающийся в пиролизе нафты (нефтяной фракции, выкипающей при 34—122 С) при атмосферном давлении. При этом образуется газ, содержащий 8—9 объемн. % этилена и ацетилена. После очистки газа от воды, двуокиси углерода и высших ацетиленовых углеводородов его смешивают с хлористым водородом и направляют в реактор гидрохлорирования ацетилена. Реакцию проводят при 140—180 °С в присутствии катализатора — солей ртути. Образующийся хлористый винил абсорбируют из газов дихлорэтаном и выделяют ректификацией. Остающийся концентрированный этилен направляют в реактор прямого хлорирования для получения добавочного количества хлористого винила. [c.77]

В процессе получения печной сажи исходное жидкое сырье превращается в сажу путем пиролиза. Так как термическое разложение жидких масел — процесс эндотермический, одним из главных показателей, которые надо учитывать при выборе сырья, является теплота разложения. Чем выше степень ароматичности сырья, тем ниже теплота разложения и тем больше выход сажи. Так как жидкое сырье дозируется по объему, то другим важным показателем при выборе сырья является его плотность. Большая часть легких нефтяных и топливных масел, которые используются как сырье для получения сажи, содержит 88—92% углерода. Высокоароматические остаточные масла с нулевой плотностью в градусах API содержат около 0,98 кг углерода на 1 л масла, тогда как легкие масла средней ароматичности с плотностью 18 градусов API содержат только 0,83 кг углерода на 1 л масла. [c.248]

Тяжелые пиролизные остатки получаются при пиролизе средних нефтяных продуктов (керосина, газойля, соляра). Процесс пиролиза протекает при атмосферном давлении и при довольно высоких температурах (650— 750°С). Поэтому пиролизные остатки всегда значительно ароматизированы и содержат большое количество сажистого углерода. Они могут иметь различный состав и молекулярную структуру, поэтому и коксы, получен- [c.67]

Использованию смол пиролиза как сырья для производства технического углерода посвящена работа [90], в которой приводится характеристика тяжелых смол пиролиза с различных этиленовых установок Советского Союза, работающих на разных видах сырья приведены также требования к сырью для производства технического углерода. Как показали исследования, тяжелая смола пиролиза (н.к. 200°С) в одних случаях непосредственно удовлетворяет требованиям, предъявляемым к перспективным видам сырья для технического углерода, а в других — лишь после отделения остаточных фракций, кипящих выше 450 °С (при этом выход технического углерода ПМ-100 на 5—7% выше, чем из обычного нефтяного сырья). Испытания полученного технического углерода показали его хорошие качества. [c.106]

Этому же вопросу посвящена интересная работа [91]. В ней подчеркивается, что совмещение пиролиза вакуумного газойля с последующим коксованием жидких продуктов, выкипающих выше 200 °С, наряду с получением олефинов (их выход составляет 19—21% на сырье пиролиза) обеспечивает и высокие выходы качественного сырья для производства нефтяного кокса [выход 10—12,9% (масс.) на сырье] и сырья для получения технического углерода [выход 7,1—17% (масс.) в зависимости от характера перерабатываемой нефти]. [c.106]

Этилен образуется из элементов (водорода и углерода) при атмосферном давлении и при очень высоких температурах (около 2000° С) 1141]. Кроме того, в большем или меньшем количестве он образуется наряду с другими углеводородами, главным образом метаном, этаном и пропиленом, нри всех высокотемпературных процессах расщепления насыщенных и ненасыщенных углеводородов и других органических соединений. По этой причине этилен всегда содержится в светильном газе [142], генераторном водяном газе и в других газообразных продуктах высокотемпературных процессов. Такие газовые смеси обычно не применяются для получения этилена из-за невысокого содержания в них этого углеводорода. Зато значи-гельным источником этилена являются газы, выделяющиеся при высокотемпературной переработке нефти и некоторых продуктов нефтяной промышленности. Особенно при газофазном крекинге (так называемый гиро-процесс ) [143], при котором пары нефти в смеси с парами воды пропускаются через контактную массу (в частности, через окись железа) при температуре 550—600°, в результате чего получается смесь газообразных углеводородов с содержанием этилена до 27% [144, 145]. Этилен образуется также в большом количестве при пиролизе природного газа. Па выход этилена большое влияние оказывают условия реакции. Реакционная смесь, получаемая путем пиролиза природного газа при 880°, содержит около 30% этилена [146]. [c.38]

К проводят нагреванием нефтяного сырья или одновременным воздействием на него высокой т-ры и катализаторов В первом случае процесс применяют для получения бензиновых (низкооктановые компоненты автомобильных топлив) и газойлевых (компоненты флотских мазутов, газотурбинных и печных топлив) фракций, высокоароматизир нефтяного сырья в произ-ве техн углерода (сажи), а также а-олефинов (см Термический крекинг), котельных, а также автомобильных и дизельных топлив (см Висбрекинг), нефтяного кокса, а также углеводородных газов, бензинов и керосино-газойлевых фракций, этилена, пропилена, а также ароматич углеводородов (см Пиролиз нефтяного сырья) Во втором случае процесс используют для получения базовых компонентов высокооктановых бензинов. газойлей, углеводородных газов (см Каталитический крекинг), бензиновых фракций, реактивных и дизельных топлив, нефтяных масел, углеводородных газов, а также сырья для процессов пиролиза нефтяных фракций и каталитич риформинга (см Гидрокрекинг) [c.507]

Полученные данные позволяют сделать вывод о прин5ипиаль-т ой возможности осуществления процесса плазмохимического пиролиза остатков.Этот процесс может быть использован как один тз перспективных вариантов безостаточной технологии для полу- ения ценного углеводородного сырья дла нефтехимии и технического углерода.Плазмопиролиз позволяет перерабатывать нефтяное остаточное сырьё практически любого состава и фазового состо- [c.139]

Однако этих темпов роста явно недостаточно и каждый год теряются миллионы рублей в результате непроизводительно1 о расхода ценного нефтяного сырья [15]. В настоящее время н СССР и за рубежом практически все крупнотоннажные этиленовые комплексы включают блоки гидрогенизационной переработки пироконденсата в бензол, или в бензол, толуол и ксилолы получают также компонент автомобильного бензина. Тяжелую смолу пиролиза используют для получения технического углерода, кокса и других целей. Широкое распространение получили процессы полимеризации фракций С5, s—С9, пироконденсата с получением многочисленной гаммы светлых нефтеполимерных смол для различных отраслей промышленности [15, с. 44]. [c.58]

Производство карбида кальция. В середине 60-х годов производство карбида кальция на основе угля (кокса) и известняка достигало 10 млн. т/год. Это объясняется тем, что ацетилен, получаемый при взаимодействии карбида кальция с водой, широко применялся в сварочной технике и в химической промышленности для производства этанола, уксусной кислоты и уксусного ангидрида, ацетальдегида, ацетона, цианамида кальция, винилхлорида и других продуктов органического синтеза. В 1974 г. производство карбида кальция снизилось до 3 млн. т/год в связи с расширением использования для указанных производств этилена, получаемого из дешевого нефтяного сырья. В настоящее время вновь рассматривается вопрос о производстве ацетилена, который может быть получен путем взаимодействия угля с известняком при 2000—2200 °С [16, с. 76], газификации угля и пиролиза образующегося при этом метана, гидрирования угля с последующей конверсией гидро-генизата в ацетилен в плазменном или дуговом реакторах, а также путем вдувания потоком водорода угольной пыли в электродуговой реактор с быстрой закалкой выделяющихся газов [50], На основании теоретических разработок и усовершенствования аргонового и аргоноводородного плазменных реакторов максимальный выход ацетилена составляет 59 г/(кВт- ч), степень превращения углерода в С2Н2 достигает 14% [51]. [c.22]

Научные исследования относятся к нефтехимии и каталитической органической химии. Первые работы посвящены изучению и переработке природных нефтяных газов Апщерона. Разработал нромышлен-ные методы хлорирования метана до четыреххлористого углерода на стационарных катализаторах и в кипящем слое катализатора. Создал (1933—1938) метод производства бромистого метилена. Исследовал (1942—1945) каталитическое алкилирование углеводородов непредельными соединениями, решив задачи промышленного производства толуола и других гомологов бензола, а также авиационных топлив. Проводил широкие исследования по каталитической ароматизации бензиновых фракций, нанравленному пиролизу и окислению различных нефтяных углеводородов с целью получения мономеров и моющих средств. [c.321]

Уже давно было известно, что при пиролизе каменного угля и нефтяных масел образуется стир10л. Оказалось, что как сам стирол, так и его гомологи являются весьма подходящим материалом для получения других веществ, особенно смол, в которые стирол и его гомологи превращаются в результате полимеризации. Исходным сырьем для получения стиролов посредством пиролиза обыкновенно является этилбензол и его гомологи. Так например в способе, который описали Mark и Wulff гомологи бензола, содержащие хотя бы один этильный радикал, претерпевают каталитическую дегидрогенизацию в паровой фазе при температуре от 500 до 800° в присутствии такого инертного разбавителя, как например во дяной пар, азот или углекислый газ. Катализаторами этой реакции являются соединения таких металлов (особенно их окислы и сульфиды), которые не восстанавливаются или восстанавливаются толькО частично в условиях пиролиза. Сюда относятся окислы кальция, лития, стронция, магния, бериллия, циркония, вольфрама, молибдена или урана, фосфат хрома, алюминат кальция, хромат магния и фосфат кальция, антрацит, активированный уголь, силикагель и глина, а также смеси этих веществ друг с другом. Прибавление 1—3% легко восстанавливаемых соединений металлов, например окислов меди или железа, часто способствует увеличению каталитической активности. Указывается также, что на повышение продолжительности работы катализатора и на увеличение его активности благоприятно влияет предварительная обработка катализато ра при 300—600° газами, не содержащими углерода, как-то водородом, водяным паром, азотом или аммиаком. При таком способе работы из этилбензола образуется стирол, а из этилтолуола — метилстирол. [c.165]

Значительный интерес возбуждает вопрос о> получении диолефинов при помощи пиролиза нефти. Mersereau получал диолефины из нефтяных углеводородов (особенно из числа кипящих выше 150° и содержащих 10—20 атомов углерода в молекуле), подвергая их действию температур в 600—800°. Продукты пиролиза быстро охлаждались, чтобы замедлить дальнейшую реакцию и сконденсировать пары нефти, причем конденсированные углеводороды смешивались со свежей порцией и вновь возвращались в реакционную камеру. В газообразных продуктах содержание диолефинов (главным образом бутадиена) достигало 8—9%, причем они выделялись одним из следующих способов охлаждением и компримированием, поглощением охлажденным газойлем с низкой температурой застывания, или же действием различных химических реагентов, как-то растворов солей ртути или жидкогО сернистого ангидрида. Наилучшим методом извлечения диолефинов Mersereau считает промывку газа скрубберным маслом при [c.177]

После успешного внедрения в промышленность начавшего развиваться примерно с 1894 г. производства ацетилена из карбида кальция вни,мание к пиро-генетическому способу на время ослабло. Только значительно позднее интерес к этому методу снова возрос в связи с увеличивающимся предложением дешевого органического сырья, как например природный газ. с.месь газообразных парафинов и олефинов крекинга, сырая нефть и различные ее погоны, тяжелые смолы и асфальты. Транспортировка метана, являющегося главной составной частью природного газа, невыгодна для многих районов его добычи, а применение его как топлива и источника сажи ограничено. Поэтому и были начаты поиски способов превращения метана в другае углеводороды. Однако для быстрого разложения метана требуется настолько высокая температура, что образование при этом парафинов и олефинов в больших количествах становится невоз.можньш хогя даже ароматические углеводороды могут быть получены при 1200°, все-таки наиболее важным способом использования. метана обещает быть конверсия его в ацетилен. Вследствие этого высокотемпературный крекинг метана и привлек к себе больше внимания, че.м другие пирогенетические процессы, предложенные для получения ацетилена. В некоторых странах Европы, не богатых запасами природных газов, была изучена также возможность пиролиза газов коксовых печей, водяного газа и содержащих метан смесей, получаемых из окисей углерода и водорода, нередко являющихся дешевыми побочными продуктами. Некоторый интерес как потенциальный источник ацетилена представляет крекинг дешевых нефтяных остатков, асфальтов и смол. Газообразные парафины и олефины и низкокипящие погоны представляют ценность для других целей, поэтому на них как на сырье для получения ацетилена обращалось меньше внимания. [c.38]

A.A., Измайлов Р.Б., Жирнов B. ., Свинухов А.Г., Кондратьев В.А., Хазиев Ф.М., Муртазин Ф.Р. и др.) проведены фундаментальные исследования по кинетике реакций углерода с кислородом, водяным паром и диоксидом углерода, моделированию и оптимизации процессов облагораживания нефтяных коксов, по каталитическому пиролизу углеводородов и нефтяных фракций с получением а-олефинов, по каталитической парокислородной конверсии легких углеводородов с получением водорода и синтез-газов для производств аммиака и карбамида. Разработаны новые методики кинетических исследований (дифференциальные и интегральные реакторы, экспресс-импульсные методы и др.). В 1976 г. Ахметову С.А. присвоено почетное звание Заслуженный деятель науки БАССР . В 1979 г. Сафа Ахметович избран по конкурсу заведующим кафедрой общей химической технологии и аналитической химии Башкирского государственного университета (БГУ). В 1980 и 81 гг. одновременно с научно-педагогической деятельностью работал на общественных началах секретарем партийного комитета БГУ. [c.4]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология