Башни разложения

VI сепаратор 14. Ъ колонне И ступени происходит дальнейшее разложение карбамата до аммиака и диоксида углерода и образование водного раствора карбоната и бикарбоната аммония. Из нижней части сепаратора 14 выходит 70% -ный раствор карбамида, а из верхней — парогазовая смесь, содержащая аммиак, диоксид углерода и пары воды, которая поступает в нижнюю часть ректификационной колонны 12. Газовая смесь из колонны 12 охлаждается в холодильнике-конденсаторе 15 vl в виде раствора аммонийных солей подается в нижнюю часть промывной колонны 2. Раствор карбамида из сепаратора П ступени 14 собирается в сборнике 16 vl подается на упаривание последовательно в вакуум-аппараты I и П ступеней при температуре 140°С и давлении 0,003 МПа. Полученный плав карбамида концентрацией около 0,998 мае. дол. поступает через сборник плава 17 в грануляционную башню 1S и распыляется в ней. Образовавшиеся гранулы при температуре около 70°С транспортером 19 подают на операции классификации, охлаждения и упаковки. Выход карбамида в расчете на диоксид углерода составляет около 95%. [c.274]

Рис. 10.2. Принципиальная схема производства хлората натрия хлорированием каустической соды i — электролизер 2 и 3 — башни хлорирования растворов щелочи 4—реактор для разложения С10 в хлорид-хлоратном растворе 5 — выпарной аппарат 6 — подогреватель упариваемых хлорид-хлоратных растворов . 7 — нутч-фильтр для отделения кристаллов хлорида натрия 8 — вакуум кристаллизатор 9 — центрифуга /О —емкость для сбора маточных растворов 7/— подогреватель маточных растворов /г —емкость для донасыщения маточного раствора хлоридом натрия 13 — рамный фильтр.

В 1746 году был разработан камерный метод производства, в котором сера в смеси с нитратом калия сжигалась в свинцовых камерах, причем оксид серы (VI) и оксиды азота растворялись в воде на дне камеры. В последующем в камеры стали вводить пар, и процесс производства превратился в непрерывный. В начале XIX века серу сжигали в печах, а оксиды азота получали отдельно разложением нитрата калия серной кислотой. В начале XX века в установку была включена специальная башня для улавливания оксидов азота, что повысило интенсивность камерного процесса. В последующем свинцовые камеры были заменены башнями с кислотоупорной насадкой. Тем самым камерный метод производства серной кислоты, сохранив принцип окисления оксида серы (IV) в оксид серы (IV), трансформировался в башенный метод, существующий в настоящее время. С 1837 г. в качестве сырья вместо серы стал использоваться железный колчедан. [c.152]

Барботирование через Н2О. 2. Способ последовательной подачи его нз циклона в промывную башню, где он очищается и поглощается раствором поташа с последующим разложением полученного соединения. 3. Поглощение раствором гидроксида аммония. 4. Вымораживание. [c.198]

В БашНИИ НП проводятся исследования по всем перечисленным направлениям. Выданы регламенты на проектирование укрупненной установки замедленного коксования и блока прокалки суммарного кокса. Изучаются кинетика и механизм коксования различных остатков, а также условия нагрева и разложения сырья в реакционных змеевиках трубчатых печей установок коксования. По результатам обследований промышленных установок разрабатывается математическая модель реакторного блока. Целью проведения этих работ является совершенствование конструкции печей, увеличение межремонтного пробега установок и автоматизация процесса. Кроме того, разрабатываются рациональные схемы подготовки сырья коксования при переработке малосернистых нефтей, которые позволят увеличить выход кокса на установках замедленного коксования. Одновременно начаты поисковые работы по разработке непрерывного совмещенного процесса коксования и прокалки кокса. [c.11]

Выбросы т сушилки и прокалочной печи в количестве 130 ООО м на т продукта, а также воздух из оросителя с содержанием сероводорода ниже ПДК в количестве 40 ООО м на т продукта поступают в печь дожигания, где вместе с газами от печей активации и карбонизации подвергаются термическому разложению. Сернистые газы окисляются до оксидов серы. Из печи дожигания газы в количестве 160 ООО м на т продукта направляются в каталитическую башню, где очищаются от окислов серы и выбрасываются в атмосферу. От сушильного барабана и печи дополнительной активации воздух с частичками пьши, проходя очистку в системе циклонов, сбрасывается в атмосферу. [c.541]

Кристаллизация плава осуществляется также в грануляционных башнях воздухом. Гранулированная селитра меньше слеживается и ее удобнее вносить в почву. К недостаткам аммиачной селитры относятся ее гигроскопичность и способность слеживаться. Кроме того, наблюдались случаи разложения аммиачной селитры со взрывом, например по реакции [c.184]

Башня обезвреживания абгазов, поступающих из колонны термического разложения гипохлорита натрия [c.336]

Основные моменты производственного процесса показаны на нижеследующей схеме (рис. 21). Образующийся в колчеданной печи сернистый газ проходит очистку лишь в пылевой камере. Затем этот газ попадает в башню Гловера, где сверху вниз стекает раствор окислов азота в серной кислоте — так называемая нитроза . Вследствие разогревания нитрозы горячими газами из колчеданной печи, окислы азота выделяются из нитрозы. Охлажденная смесь газов — сернистого газа, воздуха, окислов азота — затем направляется в громадные свинцовые камеры, орошаемые сверху водой. В камерах в основном и происходит процесс образования серной кислоты. Образующаяся в камерах серная кислота собирается на дне камер и оттуда затем выпускается. Азот из воздуха, часть непрореагировавших окислов азота и другие газы попадают в башню Гей-Люссака. В этой башне сверху вниз стекает впускаемая в башню крепкая серная кислота. Она растворяет окислы азота. Получаемая таким образом в этой башне нитроза перекачивается в башню Гловера, остальные же газы выпускаются на воздух. Таким образом, окислы азота совершают круговорот от башни Гловера в камеры, из камер в башню Гей-Люссака, и последней в башню Гловера и т. д. Так как небольшая часть окислов азота при этом процессе все же теряется, то в башню Гловера приходится время от времени добавлять небольшие количества азотной кислоты, которая нри разложении образует окислы азота. [c.130]

Абсорбционная башня из нержавеющей стали диаметром до 3000 мм и высотой до 8000 мм предназначена для улавливания несконденсировавшихся в холодильнике-конденсаторе паров азотной кислоты и оксидов азота, образовавщихся в колонне от термического разложения азотной кислоты. Башня насажена фарфоровыми кольцами в укладку на колосники. [c.87]

Полученная суспензия поступает для разделения в фильтр 5. Кристаллы нитрата кальция промываются охлажденным раствором азотной кислоты. Промывной раствор возвращается в реактор разложения апатитового концентрата. Маточный раствор направляется на аммонизацию в нейтрализаторы 6. Сюда же поступает газообразный аммиак. В результате нейтрализации выделяется тепло и температура повышается до 403 К. Нейтрализованный раствор насосом 7 подается в выпарной аппарат 8, где содержание Н2О уменьшается до 0,5 мас.%. Упаренный раствор (плав ЫР) в смесителе 9 смешивается с хлористым калием и поступает в грануляционную башню 10. [c.177]

Карбонильного процесса, сущность которого в использовании обратимой реакции N1 + 4СО КЧ(СО)4, идущей при сравнительно низких температурах (50—80°) в сторону образования легко летучего карбонила никеля (температура кипения 43°), а при более высоких температурах (180—200°) карбонил никеля разлагается, выделяя почти химически чистый никель Эта реакция производится в две стадии в специальных башенных установках (реакционные башни и башни разложения), причем 3 реакционных башнях действию окиси углерода с целью образования летучего карбонила никеля подвергается свежевосста-новленный из закиси никеля губчатый никель. Закись никеля получают обжигом медноникелевого файнштейна, предваритель- [c.618]

В усовершенствованном карбонильном процессе для получения никеля применяется непосредственно передутый меднонтке-левый файнштейн, который после раздробления до кусков в 30—40 мм подвергается в специальных реакторах действ,ию окисн углерода под давлением 200 ат при температуре 250—270°. Карбонилы никеля, железа и кобальта вместе с избыточной окисью углерода перегоняются при этом в виде газов в холодильник, где карбонилы конденсируются. Жидкие карбонилы подвергаются фракционной перегонке, после чего карбонил никеля поступает в специальную башню разложения, нагреваемую ло температуры 220° и, разлагаясь, выделяет чистый металл в виде мелкого порошка. [c.619]

Колонны, хлорирования, емкостная аппаратура, пресс-фильтры, ва-куум-фильтры, центрифуги, сборники гипохлорита, сушилки, циклоны, скрубберы, емкости и башни разложения гипохлоритсодержащих растворов, трубопроводы, насосы, арматура [c.136]

Прииер. Определить расход тепла, затрачиваемого на разложение 43040 кг нитрозы, содержащей 21,4% из башни вытекает 50 ООО кг кислоты, содержащей 0,03% КаОд. [c.131]

Методы деметаллизации нефтяных остатков с сохранением маль-тенов в деасфальтизате пока не разработаны. В БашНИИ НП ведутся исследования по подбору оптимального для тяжелого сырья катализатора, а также по выявлению возможности дополнительной деметаллизации деасфальтизата, полученного в процессе Добен [160]. В связи с трудностью подбора стабильных катализаторов для гидрообессеривания нефтяных остатков предложено предварительно очищать их. Термическая или термокаталитическая обработка нефтяных остатков перед гидрообессериванием приводит к разложению некоторых менее термостабильных компонентов и уменьшению образования кокса в процессе гидрообессеривания при высоких температурах. [c.259]

Пропускание ЗО. в башню, внутри которой сверху по насадке стекает нитроза (раствор оксидов азота в концентрированной Н2504) здесь происходит разложение нитрозы (за счет тепла газов) с образованием оксидов азота. [c.580]

КОКСОВАНИЕ, разложение при высокой т-ре без доступа воздуха твердых и жидких горючих ископаемых с образованием летучих в-в и твердого остатка - кокса Последний находит широкое применение а разл отраслях народного хозяйства (см Кокс каменноугольный, Кокс нефтяной, Кокс пековый) Сырье для К-в осн каменный уголь, в значительно меньших масштабах перерабатывают др горючие ископаемые, а также высококипящие остаточные продукты дистилляции нефти (см ниже), кам -уг пек и т д К. камеииого угля-переработка его при 900-1100°С с целью получения кам -уг кокса, коксового газа, каменноугольной смолы и др продуктов Предварительно обогащенные (отделенные от минер примесей), измельченные до зерен размером преим менее 3 мм и тщательно перемешанные угли (шихту) направляют в башню, из к-рой с помощью загрузочных вагонов через спец люки подают а раскаленные коксовые печи - горизонтальные аппараты щелевидного типа (см рис) Обогреват простенки (вертикальные каналы) печей выложены из динасового огнеупорного кирпича Преимуществ применение нашли печи с камерами шириной 400-500 мм, высотой 4 7 м, длиной 12 16 м, полезным объемом 20-50 Неск десятков печей (обычно 60-70) компонуют в единую систему - коксовую батарею, обслуживаемую общим комплектом [c.425]

По непрерывному способу Саккетта получения суперфосфата во взвешенном состоянии 64.74 измельченный фосфат дозируется в горизонтальный желоб, в который нагнетается воздух. Воздушный поток увлекает фосфатную муку и вводит ее тангенциально в цилиндрическую башню, в которой происходит разложение фосфата серной кислотой. Серная кислота (717о) подается в башню насосом через распылительное сопло, образуя распыленную конусообразную струю с углом 60°, встречающуюся с циклонно-турбулентным облаком фосфатной муки. Достигается хорошее перемешивание компонентов. Пульпа падает на дно башни и поступает во вспомогательный горизонтальный смеситель, а оттуда в камеру-транспортер. Такая установка производит 45 г суперфосфата в час. [c.68]

ПОМОЩИ циркуляционного щестеренчатого насоса 2 через гомогенизатор 3, снабженный распределительной насадкой и па роэжектором для подогрева мыла, при необходимости добав ляют горячую воду для улучшения текучести мыла Далее мыло фильтруют через фильтр 4 для отделения механических примесей и насосом 5 подают на смещение с 30 % ной серной кислотой Интенсивное смещение происходит непрерывно в смесителе 6 Разложение мыла завершается в реакторе 7, снабженном мешалкой полочного типа (или же без мешалки) Реакционная смесь из реактора поступает в дегазатор 8, откуда насосом 9 подается в центробежный сепаратор 10 В сепараторе осуществляется непрерывное разделение реакционной смеси на легкую фракцию (сырое талловое масло) среднюю (кислый раствор бисульфата натрия с лигнином) и тяжелую (гипс, волокно и механические примеси) Таким об разом, талловое масло быстро выводится из сферы реакции Раствор бисульфата натрия с лигнином отбирают в емкость И, откуда часть раствора циркулирует через дегазатор 8 для разбавления реакционной смеси перед сепарированием, а ос тальная часть идет в сборник мыла Готовое талловое масло поступает в бак 12 Газы из дегазатора отсасываются вентилятором 13 Они содержат сероводород и меркаптаны и должны подвергаться очистке, например путем промывки распыленным белым щелоком в газоочистительной башне [c.286]

ПСВ-г с содержанием до 36,3% органических веществ н 4,3% неорганических солей поступает в коицентратор 1, где происходит нагревание отходов до 100° С и отгоика с паром легколетучей органики. Нагревание сточных вод осуществляется с помощью горелки погружного горения. Пары легколетучих органических веществ направляются в башни, заполненные пиролюзитом, где при 100° С происходит каталитическое разложение органических продуктов. Нагретая до 100° С жидкость поступает в емкость 2 с расходом 0,5 — [c.47]

Газы, содержащие НгЗ и ННз, получающиеся в шнековой печи при разложении сульфовольфрамата аммония, отводятся из верхней секции печи в башни 8, орошаемые конденсатом водяного пара. Конденсат подается пасосами из сборников 9. [c.114]

I — сжигание колчедана в печи II — разложение нитрозилсерной кислоты (денитраци-онные башни) /// — окисление двуокиси серы IV—улавливание окислов азота серной кислотой (абсорбционные башни) 1—9 места отбора проб для анализа [c.387]

На некоторых заводах газы, поступающие в поверхностные конденсаторы и содержащие сероводород, выбрасываются в атмосферу или сжигаются в технологической печи. Такое решение не может считаться оптимальным. Рекомендации, разработанные БашНИИ НП, позволяют сконцентрировать сероводород в отходящих газах с последующим его извлечением и утилизацией. Рекомендуемая принципиальная схема вакуумной системы с использованием барометрических конденсаторов поверхностного типа с узлом очистки и утилизации газов показана на рис. 5.16. Утилизация сероводорода достигается использованием моноэтаноламиновой очистки газов разложения, узел которой разработан в НИИОГаз. Внедрение такого узла на НПЗ производительностью 6 млн. т/год позволит утилизировать 1000— 1500 т/год серы. [c.176]

TVA разработала способ производства концентрированных удобрений на основе фосфатов аммония и мочевины и получила на полузаводской установке удобрение состава 25—35—О [80]. Схема процесса представлена на рис. 10. Синтез мочевины осуществляется без рециркуляции отходящих газов. Большая часть ( 67%) отходящих газов из колонны разложения карбамата при температуре 93—99° С поступает в предварительный нейтрализатор, изготовленный из нержавеющей стали, где смесь обрабатывается экстракционной фосфорной кислотой до молярного отношения NH3 Н3РО4 = 1,4. Пульпу подают в барабанный гранулятор, в котором его нейтрализуют газовой смесью, выходящей из колонны разложения карбамата, до молярного соотношения 2,0. Аммиак отработанных газов из гранулятора и предварительного нейтрализатора регенерируют, обрабатывая эти газы экстракционной фосфорной кислотой в скруббере. Последний представляет собой башню с насадкой диаметром 0,6 м и высотой 3 hi. В гранулятор направляют также концентрированный раствор мочевины (95%-ный), имеющий температуру 115—130° С. Этот раствор получают или упариванием в концентраторе 82%-ного раствора, поступающего из колонны разложения карбамата, или растворением гранулированной мочевины. Продукт, выходящий из гранулятора, сушат до содержания влаги 0,5%, охлаждают и рассеивают на ситах с диаметром отверстий 3,36 мм (6 меш) и 2,0 мм (10 меш). Мелкую фракцию возвращают в гранулятор. Соотношение ретура к готовому продукту равно 3 1. Конечный продукт может иметь также состав 29—29—О, 33—20—О, 34—17—О (если для получения мочевины используют процесс с частичной рециркуляцией карбаматного раствора) и 20—20—20 (при добавлении калийных солей). Барабанный гранулятор можно заменить тарельчатым. В этом случае нейтрализацию фосфорной кислоты аммиаком в предварительном [c.527]

Весьма важной частью масляной батареи является примыкаюш ий к дефлегматору водяной эксгаустер (рис. 46). Эксгаустер представляет собой многоэтажный инжектор той или иной конструкции, в сопло которого под давлением поступает холодная вода (из водонапорной башни), а в боковое отверстие --- газы и несконденси-ровавшиеся в дефлегматоре пары — водяные и масляные. Благодаря энергичному охлаждению пары, попадающие в эксгаустер, быстро конденсируются в нем и вместе с водой выносятся через гидравлический затвор в особые отстойники газы же, не конденсирующиеся в эксгаустере и образующиеся в результате частичного разложения масел при перегонке, отводятся через особый патрубок в общую трубу, служащую для выравнивания давления во всей батарее, а из трубы с помощью специального насоса выкачиваются наружу. Что касается, наконец, масел, конденсирующихся в эксгаустере эксгау-стерные масла), то они являются продуктами частичного (крекинга) исходного сырья. [c.337]

В промышленности растворы гипохлорита атрия с большим содержанием активного хлора получают в резервуарах, снабженных мешалками и охлаждающими змеевиками. Перемешивание необходимо, чтобы избежать местных перегревов, ведущих к быстрому разложению продукта. Хлорируют обычно 10—30%-ный растворы NaOH при температуре не выше 35 °С, особенно в конце процесса. Хлорирование можно вести также в башнях при непрерывной циркуляции растворов. [c.420]

Для уменьшения слеживаемости аммиачной селитры при хранении стремятся к тому, чтобы температура гранул на выходе из башни была возможно более низкой. Для этой цели предложено, например, охлаждать гранулы до 30 35 °С в кипящем (псевдоожиженном) слое в нижней части грануляционной башни. Слеживаемость аммиачной селитры уменьшают также в процессе ее изготовления путем добавления в аппарат ИТН нитратов кальция и магния. Для этого вместе с азотной кислотой в аппарат вводят небольшое количество пульпы, полученной азотнокислотным разложением природных фосфатов, доломита или известняка. Эти добавки вводят из расчета содержания в готовом продукте 0,5—1% Р2О5 или 0,5—1% СаО+М О. [c.560]

Кальциевую селитру получают разложением кускового известняка избытком 40—80%-ной азотной кислоты. Избыток кислоты нейтрализуют газообразным аммиаком, поэтому готовый продукт содержит NH4NO3. Разложение известняка проводится в башнях, орошаемых азотной кислотой. После башни раствор кальциевой селитры нейтрализуется аммиаком, проходит фильтрпресс для очистки от твердых частиц, подогревается и поступает в многоступенчатую выпарную установку. Раствор содержит 49% a(N0s)2 и 3% NH4NO3. В процессе упаривания, проводимом при разрежении, раствор концентрируют до суммарного содержания солей 84—85%. Затем из раствора выделяют твердую соль на охлаждаемых вальцах или в грануляционных башнях. Перед упаковкой в барабаны кальциевую селитру охлаждают до 30 °С. [c.175]