Справочник химика 21

Химия и химическая технология

Статьи Рисунки Таблицы О сайте English

Реакционные аппараты органического синтеза

    Реактор-автоклав. Такой реактор характерен для гомогенных реакций в жидкой фазе или гетерогенных реакций в системе жидкость — жидкость, используемых в процессах органического синтеза. Изготовляется он в виде металлического котла с крышкой, на которой имеются штуцеры для загрузки реагентов и установки мешалки, а также окно для наблюдения за протеканием процесса. Реактор-автоклав прост по конструкции и является одним из наиболее распространенных реакционных аппаратов. [c.351]


    При рассмотрении аппаратуры, применяемой в различных процессах производства органических полупродуктов и красителей, авторы сочли возможным не освещать материала, который должен быть известен читателям из курсов Основные процессы и аппараты химической технологии , Общая химическая технология , Контрольно-измерительные приборы , Основы синтеза промежуточных продуктов и красителей , поскольку изучение этих дисциплин предшествует ознакомлению с курсом специальной аппаратуры. Принципы устройства реакционных аппаратов и методы их расчета являются общими для многих областей. химической технологии, поэтому изложенные в книге сведения, по мнению авторов, могут быть использованы не только при изучении аппаратуры производства органических полупродуктов и красителей, но и аппаратуры, применяемой в других отраслях химической промышленности. [c.10]

    Первый в мире синтетический каучук, полученный в 1928 г. акад. С. В. Лебедевым, был назван натрийбутадиеновым, так как натрий явился катализатором процесса полимеризации бутадиена. Натрий используют как восстановитель в органическом синтезе, в частности для восстановления жирных кислот в высшие спирты, применяемые в производстве синтетических моющих средств. Высокая теплопроводность натрия и легкость его превращения в жидкость являются причинами,, объясняющими использование этого элемента в качестве теплоносителя для обеспечения равномерного обогрева аппаратов химической промышленности, в атомных реакторах, в клапанах авиационных двигателей, в машинах для литья под давлением. Из сплавов свинца, содержащего 0,58% Ыа, девают подшипнику осей- железнодорожных вагонов, а сплав свинца с 10% Ыа идет иа приготовление антидетонатора моторного топлива — тетраэтилсвинца. Иногда натрием заменяют в электротехнике медь которая в 9 раз тяжелее этого металла шины для больщих токов делают из стальных труб, заполненных натрием. Большую реакционную способность [c.297]

    Все аппараты, применяемые в технологии основного органического синтеза, могут работать по непрерывному принципу Вместе с тем, организация работы некоторых реакционных и массообменных аппаратов по непрерывной схеме затруднена. Так, например, для проведения некоторых гомогенных реакций в жидкой фазе с целью организации непрерывного процесса создают батарею из последовательно соединенных реакторов смешения (рис. 1.1). [c.28]


    Синтез 1,5-диаминоантрахинона проводят следующим образом. Приготовляют реакционную смесь, содержащую 80—140 г динатриевой соли 1,5-дисульфокислоты антрахинона в 1 л аммиачного раствора и 105—120% от теоретического количества мышьяковокислого аммония pH смеси устанавливают в пределах 7—9. Полученную смесь гомогенизируют на мельнице мокрого помола и подают под избыточным давлением 80—120 ат в реакционный аппарат трубчатого типа, обогреваемый парами ВОТ (высококипящий органический теплоноситель). В реакторе поддерживается температура 270—300 °С. Время пребывания реакционной массы в аппарате 45—80 мин. Затем смесь проходит через редуктор в сборник. При редуцировании часть воды испаряется, а 1,5 диаминоантрахинон выпадет в осадок. После фильтрования, промывки и суш ки получают 1,5-диаминоантрахинон с температурой плавления 319 °С. Содер жание 1,5-диаминоантрахинона в техническом сухом продукте равно 92—95%. выход 1,5-диаминоантрахинона (по динатриевой соли 1,5-дисульфокислоты антрахинона) составляет 85—92% от теоретического. [c.266]

    Во втором случае, нередко встречающемся в практике промышленного органического синтеза, возврат промежуточного продукта В в реакционный аппарат обеспечивает возможность достижения высокого выхода продукта О в широком диапазоне [c.361]

    Определяющей стадией производств основного органического синтеза являются химические реакции, обеспечивающие получение целевого продукта. Все химические реакции осуществляются в реакторах, конструкция которых зависит от выбранного принципа работы и требований общего технологического процесса. Почти для всех реакционных аппаратов предусматривается применение катализаторов, различных по физико-химически,м свойствам и состоянию, Различны также параметры эксплуатации реакционных аппаратов (температура, давление, скорость перемещения катализатора и т, д,), обусловленные необходимостью наиболее целесообразного режима протекания реакции. [c.230]

    Методика технологического расчета аппаратов для массообменных, тепловых и других физико-химических и физических процессов рассматривалась в курсе Процессы и аппараты Л. 6, 7]. Методика расчета реакционных аппаратов и машин для переработки полимерных материалов и оборудования производств основного органического синтеза и синтетического каучука приводится в соответствующей литературе [Л. 11, 12]. [c.112]

    На рис. 105 представлена часть одного зарубежного цеха органического синтеза. Вся компоновка оборудования подчинена удобству работы аппаратчиков недостатком компоновки является провисание реакционных аппаратов в подвальное помещение. [c.295]

    Реакционные аппараты, в которых одновременно осуществляется ректификация образующихся систем, нашли в последние годы применение в промышленности основного органического синтеза и в других производствах. Особенно эффективно их применение в тех случаях, когда удаление продуктов реакции позволяет существенно сдвинуть равновесие или ускорить реакционный процесс. Предложено, например, применение реакционно-ректификационного процесса в производстве сложных эфиров, диметилформ-амида и др. Реактор конструктивно может быть выполнен в виде тарельчатой или насадочной колонны, разделенной на зоны, в которых преимущественно протекают либо реакционные, либо ректификационные процессы. [c.356]

    Промышленность основного органического синтеза (ООС) и синтетических каучуков (СК) оснащена разнообразными реакционными аппаратами и машинами, отличающимися от применяемых в других производствах. Кроме того, на заводах ООС и СК используется типовое оборудование (тепло- и массообменная аппаратура), устройство и принцип действия которого рассматриваются в общих курсах процессов и аппаратов химической технологии. [c.6]

    Промышленность основного органического синтеза (ООС) и промышленность синтетических каучуков (СК) оснащены разнообразными реакционными аппаратами, оборудованием специального назначения и специфических конструкций. Бурное развитие этих производств и их техническое совершенствование обусловило значительный прогресс в оформлении технологических процессов, появление новых видов и конструкций оборудования, выдвинуло новые требования к его расчету и проектированию. [c.4]

    Важнейшими реакционными аппаратами непрерывного действия, применяемыми в промышленности основного органического синтеза для проведения некаталитических и гомогенно-каталитических процессов, являются реакторы колонного типа (рис. 118, А, Б, В, Г и Д) я трубчатые реакторы (рис. 118, Е и Ж). [c.321]

    В способе производства дифенилолпропана па ионообменных смолах, применяемом в СССР, используется следующая технологическая схема (рис. 27). Исходные реагенты и промотор подают в реактор У, заполненный ионитом. Реакционную смесь разделяют затем ректификацией. Вначале в колонне 2 отгоняется легкая фракция (ацетон, вода, промотор и часть фенола). Эта смесь обезвоживается на ректификационных колоннах (на схеме не показаны) и исходные компоненты возвращаются на синтез. Смесь дифенилолпропана, побочных продуктов и фенола, оставшаяся после отгонки легкой фракции, подается в вакуумную колонну 3. Фенол там отгоняется, а дифенилолпропан-сырец отделяют от побочных продуктов перекристаллизацией из органического растворителя в аппаратах 4 я 5. Отфильтрованный продукт сушат и гранулируют. Из маточного раствора растворитель регенерируется в колонне 8. Кубовый остаток (побочные продукты) после предварительной об- [c.157]


    На стадии синтеза указанных органических веществ образуются реакционные смеси (катализат, оксидах, бражка и алкилат соответственно), содержащие конечный продукт, не прореагировавшее сырье, побочные продукты синтеза и остатки катализатора. На действующих производствах разделение этих смесей осуществляется с помощью комплекса ректификационных колонн. Так как в большинстве случаев работа аппаратов не оптимизирована, то происходят потери большого количества ценных компонентов в виде кубовых продуктов, которые являются отходами и сжигаются. [c.39]

    Совмещение химических реакций с массообменными процессами. Совмещенные реакционно-массообменные процессы широко используются в производствах основного органического и нефтехимического синтеза. К их числу можно отнести реакционно-ректификационные процессы (когда в одном аппарате протекают реакции и ректификация) реакционно-экстракционные процессы (когда в одном аппарате протекают реакции и процесс экстракции), процессы, в которых совмещается несколько реакций и разделение через мембраны (при этом мембраны устанавливаются в реакторе) и др. [c.206]

    Наиболее важное значение имеют реакционно-массообменные процессы, позволяющие, например, в случае равновесных реакций достигать полной конверсии реагентов при высокой селективности. При этом сокращаются энергетические затраты, так как исключаются рециклы по сырью и не нужны аппараты, предназначенные для отделения сырья от целевых продуктов. Особенно большой эффект достигается при использовании специального формованного катализатора, который одновременно выполняет функции массообменной насадки. В технологии основного органического и нефтехимического синтеза находят и будут находить еще большее применение реакционно-абсорбционные процессы (хемосорбция), реакционно-ректификационные и реакционно-экстракционные процессы. Такое сочетание позволяет улучшать показатели не только реакционных процессов (повышать конверсию и селективность), но и массообменных процессов (за счет протекания реакции преодолеваются ограничения, обусловленные структурой диаграммы фазового равновесия), а следовательно, и процесс в целом. [c.244]

    Схема реакционного узла при двухстадийном синтезе ненасыщенного альдегида или кетона (кротонового альдегида из ацетальдегида, окиси мезитила из ацетона и др.) изображена иа рис. 142. К исходному карбонильному соединению непосредственно перед вводом в реактор 1 добавляют небольшое количество концентрированной щелочи. Альдолизация осуществляется в реакторе 1, построенном по типу теплообменников труба в трубе или оросительных. Раствор проходит по охлаждаемым трубам, имеющим большую общую длину, за время, соответствующее достижению оптимальной степени конверсии. По выходе из аппарата к реакционной массе добавляют органическую кислоту. Дегидратация протекает в тарельчатой колонне 3, обогреваемой острым паром. [c.800]

    При одностадийном процессе альдолизации — дегидратации (например, при синтезе 2-этилгексеналя из масляного альдегида) реакционный узел состоит из одного аппарата 1, работающего при 100—130 °С. В этом случае жидкость, выходящая из реактора, расслаивается в сепараторе на водный и органический слои. Последний сразу подают на гидрирование с целью получения 2-этил-гексанола. [c.801]

    Схема реакционного узла при двухстадийном синтезе ненасыщенного альдегида или кетона (кротонового альдегида из ацетальдегида, окиси мезитила из ацетона и др.) изображена на рис. 140. К, исходному карбонильному соединению непосредственно перед вводом в реактор 1 добавляют небольшое количество концентрированной щелочи. Альдолизация осуществляется в реакторе /, построенном по типу теплообменников труба в трубе или оросительных. Раствор проходит по охлаждаемым трубам, имеющим большую общую длину, за время, соответствующее достижению оптимальной степени конверсии. По выходе из аппарата к реакционной массе добавляют органическую кислоту. Дегидратация протекает в тарельчатой колонне 3, обогреваемой острым паром. Часть паров, выходящих с верха колонны, конденсируют в дефлегматоре 2 и возвращают на орошение. Дистиллят, содержащий целевой продукт, разделяют затем методом ректификации. [c.699]

    При парофазной нитрации азотной кислотой газообразных предельных углеводородов (в соотношении I 3) при 400—420 °С образуются смеси нитропарафинов — важное исходное сырье для органического синтеза. Процесс осуществляется с участием свободных радикалов. Значительный избыток углеводорода обеспечивает полное использование азотной кислоты. Ее конверсия в нитропарафины, как правило, колеблется в пределах 20—40%, а остальная часть кислоты расходуется на побочные реакции окисления углеводорода. Степень конверсии в основном зависит от молярного соотношения азотной кислоты и углеводорода, времени пребывания исходной смеси в зоне реакции от температуры реакции. Снижение температуры ниже оптимальной ведет к неполному превращению азотной кислоты, а повышение температуры уменьшает конверсию в результате разнообразных побочных реакций. При повышении давления оптимальная температура снижается, скорость реакции парофазного нитрования возрастает, т.е. растет производительность реакционного аппарата, но конечная степень конверсии почти не увеличивается. [c.104]

    В технологии основного органического я нефтехимического синтеза многие лроцеюсы осуществляют непрерывно, 1следовательно, достижение максимальиого выхода продукта определяется временем пребывания реагирующих веществ в реакционной зоне. Отсюда следует, что необходимая вместимость реакционного аппарата, его производительность и интенсивность работы зависят от скорости проведения процесса. [c.21]

    Нормативы разрабатываются на следующие виды оборудования компрессоры центробежные для сжатия взрывоопасных и токсичных газов насосы центробежные для перекачки сжиженных газов теплообменную аппаратуру для взрывоопасных, пожароопасных и токсичных сред, включая аппараты воздушного охлаждения, печи нагревательные и пиролизные колонны ректификационные реакционную аппаратуру с твердым, жидким или газообразным катализатором арматуру запорную и регулирующую с ручным, электрическим и механическим приводом полимеризаторы, реакторы-полимеризаторы, реактор алюмо-органического синтеза, агрегат выделения каучука типа Андерсон , реактор изомеризации в производстве изопрена из изопентана реакторы окисления углеводородов воздухом (кислородом) оборудование, изготовленное из титана и его сплавов в производстве ащетальдегида. [c.280]

    В случае получения пропаргилового спирта 40-процентиый водный раствор формальдегида смешивается с равным по весу количеством тетрагидрофурана, и эта смесь поступает на орошение в реакционный аппарат, заполненный катализатором. Последний осаждается на специальный носитель. В этот же аппарат противотоком к стекающей жидкости подают ацетилен. Процесс в реакторе протекает при 100—110° под давлением 8—10 ати. Пропаргиловый спирт находит широкое применение как растворитель полиамидных смол, а также как промежуточный продукт в многочисленных синтезах. При гидрировании пропаргилового спирта получается аллиловый спирт, являющийся исходным продуктом в разнообразных синтезах. Пропаргиловый спирт применяется в больших количествах для получения пропаргилового альдегида, пропионового альдегида хлораллилового спирта, оксиацетона, н-пропилового спирта и других важных органических соединений. Бутинди-ол, так же как и пропаргиловый спирт, является весьма реакционноспособным соединением и применяется как исходный полупродукт для получения целого ряда важных органических веществ—бутендиола, малеиновой кислоты, гексаметилендиамина и др. [c.104]

    Так, по способу фирмы Hooker hemi al " после разделения реакционной массы дистилляцией подвергают обработке ту часть побочных продуктов, которая отгоняется вместе с дифенилолпропаном (соединение Дианина, орто-орто- и орто-пара-изомеры дифенилолпропана) и отделяется затем от него экстракцией органическим растворителем. Остаток после отгонки растворителя смешивают с фенолом в другом аппарате и через смесь при 50 °С пропускают газообразный хлористый водород. Предполагается, что при этом соединение Дианина превращается в указанные изомеры дифенилолпропана. Затем все эти изомеры полностью или частично изомеризуются в дифенилолпропан. Из полученной массы дифенилолпропан можно выделить известными методами (дистилляцией, в виде его аддукта с фенолом и др.). Однако чтобы не усложнять технологическую схему, рекомендуется просто добавлять полученную массу к исходному сырью, поступающему на синтез в основной реактор. Условия в основном реакторе синтеза и в реакторе для обработки побочных продуктов отличаются только тем, что во второй из них не подают ацетон. Для увеличения времени пребывания побочных продуктов в зоне реакции несколько аппаратов соединяют последовательно. [c.177]

    Синтез сложных эфиров из органических галогенидов [44] (общая методика см. также табл. 6.1). Тефлоновую чашку, содержащую 0,25 ммоль палладиевого катализатора, подвешивают в колбе вместимостью 100 мл, снабженной охлаждающей рубашкой н магнитной мешалкой затем колбу подсоединяют к термостатированному аппарату для микрогидрировання. Аппарат продувают несколько раз монооксидом углерода и через боковой отвод, снабженный пробочным краном и резиновой прокладкой, вводят реагенты (17,2 ммоль органического галогенида, 21,2 ммоль н-бутилового спирта и 19,0 ммоль три-н-бутиламниа). Смесь выдерживают некоторое время при температуре реакции и давлении СО 1 атм (до установлении равиовесня), после чего через пробковый кран добавляют катализатор. Когда прекращается абсорбция газа (420 мл при 25 °С), реакционную смесь охлаждают, растворяют в эфнре, промывают несколькими порциями 20%-й НС1, насыщенным раствором гидрокарбоната натрин и, наконец, дистиллированной водой. После высушивания иад сульфатом магния раствор концентрируют перегонкой в вакууме получают чистый сложный эфир. [c.209]

    Эти схемы регенерации называют солевыми или нафтена т н ы м и. Они делятся в свою очередь на экстракционные и испарительные, отличающиеся способом отделения раствора соли от продуктов. При экстракционно-солевой схеме (рис. 155,6) реакционную жидкость после дросселирования обрабатывают в аппарате с мешалкой водным раствором соответствующей кислоты при подаче воздуха. Жидкость расслаивается в сепараторе, и нижний слой водного раствора солей кобальта подают в кар-бонилообразователь, где из СО и Нг образуются карбонилы. В следующем за ним сепараторе вода отделяется от органического слоя и подается в экстрактор, а органический слой — в реактор оксосинтеза. Испарительно-солевая схема (рис. 155, в) отличается от предыдущей тем, что окисление проводят в барботажной колонне, а отделение раствора соли от продуктов — испарением последних. Очевидно, что экстракционная схема более пригодна для синтеза высших альдегидов, а испарительная — для получения низкокипящих продуктов. [c.522]

    Чем ниже концентрация кислоты и ниже температура, тем медленнее протекает конденсация, но при повышенной температуре образуется много побочных продуктов, особенно л-хлорбензол-сульфокислоты. Оптимальной считается температура 15—20 °С, и только по окончании загрузки олеума ее постепенно повышают до 30 °С. Вследствие гетерофазности реакционной смеси синтез проводят в аппарате с мешалкой при интенсивном охлаждении. Полученную смесь разделяют в сепараторе, промывают сернокислотный слой хлорбензолом, и основное количество кислоты возвращают на реакцию, укрепляя олеумом до начальной концентрации. Остальную кислоту выводят из цикла и при разбавлении водой выделяют выпадающую кристаллическую -хлорбензолсульфокисло-ту. Органический слой после отделения кислоты нейтрализуют и отгоняют острым паром хлорбензол, который возвращают на конденсацию. Расплавленный ДДТ кристаллизуют на вальцах, срезая его специальным ножом. [c.770]

    В предвоенные годы в связи с необходимостью увеличе- ния производства хлорбензола были предприняты нсследо- вания кинетики процесса хлорирования бензола, а также начата разработка схем и аппаратов для проведения промышленного синтеза хлорбензола непрерывным способом. Ряд исследований проводился И. С. Травкиным в Московском химико-технологическом институте им. Д. И. Менделеева. Профессор того же института Н. Н. Ворожцов старший разработал способ многоступенчатого непрерывного хлорирования бензола в аппаратах с выносными холодильниками и принудительной циркуляцией. На Рубежанском химкомбинате А. П. Яровой осуществил многоступенчатую схему хлорирования бензола непрерывным способом, расположив каскадом имевшиеся хлораторы периодического действия, а,в Анилпроекте П. Н. Ревокатов сконструировал хлоратор Непрерывного действия с развитой поверхностью охлаждения. Далее в Научно-исследовательском институте органических полупродуктов и красителей А. Н. Плановский, В. И. Хай-лов и др. разработали теорию непрерывного хлорирования бензола и предложили многоступенчатую схему с фор-хлоратором , а также конструкцию пленочного хлоратора, для которого общий коэффициент теплопередачи от реакционной массы к охлаждающей воде в 10—15 раз выше, чем для обычного хлоратора. [c.6]

    Природный газ проходит сепаратор 7 для отделения жидких углеводородов, сжимается турбокомпрессором2до 28—30ат и подогревается в подогревателе 3 за счет сжигания в межтрубном пространстве природного газа. Последующую очистку проводят в две стадии. В аппарате 4 при 380—400 °С осуществляется каталитическое гидрирование органических соединений серы до сероводорода (водород или подходящий по условиям процесса водородсодержащий газ вводят перед подогревателем 3). В адсорбере 5 при температуре 360°С сероводород поглощается адсорбентом на основе окиси цинка (объем катализатора и поглотителя должен обеспечивать срок службы, определенный для катализатора синтеза метанола, или быть больше его). В избранных технологических условиях достигается высокая степень очистки. Очищенный газ подают на конверсию в трубчатую печь 6 в газ предварительно вводят необходимое количество водяного пара и двуокиси углерода. Температура паро-газовой смеси повышается в подогревателе трубчатой печи за счет тепла дымовых газов до 530—550 °С подогретый газ направляется непосредственно на катализатор в реакционные трубы. Процесс паро-углекислотной конверсии проходит при давлении до 20 ат. Тепло, необходимое для конверсии, получается в результате сжигания отходов производства или природного газа в специальных горелках. Тепло дымовых газов, имеющих температуру выше 1000°С, используют для подогрева паро-газовой смеси, получения пара высокого давления в котле-утилизаторе, подогрева воды, питающей котлы, и топливной смеси перед подачей ее в горелки трубчатой печи 6. Охлажденные до 200—230 °С дымовые газы выбрасываются в атмосферу или частично направляются на выделение двуокиси углерода. [c.85]

    Высокая степень контакта между газом и жидкостью достигается в реакторах пленочного типа, в которых жидкость стекает тонкой пленкой по внутренней поверхности труб. Такие аппараты удобны для проведения процессов, протекающих в диффузионной области. Хотя, как уже отмечалось, это не свойственно для органических реакций, тем не менее иногда важно, чтобы в процессе синтеза диффузионные сопротивления были минимальными. В частности, таковы процессы, сопровождающиеся образованием летучих веществ, подлежащих удалению из реакционной среды. На рис. И1. 39 изображен 19-трубный аппарат пленочного типа, успешно применяемый для синтеза алкоксисиланов из хлорсиланов и спиртов. Реактор состоит из реакционной камеры 1, служащей одновременно распределительным устройством, и трубчатки 2. В камере 1 протекает основное превращение, реакционная жидкость вытекает через калиброванные ниппели 5 в переливные камеры 4 (индивидуальные для каждой трубы) и далее равномерной пленкой стекает по внутренней поверхности рабочих труб. Навстречу пленке жидкости движется поток инертного газа, а в межтрубное пространство трубчатки подается теплоноситель. В результате создаются благоприятные условия для десорбции хлори-стого водорода и реакция завершается. 44нертный г вместе е— хлористым водородом через газовыводящие трубы отводится из аппарата. [c.114]

    С рилроокисныи щелочных и щелочноземельных металлов сорбиновая кислота легко реагирует, образуя соли, которые в качестве консервантов представляют не меньший интерес, чем сама кислота [iQ, 37], а в некоторых случаях по своей эффективности и превосходят ее [78-81]. Кроме того, сорбаты могут использоваться как стабилизаторы галогенсодержащих полимерных материалов [82]. Поэтому технологии получения сорбатов уделено большое внимание [83]. Предложены методы синтеза сорбатов как в водных растворах, так и в среде органических растворителей [84]. Последнее вызвано трудностью выделения сорбатов из водных растворов [85]. В связи с малой растворимостью гидроокиси кальция сорбат кальция предложено получать в аппаратах, обеспечивающих тесный контакт реагентов за счет тонкого измельчения реакционной массы [85]. [c.17]


Смотреть страницы где упоминается термин Реакционные аппараты органического синтеза: [c.69]    [c.5]    [c.55]    [c.34]    [c.305]   
Общая химическая технология Том 2 (1959) -- [ c.321 ]




ПОИСК





Смотрите так же термины и статьи:

Аппараты реакционные,

Реакционные аппараты органического

Реакционные аппараты органического синтеза смол



© 2025 chem21.info Реклама на сайте