Отходящие газы сушки

Как видно из рис. V.1 и V.2 и описания различных методов-производства хлорида калия из сильвинита, основными отходами этих процессов являются солевые или галитовые шламы, глинистые шламы, производственные сточные воды и минерализованные рассолы шламохранилищ, а также отходящие газы процесса сушки КС1. [c.153]

Актуальной проблемой фитохимического производства является комплексная переработка растительного сырья. В пищевой, химикофармацевтической, эфиромасличной промышленности крайне неэффективно используется растительное сырье. Многотоннажные отходы производства после получения соков из плодов и ягод, эфирных масел и биологически активных веществ из лекарственного и эфиромасличного растительного сырья практически выбрасывают в отвал. Рациональное использование этих отходов позволит получить ряд биологически активных и ценных пищевых веществ из одного и того же объекта. При этом предусматривается соответствующая подготовка отходов (сушка, разделение, измельчение) с последующим экстрагированием их растворителями различной полярности вначале - сжиженными газами и лег-кокипящими органическими растворителями, затем спиртами, спиртоводными смесями, водой и водными растворами неорганических веществ. Это позволяет получить несколько групп биологически активных комплексов липофильные, содержащие эфирные и жирные масла, жирорастворимые витамины, стерины, хлорофиллы, жирные кислоты тритерпеновые и стероидные сапонины полифенольные соединения гликозиды высокомолекулярные соединения - полисахариды, белки. Применение технологии комплексной переработки лекарственного и пищевого растительного сырья позволит значительно расширить сырьевую базу для производства новых лекарственных средств, используя при этом отходы производства пищевой и фармацевтической промышленности [8]. [c.481]

Сточные шламы ликвидируют путем выпаривания и сушки, которые обычно осуществляют после анаэробной ферментации. Ее проводят для удаления биологически отработанной массы в отапливаемых газом котлах, где широко используют биогаз, получаемый в ферментационных газогенераторах. Полной дегидратации шламов можно достичь только в установках, отапливаемых газами и СНГ. Высушенный шлам содержит достаточное количество растительных и минеральных веществ, которые позволяют использовать его как удобрение. Такой шлам, с одной стороны, достаточно легко продать сельскохозяйственным потребителям и распределить на обширных площадях, а с другой,— сжечь в мусоросжигателях вместе с твердыми городскими отходами в тех случаях, когда количество его невелико или когда нет спроса на шлам как удобрение. [c.373]

В газогенераторе типа Копперс-Тотцек Г. подвергают угольную пыль с размером частиц < 100 мкм, к-рая перемещается в одном направлении с парокислородной смесью (соотношение О пар от 50 1 до 20 1). Угольную пыль смешивают с паром и Oj в устройстве типа горелки и при атм. давлении подают в реакц. объем. На один газогенератор устанавливают 2 или 4 горелки. Большое содержание Oj в дутье обеспечивает высокую т-ру процесса (1400-1600 °С) и жидкое шлакоудаление. Стенки аппарата внутри футерованы огнеупорными материалами. На выходе шлак гранулируется водой. Сухой газ, получаемый из бурого угля в этом газогенераторе, содержит (% по объему) Н2-29, СО-56, СН4- <0,1, O2-I2. Теплота сгорания газа 11,0-11,7 МДж/м . Макс. производительность газогенератора (25-50)-10 м ч. Достоинства возможность Г. любых топлив, включая шламы и отходы обогащения угля, отсутствие в газе продуктов полукоксования недостатки затраты энергии на тонкий помол и сушку топлива, большой расход Oj. [c.452]

В рассматриваемой классификации газо- и парообразные отходы можно во внимание не принимать ввиду небольшого их количества и малой токсичности. Это обычные дымовые газы, образующиеся в печах от сжигания малосернистого газообразного топлива в смеси с большим количеством паров воды, десорбированной из катализатора при его сушке и прокалке, а также небольшого количества оксидов серы, азота и аммония. [c.13]

Фосфогипс содержит небольшие количества недоотмытой фосфорной кислоты и поэтому может быть использован в качестве удобрения, но лишь в районах, близких к месту его получения, так как перевозка такого низкопроцентного удобрения не экономична. Фосфогипс может применяться для гипсования солонцовых почв или перерабатываться в штукатурный алебастр и в литые строительные детали. Термическим разложением в составе цементной шихты его можно превратить в цементный клинкер и в сернистый газ, а из последнего получить серную кислоту, таким путем можно регенерировать серную кислоту, затраченную на разложение фосфата. Фосфогипс может также служить источником сульфат-иона (взамен серной кислоты) при получении сульфата аммония (стр. 225). Перед отправкой фосфогипса к месту использования его необходимо высушить для улучшения транспортабельности (и для предотвращения смерзания при перевозке и хранении в зимнее время) до содержания влаги меньше 3% и измельчить скомковавшийся при сушке материал до порошкообразного состояния. Это усложняет его утилизацию и ухудшает экономические показатели. Пока ни в СССР, ни за рубежом фосфогипс не используют — он является отходом производства. Влияет и распространенность природного сульфата кальция, перерабатывать который проще, чем фосфогипс. [c.157]

Рациональное использование шламов требует понижения устойчивости эмульсий и суспензий. В частности, при обезвоживании и сушке этих отходов возможен возврат их в производство с целью последующей переработки в целевые продукты. При использовании нефтяных шламов для получения горючего газа вода, равномерно распределенная в нефтепродуктах и тесно с ними связанная, служит активной химической средой. Промышленная реализация процесса газификации требует больших капитальных затрат, что сдерживает его широкое применение. [c.315]

Сушка осуществляется в верхней части аппарата в струе топочных газов, проходящих вместе с растворами через форсунку специальной конструкции. Топочные газы, при 700 °С образующиеся при сжигании природного газа совместно с сухой угольной пылью (отходом от дробления антрацита) и мокрой пылью,— отходом от стадии адсорбции, поступают в гранулятор-сушилку. [c.172]

При выборе метода сушки следует выбрать и теплоноситель, так как, кроме обычного газообразного (воздух, дымовые газы), может быть использован и жидкий теплоноситель. В деревообрабатывающей промышленности СССР получил некоторое распространение способ сушки деталей в петролатуме. Это отходы масел из нефти с температурой плавления 55°. Деревянные детали в петролатуме, нагретом до температуры 105—130°, сохнут быстрее в 5 раз, чем при обычной камерной сушке, а в некоторых случаях даже в 15 раз. [c.44]

Определенные сложности возникают прн организации огневого обезвреживания жидких отходов с высокой концентрацией горючих примесей, когда расход технологического топлива мал. В этом случае сосредоточенный ввод отходов в концевую зону горения топлива может привести к резкому охлаждению потока дымовых газов и невозможности окисления примесей. Реактор будет работать в рен име сушки сточной воды при очень низкой температуре отходящих газов. Для эффективного окисления примесей необходимо рассредоточить ввод отходов по длине реак- [c.33]

Следует отметить, что значения рРн.м1ш = 4,2 МДж/кг справедливы при использовании неиодогретого дутьевого воздуха и при организации в топочной камере противоточного движения отходов и дымовых газов, когда теплота дымовых газов расходуется для подогрева, сушки и термического разложения отходов (выделение летучих). При прямоточном движении отходов 51 дымовых газов, в частности при сжигании отходов во взвешенном состояь[ии, самостоятельное горение отходов возможно при более высоких значениях С Рн.мин. Например, сжигание фрезерного торфа в цпклонных топках удается осуществить только при влажности не более 55% [104], что соответствует теплоте сгорания ( Рн.мнн 7 МДж/кг. Прн сжигании твердых отходов во взвешенном состоянии следует руководствоваться опытом и рекомендациями для сжигания пылевидного топлива [161]. [c.96]

Глубокое регенеративное использование теплоты отходящих газов ограничено рядом причин. При подогреве дутьевого воздуха удается использовать лишь небольшую часть теплоты ввиду технических затруднений при высокотемпературном подогреве дутья и вследствие значительной разницы водяных эквивалентов дымовых газов и воздуха. Степень регенерации теплоты заметно повышается при подсушке обезвреживаемых отходов отходящими газами. Однако этот прием используют редко, так как в процессе сушки возможно термическое разложение мелких фракций отходов, загрязнение дымовых газов [c.192]

Дымогазовые сушилки, работающие на смеси топочных газов с воздухом, могут быть периодического и непрерывного действия. Топочные газы получают в специальных топках при сжигании твердого, жидкого цли газообразного топлива, иногда используют топочные газы от промышленных предприятий. Подобного рода сушилки пригодны для сушки древесины, древесных отходов, хлопка, льна, тканей, сена, хвойной и сенной муки, угля и т. д. [c.201]

Рис. 25. Реактор высокотемпературного пиролиза Торракс 1 - загрузка отходов 2 - выход горючего газа 3 удаление и охлаждение шлака 4 зона сжигания и плавления 5 - подача горячего воздуха в зону горения 6 - зона пиролиза 7 - зона сушки 8 загруженные отходы

Горючие газы, образующиеся в результате реакции кислорода с углеродом, поднимаются вверх, проходя через опускающиеся твердые отходы и обеспечивают тепло, необходимое для пиролиза. Дополнительного топлива для поддержания процесса пиролиза не требуется. В верхней части печи этот газ охлаждается в ходе сушки поступающих твердых отходов. Выходящий газ (температура при выходе из реактора около 120°С) содержит значительное количество водяных паров, некоторое количество масляного тумана и следы вредных примесей. Эти примеси удаляются путем очистки газа в электрофильтре. [c.80]

Все отходы, поступающие на комплекс, проходят предварительную подготовку перед термической обработкой обезвоживание, дробление, сортировку. Обезвоженные жидкие горючие отходы нефтепродуктов и смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ), растворители и отходы лакокрасочного производства, производственный мусор сжигают, и тепло отходящих газов используют для обжига осадков нефтесодержащих сточных вод и сушки гальваношламов. Сточные воды, образующиеся в технологическом процессе обработки отходов, а также ливневые воды после очистки от механических примесей и нефтепродуктов используют для мойки автомашин комплекса, гашения золы, приготовления реагентов. [c.328]

Топочные газы получают на деревообрабатывающих предприятиях в. результате бездымного сжигания древесных отходов, природного газа и мазута. В некоторых случаях используют отходящие газы от котельных. В смеси с влажным воздухом топочные газы исполь -зуют для сушки измельченной древесины, шпона и пиломатериалов. [c.12]

Топочные газы, используемые в качестве агента сушки, получают в результате сжигания древесных отходов, природного газа или мазута в специальных устройствах, называемых топками. Основное требование, предъявляемое к топкам,— получение в них чистого, бездымного топочного газа. Содержание в газе несгоревших частиц топлива недопустимо, так как их присутствие вызывает загрязнение поверхности высушиваемого материала, а иногда и его загорание. [c.52]

В вертикальном шахтном реакторе отходы периодически загружаются в верхнюю его часть и под действием силы тяжести опускаются вниз, последовательно проходя зоны сушки, пиролиза, первичного горения и плавления. В зоне сушки отходы превращаются в компактную массу и создают затвор, препятствующий подсосу воздуха через открытый верх реактора. В зоне пиролиза осуществляется термическое разложение органической части отходов практически без доступа свободного кислорода за счет теплоты восходящего потока горячих газов из зоны первичного горения и плавления. Сгорание углеродсодержащих продуктов пиролиза и плавление неорганических компонентов происходит при 1000—1600 °С в нижней части реактора, куда подается горячий воздух. Расплавленный шлак выводится через [c.108]

Сушка опилок, пропитанных бакелитовым лаком, от влажности 30 до 10%, протекает в первом периоде, а затем температура материала и отходящих газов повышается. Наблюдалась определенная зависимость между влажностью материала и температурой отходя- [c.182]

Сушка в жидкостях возможна и в тех случаях, когда нет пара обогрев сушильной жидкостной установки можно осуществлять топочными газами, получаемыми от сжигания древесных отходов. Газовый обогрев ванн с петролатумом огнеопасен, поэтому такие установки необходимо располагать на достаточном расстоянии от других зданий и построек. [c.267]

Вместо нагретого воздуха для термической сушки осадков могут использоваться непосредственно дымовые газы, получаемые от сжигания твердых бытовых отходов. [c.179]

При электровозгонкс фосфора отходами произподства являются газ, содержащий 75—80% СО, феррофосфор, силикатный шлак, пыль из электрофильтров н шлам, получаемый при отстаивании жидкого фосфора в отстойниках. Отходянщй газ используют как топливо в самом производстве (для сушки и прокалки компонентов шихты, для обогрева электрофильтров). После дополнительной очистки газ частично может быть использован для химических синтезов. [c.251]

Подовые печи имеют достаточно разнообразные-конструкции, одна из которых (с неподвижной ступенчатой колосниковой решеткой для сжигания отходов) представлена на рис. 1.1. В соответствии с ним отходы из бункера 1 попадают на наклонную ступенчатую колосниковую решетку 8. По ней слой отходов 9 сползает к месту выгрузки золы. Органические составляющие отходов сгорают и в слое, и над слоем 5. В кадслоевое пространство через сопло 3 дополнительно подают вторичный воздух, однако ос1ювное количество 7 воздуха поступает под решетку. Несгоревшие орга1Шческие вещества в составе дымовых газов проходят огнеупорную насадку 4, где турбулизируются и затем дожигаются в камере 6. Золу удаляют из печей вручную, но имеются конструкции с ее механизированным удалением. Производительность установки — до 300 кг/ч по отходам. Тепло отходящих газов может быть использовано для выработки пара, электроэнергии или использоваться в технологических процессах, например сушки. [c.21]

Отходы периодически загружаются в верхнюю часть реактора Тор-ракс. Опускаясь вниз, они последовательно проходят зоны сушки, пиролиза, первичного сгорания и плавления. Горючий газ, поднимаясь по шахте вверх, попадает в кольцеобразный канал, откуда вместе с паром отсасывается вентилятором. Его основные компоненты — водород, оксид углерода, метан и азот, теплотворная способность состав- яет 6700-10500 кДж/м Часть газа (10-15%) используется для подогрева воздуха, подаваемого в реактор. Остальное его количество поступает потребителю (в виде газообразного топлива или пара). Твердые продукты пиролиза (коксовый остаток и инертные материалы), продвигаясь вниз, окисляются до оксидов углерода или ожижаются в зоне плав- ения с температурами до 1650°С. Жидкий шлак выпускается через донное отвер>стие, подвергается водной грануляции и используется в прюмыщленном строительстве. [c.36]

Влияние способа получения диоксида урана на его свойства и технико-экономические параметры процесса. Эту проблему следует рассматривать в нескольких аспектах. Широкое использование гидрохимических технологий производства керамического иОз, оправданное на ранних стадиях развития ядерной энергетики, когда недостаточно был развит аффинаж на стадии производства концентратов, в настоящее время не только стало технологическим анахронизмом, но и порождает массу экономических и экологических проблем. В результате технико-экономических исследований, неоднократно проводимых проектными организациями Минатома еще до распада СССР, выяснено, что технология, основанная на осаждении нерастворимых солей (полиуранатов, трикарбонатоуранила аммония и пр.), фильтрации, сушке, прокалке, сопровождаемая получением маточных растворов и т. п., значительно дороже так называемой газовой технологии высокотемпературной технологии прямой конверсии гексафторида урана в оксиды урана с применением водяного пара в качестве конвертирующего реагента. Эта экономия определяется практическим отсутствием реагентов при производстве первичного оксида урана — 11з08, резким снижением количества единиц емкостного оборудования и, следовательно, снижением коррозии и загрязнения продукции примесями конструкционных элементов, реализованной возможностью регенерировать фтор из иГб, отсутствием маточных растворов. В конечном итоге резко сокращается количество отходов и потерь обогащенного урана. При использовании газовой технологии резко сокращается число стадий технологического процесса, отпадает необходимость в переработке маточных растворов. Существенно и то, что сокращается число технологических параметров, которые надлежит контролировать на протяжении технологического маршрута ПРе — -НзОз. Действительно, форма частиц изО , полученных высокотемпературным гидролизом иГб, близка к сферической, размер частиц, удельная поверхность и насыпная плотность регулируются параметрами процесса (температурой, давлением, разбавлением реагентов нейтральным газом и пр.). Совокупность вышеперечисленных преимуществ газовой технологии над гидрохимическими технологиями должна стимулировать ее широкое использование в атомной промышленности на стадии производства оксидного ядерного топлива. Это сократит затраты на производство топлива и будет способствовать дальнейшей социальной адаптации ядерной энергетики. [c.620]

Для получения высококачественных изделий путем вторичной и многократной переработки литьем существенное значение имеет предварительная подготовка сырья, основными стадиями которой являются очистка, измельчение и сушка. Для измельчения полиамидных литьевых отходов на заводах используются ножевые роторные дробилки. Большое распространение получили дробилки Кузнецкого завода полимерного машиностроения Кузполимермаш . Кроме того, применяются измельчители типов ИПР-100, ИПР-150 производительностью до 200 кг/ч. Их производительность определяется следующими факторами прочностью и пластичностью отходов термопластов, насыпной плотностью измельченного материала, скоростью и мощностью вращения ротора, размерами калибрующей решетки, размерами углов заточки и степенью износа ножей, зазором между подвижными и неподвижными ножами [35]. Для сушки термопластичных полимеров применяются контактные сушилки (электрошкафы, вакуум-сушильные шкафы, вакуум-сушилки, обогреваемые потоком инертных газов, и др.). В вакуум-сушильных шкафах, например, неподвижный слой высушиваемого полимера укладывают на противни, которые устанавливают на обогреваемые полки температура сушки не превышает 150°С. Для капрона-крошки применяются также вакуум-барабанные сушилки, в которых капрон сушится при непрерывном перемешивании, в результате чего достигается равномерность сушки. Сушка происходит в вакууме при остаточном давлении 6—10 мм рт. ст. Это способствует удалению кислорода из барабана сушилки. Одновременно в барабан сушилки допускается загрузка не более 1800 кг капрона-крошки. Продолжительность сушки зависит от структуры материала, степени измельчения, начальной и конечной температуры и других факторов. Вследствие измельчения полимера увеличивается поверхность тепло-и массообмена [36, 37]. [c.51]

В хлорном методе, получившем развитие на крупных установках, отходы жести (старые консервные банки, обрезки и др.), содержащие до 2% олова, подвергаются ручной сортировке, затем на конвейере промывке холодной и горячей водой, обезжириванию раствором щелочи, снова промывке, наконец, сушке затем следует прессовка в пакеты и загрузка в стальные башни. Сюда вводится сухой хлор, идет образование хлорного олова по реакции Зп + 2С1з = ЗпС14 -f 127,25 /скал.Для охлаждения башен создается циркуляция газа через трубопроводы, орошаемые снаружи водой. Конец хлорирования отмечается по падению давления в башне. Хлорное олово, тяжелая маслянистая жидкость (уд. вес. 2,29), стекает на дно башни. Железо в сухом хлоре пассивируется и остается нетронутым. Обезлуженный железный скрап содержит 0,05—0,1% олова скрап тщательно промывается горячей водой и раствором щелочи при 100°, затем отправляется в мартеновскую печь. [c.224]

Наряду с готовой продукцией основная химия также производит значительные количества газообразных, жидких, твердых и шламовых отходов. Так, при производстве кислот в атмосферу выбрасываются оксиды серы, азота, фтористые соединения при производстве серной кислоты из колчедана образуется огарок. В аммиачных производствах образуются стоки и газы, содержащие ЫНз, растворенные аммиачные соли и т. д. При подготовке сырья и сушке готовой продукции (например, минеральные удобрения) образуется большое количество пылей. При производстве калийных удобрений более 75% сырья уходит в отходы в виде глинистых шламов и галитовых отходов. [c.24]

Огневое окислительное обезвреживание твердых и пастообразных отходов включает следующие стадии нагрев и сушку отходов, нагрев с термическим разложением и выделением летучих, зажигание и горение летучих, горение коксового остатка. Процесс сонровох дается образованием золы и шлака, дожиганием горючих компонентов в отходящих газах и дожиганием кокса в крупных очаговых остатках. [c.29]

Для обезвреживания негорючих жидких и газообразных отходов следует применять реакторы с раздельными зонами горения топлива и тепловой обработки отходов. В этом случае реакторы могут работать при любой температуре отходящих газов (например, в режиме сушки сточных вод температура отходящих газов может быть 150—200 °С). При этом расход топлива в реактор устапавливают в соответствии с минимально необходимой температурой отходящих газов для глубокого окисления примесей (см. гл. 4 и 5). При такой организации процесса обеспечивается минимально возможный расход топлива на обезвреживание (с учетом подогрева дутья, потерь тепла в окружающую среду, предварительного упаривания сточной воды и других факторов). [c.33]

Значительное снижение стоимости обезвреживания отходов возможно при использовании теплоты отходящих газов—-основной статьи расходной части теплового баланса реакторов огневого обезвреживания. Многократное сокращение расхода топлива на процесс, а иногда и автотермический режим обезвреживания. могут быть достигнуты при глубоком регенеративном использовании теплоты отходящих газов. При обезврежнвании газообразных отходов ее. можно использовать для подогрева отхода и дл тьевого воздуха при обезвреживании твердых и пастообразных отходов — для предварительной сушки отходов и подогрева дутьевого воздуха. Глубокая регенерация теплоты отходящих газов возможна и при обезвреживании некоторых типов жидких отходов за счет их предварительного нагрева и испарения отходящими газами. [c.192]

Одна из наиболее распространенных технологических схем пиролиза смеси отходов разработана японской фирмой Митсубиси [60]. По этой схеме полимерные отходы на первой стадии подвергают измельчению и сушке с целью облегчения транспортировки и предупреждения коррозии оборудования. Дробленый материал через бункер поступает в питающий шнек и далее в пла-витель, где расплавляется горячим газом и выдерживается при 300 °С. При наличии в отходах ПВХ на этой стадии происходит дегидрохлорирование, почти весь хлор в виде хлористого водорода удаляется и далее, поглощаясь водой, переходит в соляную кислоту. [c.230]

Вращающиеся печи барабанного типа используют для сжига ния нефтешлаков химических отходов и осадков сточных вод в ФРГ [55—60]. Осадки и шламы, поступающие в печь, перемешиваются по ходу движения дымовых газов, последовательно подвергаясь сушке, воспламенению и сжиганию при 1000— [c.30]

Горючие газы из зоны сгорания проходят вверх сквозь слой отходов и отдают тепло в зонах сушки и пиролиза. В зоне сушки влага, содержащаяся в отходах, испаряется. Поступающие сверху отходы создают пробку, что предотвращает подсос воздуха через открытое загрузочное отверстие. Под зоной сушки расположена зона пиролиза, где высушенные отходы эндотермически (практически без доступа воздуха) разлагаются на горючий газ, углерод и инертные материалы. Горючие газы поднимаются вверх по шахте и попадают в кольцеобразный канал, откуда они в смеси с паром отсасываются вентилятором. [c.78]

В некоторых случаях малая мощность парового хозяйства и низкое давление пара, характерные для многих мелких деревообрабатывающих предприятий, заставляют искать другие источники тепла. В нашей стране в качестве высокотемпературного теплоносителя значительное распространение получил топочный газ, получаемый от сжигания древесных отходов. Применение топочного газа непосредственно для целей нагрева и сушки имеет значительные преимущества отпадает необходимость в теплообменниках (калориферах), в дорогих котельных устройствах и сокращается расход топлива примерно в 1,2 раза за счет ликвидации промежуточных потерь с уходящими газами в котельных, потерь в паропроводах и конленса-товодах. Однако следует отметить, что сушка пиломатериалов топочными газами имеет ряд недостатков (см. дальше, в разделе сушки). Применение топочных газов в роликовых сушил-ках для шпона дало положительный эффект их производительность увеличилась примерно в 1,5 раза без ухудшения качества высушиваемого материала. [c.37]