Сепараторы для очистки природного газа

В качестве примера возможного эффективного использования разработанной установки для обработки газов рассмотрим очистку природного газа от жидких углеводородов с помощью трехпоточной ВТ с тангенциальным закручивающим устройством. Промышленную установку очистки природного газа от высших углеводородов производительностью 5000 нм ч применяли на агрегате производства аммиака азотнотукового завода. Установка включала только трехпоточную ВТ, которую использовали как сепаратор сконденсированных углеводородов. Принципиальное отличие трехпоточной ВТ от обычной противоточной заключалось в возможности отбора жидких углеводородов в непосредственной близости от соплового ввода. Это позволяло практически полностью предотвращать испарение жидких углеводородов в горячем конце ВТ. [c.95]

Промышленная установка очистки природного газа от высших углеводородов производительностью 5 тыс. нм ч применена на агрегате производства аммиака азотнотукового завода. Трехпоточная вихревая труба использована как сепаратор сконденсированных углеводородов. Принципиальное отличие трехпоточной вихревой трубы от обычной противопоточной заключается в возможности отбора жидких углеводородов. Вследствие низкой термодинамической температуры происходит накопление капель, которые в виде конденсата выводятся через третий поток в конденсатосборник, расположенный на трубе горячего потока. [c.309]

Сепаратор. Для очистки природного газа от механических примесей, нефти и воды используется сепаратор, который представляет собой пустотелую емкость диаметром 1,2 м и высотой 10 м. Газ вводится в сепаратор на высоте , 5 м от основания для того, чтобы нефть и вода осаждались ниже ввода газа. Газ выходит из верхней части сепаратора. [c.161]

В процессе очистки природных газов может увеличиваться пенообразование нелетучими загрязнениями растворов вследствие уноса брызг из скважин, сепараторов, газопровода. [c.250]

Одной из разновидностей туманоуловителей является фильтр-сепаратор для тонкой очистки природного газа от жидкости и механических примесей (рис. П.11). [c.24]

Рис. 53. Схема синтеза метанола по процессу фирмы Фостер Уилер 1—адсорбер для очистки газа от серы 2—печь конверсии 3—сепаратор 4—подогреватель питательной воды 5—газовый холодильник б—компрессор для синтез-газа 7—циркуляционный компрессор 8— реактор синтеза метанола 9—конденсатор 10—сепаратор высокого давления 11—сепаратор низкого давления Линии /—двуокись углерода //—природный газ ///—водяной пар IV—вода закалочного охлаждения V—продувочный поток в секцию регенерации или на факел VI—сырой метанол

Рис. 11.11. Фильтр-сепаратор для тонкой очистки природного газа

В связи с тем, что действие сепараторов и других аппаратов для очистки природных газов связано с дебитом, давлением, температурой и составом газа, необходимо вместе с конструкцией газоочистительных аппаратов разрабатывать и технологическую схему очистки. [c.5]

Природный газ после очистки в сепараторе 1 от механических примесей и свободной жидкости поступает в осушитель 2, где на молекулярных ситах осушается до точки росы —84 °С и затем очищается в фильтре 3 от пыли. [c.177]

Первая стадия разделения очищенного природного газа осуществляется в трех идентичных блоках. Технологическая схема такого блока, приведенная в работе [111], показана на рис. 54. Из блока предварительной очистки газ поступает в криогенный блок при р = 3,0 МПа и охлаждается в теплообменнике 1 до 222 К, что сопровождается конденсацией тяжелых углеводородов. Последние отделяются в сепараторе 2, дросселируются до р 1,31 МПа и присоединяются к обратному потоку, проходящему через теплообменник I. После отделения конденсата в сепараторе 2 поток газа вновь подается в теплообменник 1, где охлаждается до температуры 116 К, при этом около 94% газа конденсируется. Парожидкостная смесь дросселируется до р = 1,4 МПа, и образовав-щийся конденсат отделяется в сепараторе 3. Газовая фаза, образовавшаяся после дросселирования, содержит, молярная доля, % Не - 35 N2 — 54 СН - 11, а также около 0,1 Нг и следы неона. [c.160]

Основное отличие в схемах адсорбционных блоков на установках низкотемпературного разделения и сжижения природного газа заключается в том, что в последнем случае газ регенерации ие может быть примешан к потоку очищенного гааа. Из газа регенерации после его охлаждения в теплообменнике 5 выделяют в сепараторе б основную массу влаги. Затем газ регенерации с помощью циркуляционной газодувки 7 возвращают на очистку. [c.410]

На практике очистку природного и нефтяного газов от механических примесей и жидких загрязнителей проводят в промысловых и заводских сепараторах. [c.77]

В настоящее время для сжижения природного газа на ГРС наиболее реалистичными выглядят схемы с внутренним охлаждением и использованием в качестве источника холода турбодетандерно-компрессорного агрегата, вихревой трубы и волнового детандера. В качестве примера на рис. 6.6 приведена блок-схема установки с проектной производительностью 1 ООО кг/ч с турбодетандером и комплексным блоком осущки и очистки при давлении газа в газопроводе 4,0—7,5 МПа. Установка состоит из трех теплообменников, турбодетандерного агрегата, адсорбционного блока осушки и очистки газа, дроссельного вентиля, сборника-сепаратора сжиженного газа. [c.245]

Природный газ подвергается очистке этаноламином от сероводорода и двуокиси углерода, осушается и после редуцирования до избыточного давления 1,5 ат поступает в сепаратор 1 (рис. IV- 1) для улавливания возможных брызг этаноламина, а затем направляется в реактор 2. В каждый реактор газ поступает в количестве 2800—3000 ж /ч (10% подают через верх колоколообразного катода). Анод и катод непрерывно охлаждаются водой, циркулирующей через окружающие их рубашки. Температура воды в рубашках автоматически поддерживается не выше 42° С. Реактор автоматически выключается при повышении сверх нормы температуры охлаждающей воды в рубашках электродов, температуре реакционных газов более 250° С, давлении газов в реакторе выше 0,65 ат, снижении давления воды и азота, появлении метана в помещении, где установлен реактор, и др. [c.139]

Природный газ при 25° С и давлении 12 ат поступает в объемный сепаратор, где отделяется газовый конденсат, и после смешения с продувочными газами направляется в трубное пространство кожухотрубного теплообменника, где нагревается до 255° С за счет тепла очищенного газа. В змеевиковом подогревателе температура газа возрастает до 350° С за счет тепла топочных газов, образующихся при сгорании природного газа. При 335—350° С природный газ подвергается очистке от серосодержащих примесей поглотителями на основе окиси цинка. Очищенный газ далее направляется в реакторы деструктивного гидрирования и через теплообменник поступает на дальнейшую перера- [c.60]

В настоящее время производство КПГ осуществляется на автомобильных газонаполнительных компрессорных станциях (АГНКС). В отличие от авто- и газозаправочных станций, где моторное топливо только реализуется, АГНКС являются объектами, на которых природный газ, поступающий по подводящему газопроводу, подвергается комплексной обработке. Технологический процесс АГНКС, представленный на рис. 6.2, включает очистку в сепараторе и фильтрах сырьевого газа от капельной жидкости и механических примесей, компримирование (сжатие) до 20—25 МПа с охлаждением после каждой ступени сжатия компрессорных установок, осушку газа от влаги в блоке осушки, хранение в аккумуляторах при 25 МПа и распределение через газозаправочные колонки при давлении 20 МПа. [c.225]

По одной из технологических схем предварительно очищенный и осушенный природный газ охлаждается в других теплообменниках до температуры —140° С, затем полученная газожидкостная смесь проходит дроссель и подается для разделения в ректификационную колонну. Из верхней части этой колонны выходит смесь гелия с азотом, а из нижней части —сухой газ, состоящий в основном из метана. Для охлаждения ректификационной колонны используют жидкий метан и поддерживают температуру в верхней ее части на уровне —191° С. Смесь гелия с азотом из ректификационной колонны поступает в сепаратор и затем в теплообменник, где она охлаждается жидким азотом и разделяется в ледую-щем сепараторе на гелиевый концентрат, содержащий 85 % гелия, и азот. Затем гелиевый концентрат очищают от водорода, осушают окисью алюминия и компримируют да 20 МПа. Подготовленный таким образом гелиевый концентрат охлаждают до —207° С и после сепарации получают газовую фазу, содержащую 99,5 % гелия. После очистки ее активированным углем, охлаждаемым жидким азотом, получают гелий с чистотой не менее 99,88 %. [c.92]

Режим испытаний - природным газом давлением до 10,0 МПа и расходом до 50 тыс. нм /ч. Газ, поступающий на полигон, дважды проходит очистку в пылеуловителях и сепараторах. [c.137]

Процесс очистки осуществляется следующим образом. Природный газ под давлением 15—25 ата поступает в абсорбер 1, проходит снизу вверх через насадку из колец Рашига, орошаемую 15%-ным раствором моноэтаноламина. Очищенный газ проходит через сепаратор 2, в котором происходит улавливание капель раствора МЭА, и далее направляется в ожижительную установку. Из сепаратора раствор стекает в сборник абсорбера. [c.105]

Для более тонкой очистки природного и технологического газа после стандартных пылеуловителей старых конструкций для второй ступени очистки разработаны оригинальные конструкции фильтров-сепараторов различных модификаций, снабженные регулярными насадками и фильтрующими элементами. [c.144]

ГС - сепараторы газа сетчатые предназначены для окончательной очистки природного и попутного нефтяного газа от жидкости (конденсата, ингибитора гидратообразования, воды) в промысловых установках подготовки газа к транспорту, подземных хранилищах, а также на газо- и нефтеперерабатывающих заводах. [c.139]

Для очистки поступающего в центробежные нагнетатели ГПА природного газа от твердых и жидких примесей на компрессорной станции используются фильтры-сепараторы и/или пылеуловители. [c.59]

Газ из шлейфов скважин поступает на площадку очистки газа и через блок входных ниток направляется в сепаратор 1, где от газа отделяется сконденсировавшаяся жидкая фаза (пластовая, конденсационная вода, тяжелые углеводороды). Далее газ проходит в змеевиковый абсорбер,<2, где смешивается с раствором гидроокиси железа. При контакте гидроокиси железа с НгЗ он переходит в сульфид железа. Из абсорбера 2 газожидкостный поток направляется в сепаратор 3, в котором происходит отделение жидкой фазы от газового потока. Очищенный газ из сепаратора 3 уходит в магистральный газопровод, а жидкая фаза с твердыми частицами сульфида и гидроокиси железа из сепаратора 3 через узлы снижения давления поступает в сепаратор 7, в котором происходит выделение растворившегося в поглотительном растворе природного газа. Выделившийся газ направляется на факел, а отработанный поглотительный раствор поступает в емкость 4 объемом 50 м . [c.177]

Для очистки природных газов от пыли и механических примесей применяют коалесцентные сепараторы, пылеуловители, сепараторы газ—жидкость , центробежные скрубберы, сепараторы электростатического осаждения и масляные скрубберы. Все они фактически имеют двойное назначение удаление основной массы жидкости и пыли из газа и одновременная очистка газа от мельчайших частиц. [c.94]

На рис. 19,18 приведена схема установки очистки природного газа от сероводорода и меркаптанов в стационарном слое синтетических цеолитов [,341. Установка состоит из четырех адсорберов. В схеме с открытым циклом сырой природный газ после отделения конденсата в первичном сепараторе 1 и пыли в фильтре 2 последовательно проходит через адсорберы 3 и 4, где осуществляется его сероочистка, и поступает в газопровод. В адсорбере 4 происходит доулавливание сероводорода. Он переключается на место адсорбера 3 после того, как тот переведут на стадию регенерации. Часть очищенного газа отбирают и используют сначала для охлаждения цеолита в адсорбере 5, а затем после нагрева — для регенерации цеолита в адсорбере 6. [c.414]

По технологии фирмы I I atal o получают метанол под низким давлением. Сырьем могут быть самые разнообразные углеводороды (природный газ, нафта, тяжелые нефтяные остатки, уголь). Установка, работающая по технологии I I atal o, состоит из трех секций получение синтез-газа, синтез метанола, очистка метанола. Синтез-газ получают паровой конверсией сырья в печах риформинга при использовании никелевого катализатора. Контур синтеза метанола включает в себя циркуляционный компрессор, реактор синтеза, теплообменники и сепаратор. Давление в реакторе 8-10 Мпа, катализатор - на базе меди. Степень превращения в реакторе синтеза ограничена термодинамическим равновесием и поэтому концентрация метанола в смеси на выходе из реактора невысокая. Непрореагировавший газ рециркулирует. Метанол-сырец концентрируется на ректификационной колонне. По технологии фирмы I I построено не менее 45 установок и еще несколько находятся в стадии строительства. Ориентировочные капиталовложения для установки мощностью 2000 т/сутки по технологии I I составляют 300 млн долл. [c.187]

Для очистки природного газа от механических примесей применяются сепараторы или масляные пылеуловители. Сепараторы устанавливаются сразу после задвиж1ки обсадной трубы скважины. [c.38]

Смешанный поток поступает в сепаратор 12 для очистки от коксовой пыли, образующейся в процессе деструктивной переработки сырья в зоне реакции. Отсепарированный поток поступает в систему теплообменников-холодильников 13, а затем в сепаратор 14. Часть жидкого потока возвраш,ается в продуктовый поток, большая же часть направляется в колонну 19. Крекинг-газы подаются на газоразделение в колонны 17 и 18. Природный газ подавляет реакцию коксообразования и повышает турбулизацию потока, что способствует снижению коксообразования в процессе термического крекинга. Метакрекинг позволил повысить октановое число прямогонного бензина с 68—64 до 72—76. [c.217]

B JXoдящиe из абсорбционной колонны газы содержат 0,08—0,12% (об.) оксидов азота. Оии проходят сепаратор 12, подогреватели 13 и 6 и поступают в камеру сгорания 15, где подогреваются до 380—500 "С путем смешения с горячими дымовыми газами, полученными при сжигании природного газа. Там же онн смешиваются с природным газом в количестве, необходимом для восстановления оксидов азота. Из камеры сгорания образовавшаяся газовая смесь поступает в реактор каталитической очистки от оксидов азо- [c.67]

Процесс фильтрации применяется для улавливания пыли, уносимой выхлопными газами на установках производства технического углерода (сажи). На этих установках имеются электрофильтры, через которые проходят дымовые газы перед сбросом их в атмосферу. Абсорбент от смол и механических примесей очищается путем фильтрации на угольных фильтрах установок очистки газа от сероводорода алканоаминами. За счет установки пакета из металлической сетки в сепараторах из газовой фазы извлекается капельная жидкость. Таким способом улавливаются капельная сера на установках производства серы, жидкие углеводороды из природного газа перед подачей газа на очистку или компримирование. [c.50]

МПа, проходит фильтр для очистки от масла 3 и далее направляется в смеситель 4. При температуре 320—350 °С и давлении 10 МПа в реакторе 5 происходит образование метанола и ряда других органических соединений. После реактора 5 реакционная газовая смесь проходит трубное пространство рекуперационного теплообменника 6, охлаждается до 190 °С и поступает в аппарат воздушного охлаждения 7, где происходит охлаждение газов до 30—40 °С и конденсация из них метанольного продукта. Далее в сепараторе 8 отделяется жидкая фаза, которая поступает в сборник 9. Газовая смесь после сепаратора 8 под давлением отводится в магистральный газопровод и смешивается с природным газом. Из сборника 9 метанольный продукт при давлении 0,4—0,6 МПа направляется на ректификацию. В процессе окисления природного газа образуется также уксусная кислота. Для ее нейтрализации в линию метанольного продукта после сборника 9 (до отделения ректификации) подается 7—10%-й раствор NaOH, предварительно приготовленный в емкости 11. [c.202]

Анализ газа и режим работы сепараторов установок осушки нефтяного и природного газов приведены в табл. 5.2. Как видно из таблицы, десорбируемый газ обогащен углеводородами Сг и выше. Фактически в абсорбере происходит обычный процесс поглощения углеводородов гликолем. Газ сепарации гликоля направляют в топливную сеть. Пребывание гликоля в сепараторе в течение 5 -20 ми1 достаточно для хорошей очистки газа от капель поглотителя. Двухступенчатая сепарация позволяет повысить коэффициент теплопередачи в теплообменниках с 139 до 164 Вт/(м -К) и температуру подогрева гликоля на 15 °С [4]. Установка сепаратора-выветрива-теля на линии дросселирования раствора гликоля из абсорбера особенно целесообразно при наличии значительного количества газоконденсата в газе, при дегазации раствора гликоля из-за вспенивания происходит плохое разделение фаз и унос гликоля с газоконденсатом. Поэтому для обеспечения качественного разделения фаз в проект необходимо закладывать нужный объем сепаратора. Время отстоя смеси принимают равным 20—45 мин в зависимости от количества конденсата давление в первом сепараторе 1,0—1,2 МПа, [c.74]

Из газа регенерации в сепараторе 9 отделяют воду и жидкие углеводороды, обычно содержащиеся в природном газе. Таким образом, в каждом адсорбере последовательно проводят следующие стадии процесса регенерацию, охлаждение, доулавливание, очистку серы. Сульфиды, образующиеся в газопроводе, также поглощаются цеолитами. [c.295]

Схема установки для извлечения гелия из природного газа [125] показана на рис. 53. Подаче природного газа в криогенный блок предшествует его очистка от Oj, HjS и влаги. В блоке предварительной очистки (на рис. 53 не показан) природный газ путем промывки моно-этаноламином в адсорбционной колонне очищается от Oj и HjS и затем, проходя через абсорберы, освобождается от водяных паров. После этого газ в количестве 25000 м /ч при рх2 МПа подается в криогенный блок, где поток газа охлаждается в противоточном теплообменнике 1 продуктами разделения и в испарителе 3 кипящим этиленом до температуры около 218 К. Сконденсированные тяжелые углеводороды затем отделяются в сепараторе 4, откуда конденсат направляется в ди-стилляционную колонну 5 на разделение для получения бензина-сырца (примерно 30000 л/сут). Поток газа из сепаратора 4 охлаждается в теплообменнике 6 до 144 К. При этом около 60 % газа ожижается и отделяется в сепараторе 7, расширяется, нагревается и испаряется в проти-воточных теплообменниках б, 1. Остаточный газ поступает на дальнейшее охлаждение в конденсатор 8, где охлаждается до 88 К. Отделившаяся от этого потока в сепараторе 11 жидкая фаза в основном состоит из азота и метана. [c.158]

Природный газ проходит сепаратор 7 для отделения жидких углеводородов, сжимается турбокомпрессором2до 28—30ат и подогревается в подогревателе 3 за счет сжигания в межтрубном пространстве природного газа. Последующую очистку проводят в две стадии. В аппарате 4 при 380—400 °С осуществляется каталитическое гидрирование органических соединений серы до сероводорода (водород или подходящий по условиям процесса водородсодержащий газ вводят перед подогревателем 3). В адсорбере 5 при температуре 360°С сероводород поглощается адсорбентом на основе окиси цинка (объем катализатора и поглотителя должен обеспечивать срок службы, определенный для катализатора синтеза метанола, или быть больше его). В избранных технологических условиях достигается высокая степень очистки. Очищенный газ подают на конверсию в трубчатую печь 6 в газ предварительно вводят необходимое количество водяного пара и двуокиси углерода. Температура паро-газовой смеси повышается в подогревателе трубчатой печи за счет тепла дымовых газов до 530—550 °С подогретый газ направляется непосредственно на катализатор в реакционные трубы. Процесс паро-углекислотной конверсии проходит при давлении до 20 ат. Тепло, необходимое для конверсии, получается в результате сжигания отходов производства или природного газа в специальных горелках. Тепло дымовых газов, имеющих температуру выше 1000°С, используют для подогрева паро-газовой смеси, получения пара высокого давления в котле-утилизаторе, подогрева воды, питающей котлы, и топливной смеси перед подачей ее в горелки трубчатой печи 6. Охлажденные до 200—230 °С дымовые газы выбрасываются в атмосферу или частично направляются на выделение двуокиси углерода. [c.85]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология