Экструдеры фильеры

Рис. 4.34. Схемы грануляционных устройств а — ножевые б — струнные в — дисковые 1 экструдер 2 — фильера 3 — ножи 4 — транспортер 5 — кольцо 6 — струны 7 — подвижный поддон 8 — жгут пасты

Анализ процесса экструзии расплавов. Рассмотрим процесс экструзии (см. рис. 12.1) при гранулировании расплава с производительностью 8000 кг/ч. Червяк имеет зону гомогенизации, диаметр червяка 40 см, L/D = 12, сечение канала червяка — прямоугольное, шаг — диаметральный. Зона питания состоит из 13 витков глубиной 7,5 см, зона гомогенизации — из 6 витков глубиной 2,5 см. Ширина гребня витка составляет 3 см, зазор между гребнем витка и поверхностью цилиндра пренебрежимо мал. Наличием в головке экструдера решетки и пакета сеток пренебрегаем. Головка состоит из плоской фильеры с 1000 отверстий, форма отверстий показана на рис. 12.1, ii = io = I.-, = 1 см, = 0,5 см, R = 0,25 см. Экструдируемый полимер представляет собой несжимаемую ньютоновскую жидкость с вязкостью 10 Па-с и плотностью 0,75 г/см . [c.457]

Алифатические П. в. обычно формуют из расплавов. В случае использования гранулята полимер расплавляют в экструдерах при 260-300 °С в атмосфере инертного газа расплав фильтруют и дозирующими насосами подают в фильерный комплект, где он еще раз фильтруется и продавливается через отверстия фильер. При формовании волокон непосредственно из расплава последний к дозирующим насосам подают с помощью шнековых или шестеренчатых насосов. Один прядильный блок может состоять из 1-16 фильер. [c.605]

В экструдер или плавильную головку загружают крошку (гранулированный полимер), расплавляют и при 270° С расплав поливают через фильеру на полированную поверхность барабана, нагретую до 80° С. В дальнейшем барабан охлаждают, чтобы поверхность имела температуру 80° С. Полимер тотчас застывает, образуя пленку аморфного строения. Последующая ориентация на вытяжной машине при 180° С в поперечном и продольном направлениях и термофиксация при 200° С в вытянутом состоянии позволяет получить кристаллический ориентированный материал с высокими физико-механическими и диэлектрическими показателями. [c.99]

Первая разновидность формования применяется для изготовления изделий емкостью до 4 л. Она отличается тем, что червячный экструдер непрерывно экструдирует через одну или несколько фильер полые заготовки. Процесс второго типа может быть реализован в трех различных вариантах червяк с осевым перемещением, плунжерный аккумулятор, головка-аккумулятор. Последний обычно применяют для изготовления наиболее крупных изделий. [c.25]

Подобную структуру, вероятно, имеют химические волокна, полученные с применением различного рода экструдеров (фильер). [c.50]

Продукт, увлекаемый вращающимся шнеком экструдера, подвергается интенсивному механическому воздействию. Температура может достигать 250 °С, но обычно при обработке белков поддерживают температуру 120—180 °С. По мере продвижения в экструдере смесь превращается в вязкую пасту, подвергающуюся очень сильному давлению, достигающему в компрессионной камере перед фильерой 5—10 МПа. Пластифицированная масса продавливается через отверстия фильеры, после чего попадает в условия нормального атмосферного давления. При этом часть воды, содержащейся в продуктах, мгновенно испаряется. Такое испарение приводит к резкому объемному расширению, вздутию продукта и образованию пористой структуры. Вращающийся дисковый нож разрезает полученный цилиндр. Срезы затем досушиваются до-содержания влаги около 7 %, и в таком состоянии продукт можно хранить. [c.549]

При кондиционировании в течение 2—4 мин при атмосферном давлении температура продукта не поднимается выше 100 °С. Затем она слегка повышается в первой части экструдера (зона загрузки), далее быстро возрастает, достигая максимума на входе в фильеру. На режимы температур и давлений, а также на распределение времени нахождения массы в экструдере влияют его конструкция, температура в обогреваемом кожухе, скорость вращения шнека, скорость подачи материала питателем, влажность продукта [3, 66, 70]. [c.549]

При работе валкового экструдера без скребкового ножа (рис. 1а) часть резиновой смеси выходила из зазора между валком и формующей плитой и возвращалась в запас перед валковым зазором. После установки скребкового ножа резиновая смесь полностью срезалась с поверхности валка и направлялась в фильеры формующей плиты (рис. 16). [c.74]

Шнек — центральная часть аппарата. Вращаемый механизмом привода, он обеспечивает перемещение материала из зоны загрузки до фильеры. Геометрические параметры и скорость вращения шнека предопределяют интенсивность механической обработки продукта. Применяли различные профили винта (рис. 11.8) с целью постепенного увеличения промешивания продукта и достижения в компрессионной камере высоких давлений и разрывающих усилий. Зазор между шнеком и кожухом можно постепенно уменьшать за счет увеличения диаметра шнека и укорочения щага винтовой спирали. Наоборот, винт с постоянным профилем должен быть сопряжен с кожухами, оказывающими сопротивление потоку продукта за счет неровной внутренней поверхности. В некоторых экструдерах к винту крепят перфорированные плас- [c.550]

При быстром развитии технологии варки-экструзии белков пока имеется мало основополагающей информации о химических и физических изменениях, ответственных за формирование текстуры продуктов. Однако признается, что под влиянием температуры и давления происходит денатурация белков четвертичные, третичные и, вероятно, вторичные структуры разрущаются. Интенсивные сдвиги и сжатия в процессе перемещения материала в кожухе экструдера или через фильеру вызывают ориентирование молекул в поле ограничивающих сил. В это время происходит перераспределение связей, обусловливающих структуру белков [c.553]

Повышение коэффициента использования энергии и производительности оборудования в производстве неформовых изделий обеспечивают установки, в которых нагрев заготовки до температуры вулканизации производится в головке экструдера непосредственно перед фильерой за счет механической энергии вязко-упругого течения. Такое оборудование в настоящее время проходит лабораторную проверку. [c.339]

Появление нормальных напряжений при сдвиговом течении вязкоупругих жидкостей-простейший случай пелинйй-иого вязкоупругого поведения жидкостей. При низких скоростях сдвига нормальные нап >яжения пропорциональны поэтому их появление иаз. эффектом второго порядка . При высоких напряжениях и скоростях сдвэта нелинейность поведения проявляется сильнее нормальные напряжения растут с увеличением у слабее, чем у , а касательные напряжения перестают быть пропорциональными у, т. е. перестает соблюдаться закон Ньютона-Стокса. При изменении режима деформирования проявляются релаксац. св-ва вязкоупругих жидкостей. Так, струя, образующая полимерное волокно, после выхода из канала (фильеры) разбухает при выходе из формующей головки экструдера сложнопрофильные изделия претерпевают искажения формы. [c.247]

В. п. должны иметь мол. массу в пределах 15 ООО— 80 ООО. Волокна, получаемые из полимеров с мол. массой ниже —15 ООО, не обладают достаточной прочностью. С повышением мол. массы В. п. прочность волокна возрастает, т. к. нри атом увеличивается межмолекуляр-1 ое взаимодействие (см. ур-ние). Однако но, тме[1ы с мол. массой больше —80 ООО образуют высоковязкие р-ры и расплавы, формование волокна из к-рых затруд-пе1 0. Формова ше волокон с использованием экструдеров для нодачи вязких масс к фильерам позволит поднять верхний предел мол. массы В. и. до 150 000— 200 ООО и тем самым повысить качество волокон. [c.257]

В технологии переработки полимеров В. в. следует учитывать при расчете размеров профилирующего ггн-струмента—головок экструдеров и фильер для произ-ва волокон, так как В. в. может привести пе только к отклонению размеров изделия от заданных, но и к искажению экструдируемого сложного профиля из-за неравномерности В. в. отдельных его частей. Иногда [c.279]

Отделенный от растворителя полимер сушат, извлекая остаточную воду и растворитель, и транспортируют в бункеры, откуда подают в одно- или двухшнековые экструдеры, работающие при температуре около 200—250 °С. В массу, поступающую в экструдер, можно непрерывно вводить такие добавки, как антиоксиданты и стабилизаторы. На выходе из экструдера имеются набор сеток и фильера с множеством отверстий. У выходной поверхности фильеры полимер сразу формируется в таблетки подводной рубильной машиной. Таблетированный полимер упаковывают в мешки и ящики или подают прямо в самосвалы для доставки потребителю. [c.169]

Л —зона дозирования, Б —зона сжатия, В —зона увеличения объема. Полученная в экструдере масса дозирующим насосом подается к фильере, имеющей от 16 до 32 отверстий. На рис. 4.25 представлен разрез фильеры. Отличительной особенностью этой фильеры с капиллярами в отверстиях (на рисунке не показаны) является наличие в центре трубки Вентури. [c.153]

Непластифицированный асбонаполненный ПВХ, применяемый для изготовления линолеума, можно формовать в виде листов, экструдируя его через щелевую фильеру листовальной головки. При этом, однако, возникают следующие трудности во-первых, поливинилхлоридная композиция может подвергаться интенсивной термодест-рукции из-за сильного разогрева высоковязкого расплава во-вторых, будет происходить сильный износ корпуса и червяка экструдера, вызванный абразивными свойствами композиции и выделением агрессивных продуктов термодеструкции ПВХ (хлористый водород), повышающих интенсивность износа. Поэтому целесообразнее формовать линолеум методом каландрования, при котором удельная механическая работа, воздействующая на полимер при переработке, существенно меньше (ниже скорости сдвига, поскольку оба валка вращаются в одном и том же направлении). [c.616]

В загрузочную воронку 4 экструдера загружают гранулы присадочного материала, прогревают экструдер до необходимой температуры и включают привод. Шнек, вращаясь внутри трубы, захватывает гранулы присадочного материала, которые, перемещаясь к головке 9 экструдера, расплавляются и выдавливаются Ш неком через калиброванную фильеру к месту сварки полимерного материала. [c.100]

Расплав от одного экструдера распределяется в зависимости от тонины формуемой нити на 20-100 фильер (число отверстий в фильерах при формовании волокон 100-2000, техн. нитей-140-280, текстильных-8-80 диа- [c.48]

Из отделителя низкого давления расплавленный полиэтилен поступает в экструдер, расположенный под отделителем. Экструдер оборудован гранулирующим устройством, состоящим из фильеры, через отверстия которой полимер выдавливается в ввде тонких жгутов, и примыкаюищх к фильере вращающихся ножей, которые режут жгуты. Полученные гранулы охлаждаются водой и гидро- или пневмотранспортом направляются на установку конфекционирования. [c.35]

В одновинтовых экструдерах повышение давления на входе в фильеру вызывает обратный ток материала вследствие вращения винта при этом улучшается перемешивание массы. Такой обратный поток материала возможен в двухвинтовых экструдерах только с взаимопроникаюш,ими винтами. Кроме того, для усиления перемешивания на рифленом валу размещают секции вин- [c.552]

Условия перемещения материала в экструдере также играют важную роль в формировании волокнистой структуры. Холей и Харпер [46] показали, что повыщение деформации и продолжительности термического воздействия внутри кожуха экструдера способствует увеличению числа межмолекулярных связываний, тогда как увеличение сдвигов и сжатий в фильере, наоборот, приводит к разрыву образовавщихся таким путем связей. Неко- рые авторы для лучщего контроля этих параметров пытались Смоделировать условия перемещения материала в одновинтовых I [43] и двухвинтовых [49] аппаратах. На основе множества упро- щенных гипотез были составлены уравнения производительности и энергии в компрессионных камерах с привлечением преимущественно реологических свойств и геометрических показателей различных элементов экструдера. Эти исследования должны были бы позволить по результатам лабораторных экспериментов определить оптимальные характеристики опытных и промыщлен-ных термоэкструдеров. [c.553]

Наконец, уменьшить объемное расширение можно, укрепив на выходе экструдера трубчатый удлинитель большего диаметра, чем у отверстия фильеры. Длина его около 15 см [79] охлаж- дается воздухом, но при необходимости может подогреваться электрическим током для более легкого перемещения продукта. Охлаждение пасты при ее прохождении в удлинителе обеспечи-I вает конденсацию пара внутри продукта и образование продолго- ватых пузырьков в потоке материала. Это позволяет после сушки получать волокнистую или пластинчатую структуру, более плот-5 ную, чем при обычной экструзии. Удлинитель может быть упло-5 щенным на конце, если необходимо получать продукт в виде I ленты. [c.555]

Этот технологический процесс, разработанный Венджером и др. [96] под названием Юни-текс , предполагает использова-ние двух последовательных термоэкструдеров. В первом экстру-I дере смесь сырья увлажняется, подогревается и превращается в однородную пластифицированную массу с денатурированными белками. На этой стадии нет еще никакой ориентации элементов структуры. Из аппарата масса поступает непрерывно и без промежуточных звеньев во второй экструдер. Прохождение ее при атмосферном давлении позволяет удалять летучие соединения, нередко обусловливающие нежелательные привкусы. Вторая экструзия под давлением меньше 1 МПа имеет целью ориентировать и фиксировать элементы структуры. Продукт, получаемый на выходе из фильеры, содержит около 30 % воды, что требует его дополнительной сушки. Высушенный продукт при влажности 7 % имеет повышенную плотность — 0,4—0,6 г/см . После повторной [c.555]

Предформователь (рис. 15.4) представляет собой плунжерный гидравлический экструдер с регулируемой подачей материала, снабженный сменными головками с режущим устройством в виде вращающегося пластинчатого ножа. С помощью силового гидравлического цилиндра 1 в материальном цилиндре 2 перемещается плунжер 3, выдавливающий резиновую смесь через фильеру 5, закрепленную в откидной головке 5. Заготовка по выходу из фильеры срезается ножом 7, вращающимся от привода 6. Головка снабжена гидроприводом 4 для ее поворота, транспортером 10 для отбора заготовок и снаружи имеет сетчатое ограждение. Далее заготовки направляют в сетчатый бункер 12, погруженный в ванну 11 с водно-тальковой эмульсией и снабженный поворотным устройством для перегрузки заготовок в контейнер 13. [c.323]

В проггессе передвижения материала по зонам экструдера, он нагревается, расплавляется, гомогенизируется н в виде жгутов выходит из фильеры и направляется в водную ванну, а затем на резку в фанулы. После резки гранулы подаются в сушку, где подвергаются сушке в течение нескольких часов (3-4 часа) при температуре 70-80° и при вакууме не менее 0,5 атм. После этого вакуум стравливается в сушилке и сырье в виде Г рану.т самотеком пересыпается в промежуточный бункер. Из промежуточною бункера гранулированный этрол через систему пневмогранспорга и автомагичсский питатель загружается в другой бункер экструдера, где происходит дальнейшая переработка этрола в изделия (лист и т д,) [c.103]

Высокоьязкие пластичные среды уже около столетия экструдируют с помощью шнековых машин. В первую очередь для переработки каучуков и термопластичных синтетических полимерных материалов были разработаны шнековые экструдеры, в которых за счет подведения тепла от внешних источников полимерные материалы переводятся в пластичное состояние и затем продавливаются череэ фильеры и головки, преодолевая сопротивление этих формующих инструментов [3—5] . Для транспортировки маловязких жидкостей были созданы двухвальные противовращающиеся самовсасывающие винтовые насосы с напором (противодавлением) до 20 10 Па (200 кгс/см ), которые в первую очередь находят применение в судостроении и нефтеперерабатывающей промышленности [6, 7]. С помощью двухваль-ных противовращающихся винтовых компрессоров могут перекачиваться газы с расходом до 22-10 м /ч при максимальном противодавлении 1,4-10 Па (14 кгс/см ) [6]. [c.7]

Оба разгрузочных шнека нагнетают материал через фильеры со множеством отверстий или другой формующий инструмент в зависимостп от заданной формы экструдата. Таким образом, в двухшнековом смесителе DSM сочетаются рабочие элементы двухшнекового экструдера, смесителя закрытого типа и двух одношнековых экструдеров [65-69]. [c.122]

Шнековые реакторы типа ZDS-RE характеризуются наличием двух параллельно расположенных самоочищающихся шнеков, вращающихся в одинаковом направлении. Машины этой серии были разработаны параллельно с описанны 1и выше шнековыми реакторами ZDS-R и отличаются от последних только конструктивным исполнением экструдера, разгрузка которого происходит в горизонтальном направлении при продавливании через фильеры (головки). Реакторы серии ZDS-RE изготавливаются фирмой Werner и. Pfleiderer (ФРГ) и используются для проведения химических реакционных процессов в вязких, вязкопластичных и упруговязких средах [c.183]

Установка работает следующим образом. Битум загружают в емкость 8, в рубашку которой подают воду с температурой 90-95°С. Затем расплавленный битум подают в смеситель 1. Одновременно зольные отходы, полученные сжиганием изношенных шин в печи Рутнера, поступают в бункер 4, где из них с помощью магнитного сепаратора 5 выделяются частицы металлических отходов. Затем зольные отходы поступают в шнековый смеситель для смешения с битумом. Рецептура композиции в смесительной камере (масс, доли) следующая зольные отходы - 0,95, битум - 0,05. Температура смешения композиции равна 70°С. По мере готовности композиции включают привод блока экструдеров 3. В экструдерах композиция подается на фильеру, где происходит ее формование в шнуры определенной толщины. Давление в экструдере составляет 780 кПа. В зависимости от заданной длины брикетов периодически приводят в действие устройство резки 6, которое разрезает шнуры на брикеты. Затем брикеты по лотку 7 удаляются из установки. В зависимости от диаметра отверстия фильеры диаметр брикетов составляет 25-г-ЗО мм, длина - 35-5-45 мм. Производительность установки составляет 1082 кг/ч брикетов. [c.533]

Основным рабочим органом лабораторного экструдера являлся полый валок диаметром 80 мм, длиной 200 мм, образующий клиновидный рабочий зазор с формующей плитой, в- которой были выполнены 15 фильер диаметром 3 мм, расположенных равномерно по длине валка в зс е максимального давления, найденной экспериментально По кривым давления. С целью предотвращения утечки перерабатываемого материала на концах валка были установлены ограничительные стрелы. Величина рафчего зазора регулировалась перемещением формующей плиты относ] тельйО валка при ло-мощи регулировочных винтов. Вращейие валка осуществля- [c.73]

Волокна из сополимеров винилиденхлорида с винилхлоридом получают только экструзионным способом. Теми-ра нагрева сополимера в зоне шпека составляет 130 —170 "С, давление перед фильерой — 15 — 25 Мн/м (150—250 кгс1см ). В сополимер вводят стабилизаторы, напр, феноксипропиленоксид (1—2% от массы иолимера). Быстрая кристаллизация сополимера при темп-рах выше температуры стеклования затрудняет вытяжку волокон. Поэтому волокна носле формования быстро охлаждают ( закаливают ), а затем, для достижения необходимой прочности, проводят холодную вытяжку уже закаленного волокпа. Синтез высокоэффективных термостабилизаторов и усовершенствование конструкции экструдеров могут привести к тому, что экструзионный способ станет осповным для производства П. в. [c.401]

Технология. Ф. в. из расплава применяется для полимеров, у к-рых темп-ра плавления лежит ниже их темн-ры пиролитич. распада. По этому методу производятся полиамидные (из ноли-е-капроамида и ио-лигексаметиленадипинамида), полиэфирные, полипропиленовые, полиформальдегидные волокна. Полимер в виде гранул поступает под действием собственного веса или с помощью шнека в плавильное устройство. Последнее представляет собой экструдер, змеевик, обогреваемый высокотемпературным теплоносителем, или различного вида устройства с омич, электроподогревом (свернутая спираль, пластина из серебра или алюминия, колосники и др.). Наиболее прогрессивное оборудование — экструдер. Он позволяет перерабатывать высоковязкие полимеры, из к-рых иолучают волокна высокой прочности. Расплав из плавильного устройства дозируется зубчатым насосом п под давлением в несколько Мн м (несколько десятков кгс/см ) продавливается через отверстия фильеры диаметром от 0,25 до 0,50 мм. Вытекающие струи проходят через вертикальную шахту, в к-рой циркулирует кондиционированный воздух. Струи затвердевают и наматываются в виде непрерывной нити на приемную бобину. [c.376]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология