Гидравлические прессы для формования

После формовки полученной массы и.прессования на гидравлических прессах формованные изделия подвергают обжигу при температуре разложения связующего вещества. Получается материал, обладающий сравнительно высокими механическими свойствами предел прочности при растяжении 42 гсг/сл, при сжатии 280 кг/см и при изгибе 70—105 кг т . [c.249]

При компрессионном формовании полость формы заполняется определенным количеством полимера, который не впрыскивается в закрытую форму, а приобретает конфигурацию полости формы под действием усилий, возникающих при смыкании половин формы (рис. 1.8). Сжимающее усилие, создаваемое гидравлическим прессом, прижимает порцию полимера к стенкам формы и заставляет полимер растекаться по форме, заполняя ее полость. Этот способ формования широко применяется для переработки термореактивных полимеров, хотя в принципе им можно пользоваться и для формования термопластичных полимеров. Тепло передается к полимеру от горячих стенок формы, вызывая протекание химических процессов полимеризации и поперечного сшивания. Загружать формы можно предварительно приготовленными навесками или таблетками из формуемого полимера или заготовками пластицированного полимера, выдавленными из червячного экструдера. [c.23]

Формование толстых листов из полимеров. Формование толстых листов из непластицированных аморфных полимеров (например, ПВХ) затруднено из-за частого появления пустот при охлаждении. По этой причине такие изделия иногда получают прессованием нескольких тонких экструдированных листов между нагретыми пластинами в гидравлических прессах. [c.301]

Формование и вулканизация баков производятся на гидравлических прессах в специальных формах. Форма состоит из матрицы и пуансона, который входит при формовании внутрь матрицы. Матрица имеет днище и четыре откидных стенки. Матрица формует наружную поверхность бака, а пуансон — внутреннюю поверхность с перегородками. Для удержания откидных стенок во время формования в вертикальном положении на прессе имеется подвижная траверса (промежуточная плита) со скошенными направляющими поверхностями, сдвигающими стенки матрицы и удерживающими их в сомкнутом состоянии. Для формования и вулканизации применяются прессы с верхним и нижним расположением гидравлического цилиндра. Плунжер, матрица и промежуточная плита пресса обогреваются паром. [c.580]

Готовая смесь поступает в расходный бункер гидравлического пресса БСП-500 (поз. 10), далее производится засыпка пресс-форм. Специальные операции по разравниванию и заглаживанию смеси не производят, так как распределение и уплотнение смеси, калибровка и формование изделий, придание им гладкой поверхности осуществляют при прессовании. Прессуют кирпич при давлении 30 МПа. Продолжительность цикла одной формовки — 0,15 мин. Далее производится распалубка, съем изделий и укладка на поддоны автоматом-укладчиком (поз. 11). [c.114]

Патенты на этот процесс были зарегистрированы в США [19]. Описываемый в них процесс заключается в следующем. Сухой порощок таблетируют в форме, изготовленной из закаленной стали, под давлением 24—40 кгс/см . Таблетирование осуществляется на механическом или гидравлическом прессе. Так как коэффициент заполнения формы в этом случае гораздо больще, чем при спекании самых мелких металлических порошков, то размеры формы, предназначенной для формования полимерных порошков, должны быть значительно больше, чем формы для изготовления металлических изделий. Между поршнем и стенкой формы оставляют небольшой зазор — примерно 0,013 мм. Для облегчения извлечения изделия из формы рекомендуется избегать резких переходов по сечению. Для каждого состава формуемой композиции характерна своя оптимальная степень уплотнения и таблетирование продолжают до тех пор, пока не достигнут ее. Последующее спекание таблетки должно проводиться в условиях, не вызывающих окисления полимера. Поэтому обычно в качестве теплоносителя используют высококипящие масла. Для получения изделий с оптимальными свойствами необходимо в процессе спекания осуществлять постоянный контроль температуры. В соответствии с выбранной температурой устанавливается продолжительность цикла формования, которая в очень сильной степени зависит от толщины изделия. Типичный цикл процесса спекания порошка ПА 66 включает нагрев порошка в течение 2 ч до 257 °С, выдержку при этой температуре в течение 30 мин и охлаждение до 90 °С в течение 2 ч. [c.208]

Гидравлические прессы полуавтоматического действия приводятся в движение от агрегата с насосами низкого и высокого давления (например, масляным и шестеренчатым). Переключение подачи жидкости низкого давления для подъема плит пресса или высокого давления для формования заготовок в цилиндр пресса обеспечивается автоматически реле движения РД, которое поочередно подключает один из двух насосов. Электроконтакт-ный регулятор РД получает команду от регулятора цикличности — командного электропневматического прибора КЭП-12У, который через реле времени РВ автоматически осуществляет заданную на нем программу процесса в определенной последовательности и во времени. [c.49]

Работа заключается в изготовлении заготовок и их формовании с последующей вулканизацией в гидравлических прессах с целью получения образцов или изделий с заданными формой и размерами, степенью вулканизации и комплексом физико-механических свойств. [c.49]

Давление, которому подвергается казеиновая пластическая масса при формовании пластин на этажных гидравлических прессах, может быть весьма различным и зависит от времени прессования. Для режима, описанного выше и представленного графиком, необходимо от 90 до 150 кг/сл1 прессуемого материала. Это давление называется удель- [c.161]

Сила гидравлического давления, развиваемая насосом, не определяет в полной мере мощности гидравлического пресса, последняя зависит от площади поршня его, так как по принципу Паскаля давление, с которым внешние силы действуют на жидкость, передается ею во все стороны без изменения. Общая мощность пресса будет равна площади поршня, умноженной на давление. Эта мощность выражается в тоннах, и гидравлические этажные прессы, применяемые для формования казеиновых пластин, обладают мощностью от 400 до 600 т. Из этой общей мощности небольшая часть ее расходуется на трение и уравновешивается весом поднимаемого поршня плит и формовочных рам с прессуемым материалом. Для исчисления удельного давления надо общую мощность пресса 5, за вычетом потерь А, разделить на площадь формовочной рамы Р [c.162]

Формование керамической массы производится несколькими методами, в зависимости от количества добавляемой воды. Сухой или полусухой способ заключается в прессовании изделий в формах из порошкообразной массы, увлажненной до содержания воды 4—16% на механических или гидравлических прессах. [c.364]

Формование изделий осуществляется в пресс-форме под давлением гидравлического пресса. Существуют два метода формования-прессованием и литьем под давлением. [c.342]

Рис. 16. Общий вид гидравлического пресса и схема прессования в форме I — загрузка пресспорошка, 2 — замыкание формы, <3 — формование под давлением и при повышенной температуре (с выдержкой), 4 — разъем пресс-формы и извлечение готового изделия

Рис. 26. Общий вид гидравлического пресса-автомата для формования таблеток из волокнистого материала

Процесс производства древесноволокнистых плит состоит из следующих операций предварительное грубое измельчение древесины пилами рубильными машинами или дезинтеграторами размол предварительно измельченного сырья на дисковых мельницах приготовление гидромассы в массовых бассейнах пропитки гидромассы смолами, гидрофобными, огнезащитными и другими составами формование полотна на плоскосеточных или круглосеточных отливочных машинах прессование и сушка на многоэтажных гидравлических прессах обрезка плит на резательных станках. [c.303]

После формования на отливочных машинах плиты направляются в многоэтажные гидравлические прессы для прессования и термической обработки. [c.305]

Формование изделий ведется в механических и гидравлических прессах. При пластичном способе формования применяют главным образом шнековые прессы (рис. 59). В рабочем цилиндре пресса вращается шнек 3. Керамическая масса загружается в цилиндр при помощи вальцового питателя, перемещается шнеком справа налево и выдавливается через отверстие определенной формы 4. Так формуются простые и пустотелые кирпичи, трубы и т. д. [c.154]

Сущность пневматического метода и вытекающих из него способов формования изделий из листов термопластов в том, что предварительно разогретый до определенной -степени размягчения лист пластика помещается между крышкой и матрицей формы (рис. 8), нажатием на крышку, при помощи, например, гидравлического пресса, создается уплотнение по всему периметру изделия. Затем через штуцер в крышку формы подается сжатый воз--, [c.29]

Указанные размеры — далеко не предел для изделий, изготовляемых пневматическими методами. Промышленность уже выпускает некоторые термопласты (например органическое стекло) в листах гораздо больших размеров. Дальнейшее увеличение габаритов изделий ограничивается размерами столов наличных гидравлических прессов. Для изготовления более крупных изделий возникает необходимость в специальных прессах относительно небольшой мощности (150—200 т), но с широко расставленными колоннами или рамами, просветом по высоте до 1500 мм и низко расположенными столами. Изготовление таких специализированных прессов не представит какой-либо трудности для нашей промышленности. Однако их необходимо дополнить и сравнительно несложной механизированной печью для разогрева заготовок, так как разогрев больших листов с ручной подачей и укладкой на пневмокамеру будет затруднителен. От этого — один шаг к полной механизации всего процесса формования. [c.66]

Работа установки происходит следующим образом. Отливочный короб заполняется гипсоволокнистой массой, после чего включается вакуум-насос и происходит удаление избытка воды из формуемого изделия. Изделие приобретает вид плиты, толщина которой в несколько раз превышает заданную. После окончания процесса формования отливной короб приподнимается гидравлическим подъемником, затем включается сеточный конвейер, при движении которого плита проходит в образовавшийся зазор между коробом и сеточным столом и поступает на гидравлический пресс. [c.256]

Перед формованием на прессах предварительно пропитанн то ровницу или ткань вручную или на специальных машинах разрезают на куски нужной длины. В зависимости от заданной стрз ктуры ПКМ уктадывают куски в одном или нескольких чередующихся направлениях. Пакет кладут мехеду гши-тами гидравлического пресса и уплотняют под давлением от нескольких до десятков атмосфер в зависимости от природы и структуры компонентов. Если арматура пропитана связующим горячего отверждения, то плиты пресса делают обогреваемыми. Этим способом обычно изготовляют листовые материалы типа текстолита. [c.81]

Формовые изделия формуют в ирессформе под давлением гидравлического пресса. Существуют два метода формования прямое прессование и литье иод давлением. В первом случае заготовка из сырой резиновой смеси закладывается непосредственно в оформляющую полость прессформы, при смыкании которой под давлением пресса резина заполняет форму, а излишки вытекают наружу. [c.331]

Стеклопластики, в том числе стеклотекстолиты, могут быть полнены вакуумным и пневматическим формованием давлением через рез1-новый мешок или прессованием на гидравлических прессах под малы давлением. [c.215]

Одним из наиболее распространенных методов изготовления формовых РТИ является компрессионный (рис. 15.1, а). Технологически он прост и не требует сложного оборудования. Формуемую резиновую смесь загружают в нагретую прессформу, которая замыкается между плитами гидравлического пресса. Для надежного заполнения полости прессформы и получения качественного изделия заготовке придают конфигурацию, возможно более близкую к очертанию готового изделия и по массе с допуском 3—5%. В процессе формования давление должно достигать такой величины, при которой обеспечивается уплотнение материала, оформление изделия и удаление из формы летучих веществ. [c.319]

Для получения прозрачных слоистых пластиков формование следует проводить при давлениях, указанных выше. Все обогреваемые лабораторные гидравлические прессы пригодны для этой цели. Если пресса в лаборатории нет, можно использовать тиски (см, раздел 2.4.2.1) с парой стальных пластин (никелированных), которые нагревают до 140 °С. Проверьте стойкость отвержденного мела-миноформальдегидного пластика по отношению к растворителям и другим химическим реагентам, [c.215]

При дублении в формалине, а еще больше при сушке галалитовые пластины коробятся в таком виде они негодны для переработки изделия. Чтобы быть пригодной для дальнейшей переработки, галалитовая пластина должна быть ровной и гладкой. Поэтому вынутые из сушильных камер пластины направляются в гладильное отделение. Здесь имеются этажные гидравлические прессы в общем такого же устройства, как и прессы для формования пластин, с той лишь разницей, что гладильные прессы работают попарно один из них разогревает пластины, а другой охлаждает. Глажение галалита основано на свойстве его при разогревании до 70—80° размягчаться. Если его при этом запрессовать, то он примет ту форму, которую имеет давящий на него предмет. Следовательно размягченная разогреванием галалитовая пластина, сдавленная под ровными плитами, примет форму ровной пластины. Однако, если такую пластину не охлаждать также под прессом, она сильно покоробится. Поэтому пластины переносят в холодный пресс и дают там вновь затвердеть. Остывшая под прессом галалитовая пластина является готовым продуктом галалитового производства и служит полуфабрикатом для фабрик, изготовляющих галантерейные товары — пуговицы, гребни, расчески, пряжки и пр. При глажении не требуется такого большого давления, как при формовании пластин. Наоборот, применение значительного давления может повести к получению брака в виде лома и растрес-нутых пластин, особенно если слишком высокое давление приложить к материалу, еще недостаточно размягченному разогреванием. Работа гладильщиц производится следующим образом. Сначала пластины протираются тряпкой для освобождения их от пыли и приставших [c.187]

Влияние сланцефенольного связующего на процесс получения углеродных адсорбентов было исследовано на угольно-сланцефенольных композициях. Связующее представлено суммарными сланцевыми фенолами и их смесью с техническим фурфуролом в процентном отношении 60 40 соответственно. Компоненты шихты и их массовые соотношения, определяемые количеством связующего, необходимым для обеспечения нормального процесса формования пасты на гидравлическом прессе через фильеры диаметром 2 мм, указаны в табл. 10.65. Карбонизованные продукты из угольно-сланцефенольных смесей имеют и высокую механическую прочность (95-98 %), и высокий выход углеродного [c.592]

По взаимному расположению стеклянных волокон в изделии различают неориентированные и ориентированные стекловолокниты. Формование изделий производят прессованием при высоком давлении (100—350 кгс/см ) в прессформах, установленных между плитами гидравлического пресса при низком давлении (1—10 кгс1см ) в формах облегченного типа и давлении, создаваемом сжатым воздухом (контактное прессование) напылением на форму струи рубленого волокна, смоченного смолой (метод напыления) намоткой на вращающуюся форму стекловолокна или жгута из стеклянных волокон (метод намотки). [c.558]

Мак-Интош [554] привел данные о формовании деталей из стеклопластиков в прессформах. Формование производится в ме- таллических прессформах, смонтированных на плитах с паровым обогревом на гидравлических прессах. Из беспорядочно расположенных стеклянных волокон длиной —50 мм выкладывают рыхлые маты толщиной —3 мм. После пропитки полиэфирной смолой их прессуют в формах. Для получения изделий большой толщины укладывают дополнительно еще несколько слоев матов, оставляя большой зазор в прессформах. Для получения слоистых стеклопластиков с высокими показателями стеклоткань обрабатывают специальными веществами для удаления замасливателя и придания хорошей адгезии к поли- [c.34]

Особым способом переработки листовых материалов является механопневмоформование, при котором (формование, высечка из листа и отделочные операции выполняются в универсальной пневмокамере, на одной рабочей позищ и. Формование производится на гидравлических прессах-полуавтоматах, снабженных печью, устройством для автоматического нагрева и подачи нагретых заготовок к формующему [c.65]

Наиболее эффективным способом формования в твердой фазе при получении кру1П1огаба )итной тары является щтамповка заготовок из листов па прессовом оборудовании, применяемом при переработке металлов (гидравлические прессы простого и двойного действия с основным усилием до 2 5 МН и усилием прижима подвижной рамы до 1 МН прокатные стант) , каландры и др.). При производстве крупногабаритной тары пгтамиовкой возможно использование такого простого оборудования, как прессы ПГ-40 и ПДД с основным усилием до 0,4 МН. [c.52]

На рис. XII. 4 дан общий вид рамного гидравлического пресса верхнего давления фирмы Бипель (Англия) усилием 1500 кн (150 т) со столом размерами 1850 X 1350 мм. Наибольший размер формы 1220 X 1220 мм для формования изделий до 1000 X X 1000 м.ч. Удельное давление прессования 150—250 н1см . [c.599]

Для проведения процесса штампования пригодны обычные механические и гидравлические прессы небольшой мощности, поскольку формование изделий производится под небольшим давлением (0,4—10,5 кгс1см ). [c.263]

Другой метод получения мембран, пригодных для применения в промышленном масштабе, разработали Вилли и Патнод ["и Зб, 381. Они получали из ионообменных сланцев катионитовые мембраны в виде тонких листов или в виде тонко раздробленного порошка, помещенного в матрицу из метилметакриловой смолы. Мембраны последнего типа получались путем формования на стандартном гидравлическом прессе смеси мелкозернистого сланца и смолы. По этому методу позднее стали получать мембраны из бетонита, помещенного в матрицу из смолы. [c.131]

Если все изделия из пластических масс изготовлять только методами литья под давлением или прессования, с использованием давления на массу в пределах от 300 до 1000 кг/см , то уже теперь пришлось бы сооружать грандиозные по мощности и весу агрегаты. Например, для изготовления бытовой ванны методом литья потребовалась бы литьевая машина с усилием замыкания более 3000 т, весом более 200 т и длиной до 20 м. Гидравлический пресс для горячего прессования ванны имел бы высоту около 10 м. На прессформу (как литьевую, так и для прямого прессования) пришлось бы затратить более 20 т металла в виде многотонных отливок или поковок. Для изготовления такой прессформы потребовались бы уникальные сверхмощные станки. Между тем пневматическое формование бытовой ванны размером 1500Х720Х Х400 мм было осуществлено на типовом 160-тонном гидропрессе очень небольшой затратой металла на оснастку. Все работы по изготовлению оснастки и приспособлению пресса были выполнены в небольшой механической мастерской, оснащенной типовыми металлообрабатывающими станками. [c.10]

В качестве примера можно привести процесс изготовления раковины умывальника с размерами 680X500X200 мм, весом около 3 кг при толщине исходного листа термопласта 6 мм. Для формования был использован обычный гидравлический пресс с верхним давлением, применяемый для прессования пластмасс. Такой пресс мощностью 100 т был применен только потому, что он имел размеры стола, достаточные для размещения прессформы, так как мощность его использовалась только наполовину (усилие замыкания формы не превышало 60 т). [c.60]

Дальнейщим развитием двухэтажных оснасток для пневматического формования явилась конструкция постоянной двухэтажной инструментальной оснастки для обычных 100-тонных гидравлических -прессов. Эта конструкция поистине универсальна — она позволяет на одном и том же прессе изготовлять изделия как пневматическими методами, так и обычным прямым прессованием. Переход с одного метода на другой может быть произведен за очень короткое время —один-два часа, что дает производству необычайную маневренность при выпуске небольших серий изделий. Такая конструкция особенно важна для небольших цехов, с малым количеством прессов, на которых можно благодаря этому новшеству выпускать широкий ассортимент изделий. [c.118]

Все ранее описанные методы иневматического формования и виды оснасток и форм, кроме способа свободного выдувания,, предусматривали применение в качестве запорного приспособления гидравлического пресса. Прессы в этих случаях требуются малой мощности однако при широком развитии методов пневматической технологии и мало Мощных прессов не будет хватать. [c.127]

При вулканизации происходят сложные физико-химические процессы, протекающие при определенных температурных режимах за счет присутствия в смесях вулканизующей группы (влияния радиации, ТСВЧ и других факторов), в результате которых макромолекулы каучука соединяются (сшиваются) силами главных валентностей с образованием единой трехмерной пространственной структуры, определяющей комплекс физико-механических показателей вулканизата. При этом образцы и изделия приобретают заданные свойства, окончательную форму и размеры. Оформление (формование) изделий, основанное на пластических свойствах резиновых смесей, происходит в первой стадии вулканизации при повышенных давлении и температуре. В лабораториях вулканизацию ведут в малогабаритных вулканизационных котлах и рамных или колончатых гидравлических прессах. Обогрев оборудования осуществляют насыщетным паром или электронагревательными элементами. [c.42]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология