Машины формования нитей

Охлаждение крошки поликапроамида производится для предотвращения окисления ее в процессе длительного хранения или при транспортировке ее пневмотранспортом на формование. Однако при достаточно надежной герметичности системы пневмотранспорта, хорошей изоляции бункеров и трубопроводов пневмотранспорта крошку можно не охлаждать, что позволит уменьшить расход тепла на нагрев крошки до плавления на машинах формования нити. [c.85]

Сухая крошка после охлаждения смешивается в бункерах-сме-сителях, а затем пневмотранспортом в потоке азота передается в бункера машин формования нитей. [c.110]

Вакуумный эвакуатор 14 соединен расплавопроводом с напорным блоком машины формования нитей. Расплавопровод должен иметь небольшую протяженность для то,го, чтобы за время прохождения в нем расплава свойства полимера не менялись. К напорному блоку машины расплав подается под давлением 9,8-10 — 39-10 Па шнековым насосом 15. Насос и расплавопровод обогреваются жидким ВОТ с температурой 260—280 °С. Описание одной из машин для непосредственного формования нитей из расплава полимера, поступающего из вакуумного эвакуатора, приводится на стр. 177. [c.113]

Рис. 48. Прядильная машина для формования нити хлорин мокрым способом.

Формование нити осуществляют из расплава на прядильных машинах, занимающих по высоте четыре этажа. Над каждым прядильным местом вверху имеется алюминиевый бункер, вмещающий 150— 200 кг крошки. Схема процесса прядения показана на рис. 31. После загрузки крошки бункер 1 герметически закрывается и его продувают азотом для удаления следов кислорода и пыли из бункера. Далее [c.148]

Штапельное волокно отделывают после резки на штапельки жгута, полученного соединением вместе нитей из всех фильер машины. Кордную нить получают на машинах непрерывного процесса сразу после формования нить вытягивают (она становится длиннее в два раза) при нагревании в осадительной ванне (после разбавления водой), а затем, не образуя из нее кулича, подвергают отделке непосредственно в самой машине. Из вискозы получают также пленку целлофана. Для этого ее продавливают через фильеру с отверстием в виде щели. После обычной отделки пленку пропитывают пластификатором (глицерином), высушивают, а иногда покрывают тонким слоем лака. Применяют пленку для упаковки пищевых продуктов. [c.300]

Производительность одного рабочего места на машине непрерывного процесса при скорости формования нити 80 м/мин и КПД машины 0,97 составляет 1,37 кг/сут или для машины на 100 рабочих мест — 137,5 кг/сут. [c.293]

Формование нити проводится со скоростью 650 м/мин. Нить принимается на конусную катушку в количестве 850 г. Температура раствора ацетилцеллюлозы, подаваемого на формование начальная 30 °С, конечная 77 °С. Подогрев ацетилцеллюлозы осуществляется в прядильных головках, обогреваемых горячей водой с начальной температурой 84 °С и конечной 78 С. Расчетная концентрация ацетона в паровоздушной смеси, отсасываемой на рекуперацию, 22 г/м . Температура воздуха на входе в шахту прядильной машины 80 °С, на выходе 55 °С. Содержание замасливающего препарата на волокне — 3%. Предусмотрено кондиционирование воздуха в цехе. Параметры воздуха температура 30 °С, влажность 41%. [c.318]

При формовании нити на машинах с плавильной решеткой это требование не так важно, как при формовании по непрерывной схеме, поскольку незначительная неравномерность поликапроамида по вязкости может быть несколько выравнена путем смешивания крошки различных партий, в то время как при непосредственном формовании шелка из расплава, полученного в трубе НП, различия в вязкости заметно сказываются на показателях получаемой нити. [c.353]

Процесс получения прядильного вискозного раствора не отличается от обычного. После формования нить из осадительной ванны выбирается первым ребристым роликом, по которому витки передвигаются от основания к торцу, и поступает затем в отделочную секцию машины, в которой на восьми или более ребристых роликах, выполненных из пластмассы, проводится обработка нити различными отделочными жидкостями (промывка, десульфурация, отбелка) и кондиционирование. Расположение прядильной, отделочной и сушильной частей машины схематически изображено на рис. 44, Заметим, что е ТО время, К9К на ма- [c.136]

Если на формовочных машинах длина нити, накопленной на отделочных цилиндрах, зависит от скорости формования и времени отделки, то на крутильно-вытяжных машинах длина нити зависит только от конструктивного оформления механизма накопления и физико-механических свойств нити. [c.273]

При формовании нити мокрым способом (например, при получении вискозного, медноаммиачного волокна) могут быть использованы все типы прядильных машин. Однако наиболее перспективными являются машины непрерывного процесса формования и отделки. Этот процесс имеет следующие преимущества [c.78]

Формование нити на машинах непрерывного процесса при высокой скорости проводится в более жестких условиях, чем на прядильных машинах других типов. Осадительная ванна содержит (в г/л) [c.323]

При формовании нити на машинах непрерывного процесса 33% общего количества выделяющегося сероводорода поступает в вытяжную вентиляцию, 42% уносится с прядильной ванной на кислотную станцию, а 25% окисляется в ванне до серы. Значительная часть сероводорода, удаляемого с осадительной ванной, также окисляется до серы. Всего окисляется до серы 50—55% общего количества выделяющегося сероводорода, что составляет 25— 28 кг/т нити. [c.425]

При высоте шахты 3,5 м общее расстояние от фильеры до бобины составляет 4—4,2 м. На прядильной машине могут быть установлены групповые шахты (на несколько фильер) или индивидуальные. Применение индивидуальных шахт обеспечивает более удобную заправку и равномерное формование нити, но усложняет конструкцию машины. [c.488]

Необходимо, однако, отметить, что снижение скорости формования, приводящее к заметному уменьшению производитель ности прядильной машины, не является достаточно обоснованным. По-видимому, в дальнейшем удастся повысить скорость формования нити соответствующим изменением других параметров процесса. [c.418]

При получении кордной нити на полностью капсулированных машинах непрерывного процесса выделения газов в помещение цеха почти не происходит. При формовании нити на этих машинах сероуглерод выделяется в основном на роликах или цилиндрах. [c.467]

Схема формования нити на двусторонней центрифугальной машине изображена на рис. 58. Нить 10, выходящая из фильеры 7, подхватывается нижним вращающимся диском 8, поступает на верхний вращающийся диск 9 и через стеклянную воронку И отводится в быстро вращающуюся центрифугальную кружку 12. Центрифугальные машины бывают односторонние и двусторонние. [c.190]

Рис. 58. Схема формования нити на двусторонней машине (другая сторона машины не показана)

На односторонней машине (рис. 59) обычно устанавливаются от 77 до 91 веретен на двусторонней — 100—120. Дозирующие насосы, диски и раскладочный механизм приводятся в движение от общего электродвигателя, расположенного в головной части машины. При помощи сменных шестерен можно изменять в широких пределах число оборотов дисков, насосных валов и раскладочного механизма и этим изменять условия формования нити. [c.191]

Подготовленный для дальнейшей технологической операции поликапроамид шнековым насосом под давлением до 40-105 Па нагнетается в расплавопровод машины формования нити или в гра-нулятор для получения крошки полИхМера. [c.91]

Выработку химических волокон и нитей в 1985 г. намечалось довести до 1,6 млн.т. В производстве синтетических волокон осуществляется переход па высокоскоростное формование (2800—3500 м/мин) и совмещение процессов вытягивания и текстурнрования на одной машине для нитей текстильного назначения, на совмещенное формование и вытягивание при скорости 3000 м/мин с полной механизацией и автоматизацией операций заправки, съема и транспортированпя паковок для технических нитей. В производстве вискозных нитей внедряются высокопроизводительное оборудование с полной автоматизацией, технологические схемы с замкнутым водооборотом и отсутствием вредных выбросов. Создается производство хлопкоподобных вискозных волокон — высокомодульных, полинозных. [c.18]

I — хранилище для целлюлозы 2 — мерсеризационный пресс 3 — измельчите.чь 4 — емкость для старения алкалицеллюлозы Л — ксантат-барабан 6 — диссолвер 7 — растиратель 8 — сборник вискозы 9—фильтр-пресс /О — система обезвоздуши-вания JJ — смеситель непрерывного действия /2 — сборник вискозы 13 — прядильная машина непрерывного действия для формования нити i4 — прядильная машина для изготовления штапельного волокна 15 — вытяжные устройства 16 — резательная машина /7 — аппарат для шлихтования волокон /8 — сушилка W — кипный пресс — сборник отработанного прядильного раствора 21 — испаритель 22 — вакуумный кристаллизатор непрерывного действия 23 — вспомогательные емкости 24 — жидкий затвор 25 — центрифуга непрерывного действия 2i — смеситель 27 — фильтры 2S—аппарат для плавлення 2S—-выпарной аппарат ЗА — роторная сушилка 3/— подогреватель. [c.315]

Для получения моноволокна применяются шприцма-шнны, аналогичные используемым в производстве труб и гибких трубок. Вместо выходной головки машины снабжены фильерами специальной конструкции, имеющими одно или несколько отверстий для формования нитей. [c.87]

Производительность одного рабочего места на цептрифугальной машине прп скорости формования нити 93 м/мин (по готовой нити) и КПД машины 0,98 составляет 1,58 кг/сут или для машины на 91 рабочее место — 143,9 кг/сут. [c.293]

На машинах непрерывного процесса марки ПНШ-180-И2С2 производится формование, отделка, сушка и кручение текстильной нити применяется глубокованный способ формования, при котором полнее происходит процесс восстановления нити. После формования нить подвергается дополнительному восстановлению в среде закрепительной ванны, аналогичной по составу осадительной ванне, промывке горячей умягченной водой, обработке раствором авиважного препарата, сушке на сушильном и вспомогательном цилиндрах, кручению и приему на цилиндрический копе. [c.295]

Сконструированная в Вольфене установка для непрерывной полимеризации и формования нити состоит, как видно на схеме, приведенной на рис. 148а, из трубы (форма 2, 1), где происходит полимеризация, и прядильной машины 6. Труба, уже описанная выше (см. стр. 150), представляет собой обычную трубу НП, разделенную на три зоны и состоящую, таким образом, из системы соединенных между собой труб. Транспортировка расплава осуществляется с двукратным изменением направления движения, причем первая часть трубы 2 занимает около 50 6 общего объема аппарата. Обе остальные части трубы 3 п 4 представляют собой систему труба в трубе [52] (см. также рис. 1486). [c.352]

Поликонденсацию этиленгликоля и терефталевой кислоты (или ее диметилового эфира) проводят под вакуумом при высокой температуре в автоклавах. Расплав полученного полимера выдавливают из автоклава на литьевой барабан, на поверхности которого расплав застывает в виде ленты. Ленту превращают в крошку (кубики размером около 4 мм) крошку пневмотранспортом подают в прядильный цех, где ее сушат для удаления остатков влаги и подают в бункер прядильной машины. Формование волокна производится из расплава полимера путем продавливания его через круглые отверстия фильеры. Застывая, струйки расплава превращаются в элементарные волоконца нити, которая принимается на прядильный цилиндр. Свежесформованную нить подают на крутильно-вытяжную машину, где она подвергается пятикратному вытягиванию в горячем состоянии и последующему кручению. При вытягивании нити в пять раз номер ее увеличивается также в пять раз. [c.317]

Формование нитей по бобинному способу производится без крутки, поэтому после формования и отделки эти нити подвергают кручению. При центрифугальном способе формования нити скручиваются сразу же после их формования и наматываются в кружках центрифуг в виде куличей, которые поступают на отделку. При непрерывном способе выработки комплексных нитей они подвергаются отделке сразу же после формования, кругке и намотке на выходную паковку (копе или двухфланцевую катушку). Все операции производятся на одной машине. [c.262]

Более перспективным является способ, основанный на формовании нитей из расплавов двух полимеров, обладающих различными вязкостью или усадкой. Расплавы двух полимеров подаются в камеру, разделенную перегородкой и, не смешиваясь, поступают в фильерный канал. При продавливании через отверстия фильеры они образуют единое волокно. Сформованная нить наматывается на шаковку, которая поступает на вытяжную машину, вытягивается в нагретом состоянии при помощи горячей плиты и после этого проходит релаксацию в термокамере. Из-за различной усадки полученные нити имеют повышенные объемность и извитость. Такие нити называют бикомпонентными. [c.328]

Волокно из растворов поливинилового спирта можно получать сухим или мокрым способом формования. При использовании для формования волокна поливинилового спирта стереорегулярной структуры, образующего прядильные растворы очень высокой вязкости, применяют метод формования нити из полимера, содержащего небольшие количества растворителя и находящегося в размягченном состоянии (так называемый метод полурасплава) [1]. Этот метод используется в Японии для получения комплексной нити. Он может быть использован для формования и других карбоцепных волокон. Высоковязкий раствор (размягченный полимер) подается шнеком при повышенной температуре к прядильному насосику, а затем к фильере. Выдавливаемые через отверстия фильеры струйки термопластичного полимера (в результате испарения растворителя в шахте прядильной машины) затвердевают и превращаются в тонкие волокна, которые образуют нить. Полученная нить принимается на бобину., [c.253]

При получении кордной нити на полностью капсулированных машинах непрерывного процесса выделения газов в помещение цеха почти не происходит. При формовании нити на этих машинах все количество сероводорода выделяется в прядильной части машины, а сероуглерода примерно равными частями в прядильной части, в пластификационной трубке и на первых отделочных цилиндрах [4]. Поэтому для более полной регенерации сероуглерода целесообразно отсасывать его дополнительно из пластификационной трубки. При осуществлении этого мероприятия может быуь дополнительно уловлено 13—24% общего количества S2 при концентрации его в паровоздушной смеси — 9—16 г/м Эта концентрированная паровоздушная смесь может быть добавлена к газовоздущной смеси, отсасываемой из подкапсульного пространства. Тем самым концентрация сероуглерода повышается до 2—3 г/м благодаря чему создаются необходимые условия для регенерации S2 из этой смеси на активированном угле. Описанный выше процесс вытягивания волокна в пластификационной трубке значительно улучшает также и условия улавливания сероуглерода, находящегося в кордной нити. [c.426]

Формование нити на машинах Дюрета проводится в воронке, обработка кислотой и все последующие операции — в проходном аппарате, между несколькими парами цилиндров. Вода подается по принципу противотока, что значительно уменьшает ее расход. Промытое и отделанное волокно шлихтуется, проходя между парой дисков, нижний из которых вращается в ванне требуемого со- [c.450]

Вопрос о преимуществе бобинного или центрифугального метода формования искусственного волокна мокрым способом до настоящего времени не может быть окончательно решен. Нл различных этапах развития промышленности искусственного волокна. в частности вискозного, каждый из этих методов имел определенные временные преимущества. Такое положение существовало в период разработки и промышленного освоени методов сокра1ценной отделки волокна, получения нити высокого номера и т. д. В настоящее время технико-экономические показатели процесса формования нити на прядильных машинах обоих типов в основном одинаковы. Как на бобинных, так и на центрифугальных машинах может быть получена нить с высоким номером. Скорость формования на бобинной машине нч 15—20% выше, чем на центрифугальной. Однако возможно дальнейшее увеличение скорости формования и на центрифугальной машине. [c.85]

Для уменьшения количества отсасываемого воздуха i, следовательно, уменьшения расхода электроэнергии и пара желательно применять децентрализованный отсос воздуха от различных мест выделения газов. Как уже указывалось, при формовании нити на центрифугальной машине основное количество сероуглерода выделяется в прядильной кружке. Если провести герметиз )цию гнезда центрифуги и обеспечить местный отсос паров сероуглерода из гнезда, то можно резко уменьшить количество отсасываемого воздуха с прядильной машины и одновременно значительно повысить концентрацию паров сероуглерода в газовоздушной смеси. [c.469]

Для формования пленки применяют вискозу значительно более высокой зрелости, чем при получении волокон. Если при формовании волокон однованным способом применяют растворы со зрелостью 10—12 по ЫН4С1, то при производстве вискозной пленки зрелость вискозы, поступающей на пленочную машину, повышается до 4—5. Это объясняется большей толщиной вискозной пленки (20—50 мк) по сравнению с толщиной отдельного волокна (10—12 мк). Чтобы обеспечить образование пленки, необходимо применять менее устойчивую, т. е. более зрелую вискозу. Основное затруднение, возникающее при при.менении зрелой вискозы для формования нити однованным способом, заключающееся в неравномерной структуре получаемого волокна, при производстве вискозной пленки не имеет столь существенного значения. Прочность получаемой пленки не является основным показателем ее качества, а устойчивость к многократным деформациям определяется не столько структурой пленки, сколько характером и количеством введенного пластификатора. Большое значение имеет получение гладкой и прозрачной пленки, что достигается более просто при приме-неиии для формования зрелой вискозы. [c.521]

Формование нити на машинах Дюрета проводится в воронке, обработка кислотой и все последующие операции — в проходном аппарате, между несколькими парами цилиндров. Вода [c.560]

Следует обратить внимание на принципиальное различие в схемах заправки нити, представленных на рис. 54. Если на центрифугальной машине нить после второго диска втягивается в кружку центрифуги со скоростью, равной скоростп формования, то при бобинном формовании нить наматывается на [c.181]

Высушенные нити проходят замасливающий механизм (стеклянный ролик с ванночкой) 12 (см. рис. 86) и заправляются на кольцекрутильные веретена 75 диаметром 140 мм, на которых помещены фланцевые катушки (вес намотки до 1900 г). Нить подвергается предварительному кручению и получает крутку, равную 70—80 виткам/м. Число оборотов веретена 2400—3870 в минуту. Скорость формования нити (по готовому волокну) от 40 до 100 м1мин. Производительность машины до 2000 кг сутки. [c.267]