Технологические схемы конверсии углеводородов

Результаты анализа исторического и технико-технологического развития процессов и схем конверсии углеводородов С5-С11 и результаты исследования применения методов ректификации в процессе изомеризации углеводородов С5-С6 в зависимости от химического состава сырья (или катализата) использованы ООО Проектным институтом Востокнефтезаводмонтаж при составлении перспективных планов развития схем производства бензинов, а также планов модернизации и реконструкции процессов риформинга и изомеризации ППЗ. [c.4]

В альбом включены технологические схемы процессов для получения дистиллятных моторных топлив, смазочных материалов, твердых углеводородов — парафинов и церезинов, нефтяного кокса и битума, технического углерода (сажи), водорода на основе каталитической конверсии легких углеводородов, некоторых видов нефтехимического сырья (этилен, жидкие парафины), серы и т. д. В альбом не вошли схемы установок нефтехимических производств вследствие многообразия технологических процессов в данной области, их специфики и зачастую комплексности. Рассмотрены только несколько процессов данного профиля, в основном относящихся к подготовке нефтяного сырья. Число процессов и способов проведения их весьма значительно. Авторы стремились собрать технологические схемы типичных и современных процессов число вариантных схем ограничено. [c.5]

Если все образующиеся в установках с коксованием в псевдоожиженном слое промежуточные дистилляты в дальнейшем направляются на переработку в ЗПГ, например на гидрогазификацию, то потребуется дополнительно водород, количество которого значительно превышает количество водорода, требуемого для десульфурации продуктов после низкотемпературной конверсии. Этот водород может быть получен из циркулирующего рабочего газа реактора, очищенного газа или посредством частичного окисления тяжелых углеводородов. Таким образом, в данной упрощенной технологической схеме объединяются в одну стадию переработка в ЗПГ сырой нефти совместно с коксом и промежуточными погонами, получаемыми в установках с коксованием в псевдоожиженном слое. Однако в этом случае требуются дополнительные расходы водорода, более сложное и громоздкое газифицирующее оборудование, значительно превышающее по массе оборудование, сэкономленное за счет исключения установки для газификации кокса. [c.147]

В некоторых комплексных схемах исключается или сводится к минимуму использование электроэнергии со стороны, так как энергия для нужд производства вырабатывается на самой установке. В таком случае на установке вырабатывают пар более высоких параметров, чем требуется для технологических нужд производства, с давлением 9—15 МПа и температурой 480—560 °С его направляют в паровые турбины, вырабатывающие энергию для привода компрессоров и насосов. После паровых турбин получают пар с давлением 2,5—3,5 МПа, перегревают его и подают на конверсию углеводородов. В других схемах получают пар более низких параметров и подают его в паровую конденсационную турбину. Энергетические схемы производства водорода могут включать не только паровые, но и газовые турбины. [c.140]

Сырье нри паровой каталитической конверсии углеводородов используется почти полностью в соответствии со стехиометрическими соотношениями, а потому расход его зависит от состава и не зависит от технологической или энергетической схемы производства. Углеродный эквивалент сырья сказывается на расходе нара и соответственно на расходе топлива. Эффективнее использовать сырье с низким углеродным эквивалентом так, себестоимость На из прямогонного бензина на 10—20% выше, чем из природного газа не только [c.197]

Учитывая, что гидрирование сероорганических соединений, содержащихся в сырье для процесса паровой конверсии проводят в аналогичных условиях и на тех же катализаторах, полученные результаты позволяют рекомендовать использование в качестве сырья для процесса получения водорода методом паровой каталитической конверсии нефтезаводские газы с содержанием до 20% непредельных соединений с предварительным гидрированием непредельных углеводородов (одновременно с гидрированием сероорганических соединений) без изменения технологической схемы процесса. [c.124]

Пары с высоким содержанием водорода, выделяющиеся в сепараторе, возвращаются как циркулирующий газ в реакторы. В зависимости от количества и чистоты имеющегося водорода технологическую схему процесса можно дополнить ступенью концентрирования для поддержания в системе требуемой концентрации водорода. При желании процесс можно проводить без необходимости во внешних источниках водорода достаточное для него количество водорода можно получать путем конверсии некоторых легких углеводородов, содержащихся в отходящем газе. [c.67]

Каталитической конверсией углеводородов в трубчатых печах можно получать водород или газы для синтеза аммиака, метанола и оксо-синтеза. На рис. 7.16 показана принципиальная схема технологической цепи получения конвертированного газа различного назначения. [c.322]

Так как в результате указанного взаимодействия углеводородов с окислителями может быть сразу получен газ с необходимым соотношением Нз СО, конверсия окиси углерода технологической схемой производства синтез-газа, как правило, не предусматривается. [c.196]

Синтез-газ может быть получен и в трубчатых печах. В этом случае (в отличие от схемы производства технического водорода) в качестве окислителя используется смесь водяного пара и углекислоты. Технологическая схема получения синтез-газа в трубчатых печах аналогична схеме производства водорода с тем отличием, что газы реакции после трубчатой печи и устройства для использования их физического тепла направляются сразу на конечное охлаждение и на отмывку от СОз. Полученная при этом углекислота используется в смеси с водяным паром для конверсии углеводородов. [c.196]

Между тем, в сыром техническом водороде, производимом методами газификации твердых и жидких топлив, а также конверсией углеводородных газов, содержится, как правило, некоторое остаточное количество окиси углерода. 1) Окись углерода имеется и в водороде, получаемом термическим разложением углеводородов, а также железо-паровым способом. Поэтому процесс удаления СО из газа является обычно составной частью технологической схемы получения водорода вышеуказанными способами. [c.379]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ И АППАРАТЫ ПРОЦЕССОВ КОНВЕРСИИ УГЛЕВОДОРОДОВ [c.141]

Отделение конверсии углеводородов (ОКУ). Программа расчета ОКУ позволяет рассчитать потоки (состав, температуру, расход) в узловых точках схемы и тепловую нагрузку в трубчатой печи для нескольких вариантов расчетно-технологической схемы отделения. [c.457]

Технологическая схема водно-светового процесса сульфоокисления парафинов показана на рис. 39. В стальной реактор 1 с кислотостойкой футеровкой из винипласта загружают очищенные парафиновые углеводороды и воду в соотношении 2 1. Туда же подают смесь сернистого ангидрида (40 объемн. 7о) и кислорода (60 объемн. %). В реакторе имеются ртутно-кварцевые лампы в специальных кожухах. Для поддержания постоянной температуры (25—30 °С) реакционную смесь охлаждают в выносном оросительном холодильнике 2. В системе непрерывно циркулирует газо-жид--костная смесь, так как степень конверсии парафинов за один проход невелика по мере расходования смесь пополняется свежими парафиновыми углеводородами и водой. Часть смеси отводится в сепаратор 3. Из него парафиновые углеводороды, не вступившие в реакцию (верхний слой), возвращают в реактор, а нижний, водный слой (алкансульфокислоты и серную кислоту), подогревают в теп- [c.186]

В технологической схеме синтеза аммиака промывка пропиленкарбонатом может быть экономичной лишь в сочетании с последующей тонкой очисткой раствором МЭА. Важным преимуществом этого процесса является возможность замены воды при очистке на работающих заводах пропиленкарбонатом. Это позволяет примерно в 3 раза сократить расход электроэнергии на перекачивание абсорбента. Кроме того, пользуясь этим способом, можно одновременно очищать газ от сероводорода, сероуглерода, меркаптанов и сероокиси углерода. Поэтому он пригоден для очистки газов высокотемпературной конверсии углеводородов под давлением, в которых содержится обычно до 30% двуокиси углерода. Поскольку при высокотемпературной конверсии не требуется предварительной очистки от серы, ее можно удалять вместе с двуокисью углерода пропиленкарбонатом. Для очистки от сероводорода, а также для совместной [c.196]

Получение ацетилена методом термического разложения углеводородов изучалось в СССР и за рубежом. Этот метод основан на мгновенном действии высокой температуры (порядка 1500°) на углеводородную смесь с увеличением числа углеродных атомов в молекуле углеводорода степень нагрева может быть снижена. Существует несколько технологических схем термического разложения углеводородов, различающихся способами подвода тепла и сырья. Наиболее эффективным из них, по-видимому, является термический крекинг с присадкой кислорода, или, как его называют, термоокислительный пиролиз. При разложении углеводородов этим методом наряду с ацетиленом можно получать метанол, водород или азотоводородную смесь для синтеза аммиака. Эти продукты извлекаются из газов, отходящих из установок синтеза ацетилена. Одновременное получение столь ценных продуктов весьма положительно сказывается на экономике процесса. Особенно большой интерес представляет извлечение из отходящих газов аммиака. Из синтез-газа, образующегося при получении 1 т ацетилена, можно выделить около 4,2 т аммиака или 3,4 т метанола, а при ежегодной выработке 60—65 тыс. т ацетилена — 250 тыс. т аммиака. В производстве аммиака методом конверсии для выработки такого количества продукта надо израсходовать свыше 300 млн. м углеводородных газов. [c.18]

Первоначально процесс конверсии углеводородов проводили при атмосферном давлении, но затем процесс стали вести при 2—3 МПа и более, что интенсифицирует его и позволяет создать установки большой мощности. Технологическая схема наиболее распространенного процесса получения синтез-газа окислительной конверсией природного газа на катализаторе приведена на рис. 7. [c.47]

Оптимальное давление процесса конверсии углеводородов в трубчатых реакторах может быть определено только на основании полного расчета всей системы производства аммиака (метанола, технического водорода) с учетом технологических, конструктивных, энергетических и экономических факторов. Как показывают технико-экономические исследования 23-25 оптимальное давление для различных энерго-технологических схем лежит в пределах 12—30 ат. [c.147]

Один из путей совершенствования процесса двухступенчатой паро-воздушной конверсии углеводородов — поддержание повышенного давления в топочной камере трубчатой печи Это позволяет создать эффективную энерготехнологическую схему производства аммиака, в которой наряду с паром рабочим телом является и газ. Общий энергетический к. ц. д. такой схемы, как следует из проектных разработок ГИАП, примерно на 10% выше, чем в энерго-технологической схеме с использованием только парового цикла. Для создания трубчатой печи с топкой под давлением требуется в 2—2,5 раза меньше специальных жаропрочных сталей, чем для печи с топкой [c.186]

В связи с усовершенствованием технологических процессов производства аммиака, основанных на использовании высокоактивных катализаторов, возрастают требования к полноте очистки газов от сернистых соединений. В частности, в схеме с трубчатой конверсией природного газа под давлением и низкотемпературной конверсией окиси углерода требуется очистка газа до остаточного содержания сернистых соединений не более 1 мг/м . В процессе каталитического превращения углеводородов при стабилизации состава природного газа допускается содержание сернистых примесей не более [c.241]

Актуальность работы. Работа посвящена изучению историкотехнических и историко-технологических аспектов процессов и схем конверсии углеводородов С5-С11 нефтяного происхождения, основными направлениями использования которых в промышленности является производство высокооктановых компонентов бензинов, производство индивидуальных углеводородов (бензола, толуола, ксилолов, изопентана и др.), растворителей и др., в частности на примере Уфимской группы заводов, которые в достаточной степени характеризуют тенденции отечественной нефтехимической и нефтеперерабатываюш,ей промышленности. Т.о., актуальность работы обусловлена необходимостью обобш,ения и анализа данных по развитию процессов и схем конверсии углеводородов С5-С11 с целью создания полной картины их развития и определения их перспективных направлений с учетом совершенствования техники и технологии, состояния производства и динамики развития норм спецификаций на товарные бензины. [c.3]

Научная новизна. В результате проведенного исследования историкотехнических и технико-технологических аспектов развития нефтехимических процессов и схем конверсии углеводородов С5-С11 нефтяного происхождения на [c.3]

Сернистые соединения в значительной степени ухудшают качество природного газа как сырья для различных технологических процессов, так и как технологического топлива. Они являются причиной повышенной коррозии аппаратуры, вызывают быстрое и необратимое отравление катализаторов, применяемых в процессах конверсии углеводородов. При сжигании газа, содержащего сернистые соединения, образуются высокотоксичные оксиды серы, которые, попадая в атмосферу с дымовыми газами, отрицательно воздействуют на окружающую среду. Вместе с тем, входящие в состав природного газа сернистые соединения являются сырьем для получения ценных продуктов. Из сероводорода, извлеченного из газов, получают элементную серу, этантиол и смесь природных меркаптанов (СПАЛ) используются для одорирования газов, этан- и бутантиолы применяются при производстве инсектицидов и моющих средств. Поэтому технологические схемы глубокой переработки природного и попутного газа, как правило, включают стадию очистки их от сернистых соединений. В зависимости от конкретных условий производства, [c.5]

Имеется значительное количество других, более старых методов, которые можно использовать Для получения легких дистиллятов из тяжелых нефтяных продуктов, таких, как дистилляты, остаточные топлива. Они, как правило, включают установки каталитической конверсии, различных форм термического и каталитического крекинга, легкого крекинга, деасфальтации [И]. Во всех случаях, кроме последнего, наблюдается тенденция к образованию олефинов и ароматических углеводородов, которые менее удобны для газификации, чем парафины. К тому же большинство данных технологических схем разработаны с целью увеличения количества моторных сортов топлива, и их экономичность всецело определяется масштабами процзводства этого топлива. По этой причине мы не будем останавливать наше внимание на данных установках. [c.150]

В зависимости от режима работы установок, являщихся источником сырья, состав его колебался в значительных пределах. Содержание водорода в нем составляло от 20 до 35 об.%, а сернистых соединений от 20 до 50 мг/м . При исследовании стадии пароуглекислотной конверсии сырье смешивалось с углекислотой, очищалось от сернистых соединений и непредельных углеводородов. Затем к нему добавляли водяной пар, и парогазовая смесь под рабочим давлением поступала в реактор конверсии, откуда после отделения воды конвертированный газ сбрасывался в атмосферу. Технологическая схема установки подробно рассмотрена в работе 4], где описаны также методика проведения эксперимента, анализ сырья и получаемых продуктов. Максимальный объем загружаемого катализатора сероочистки и пароуглекислотной конверсии составил 0,5 л. Эксперимент проводился в интервале давлений 1,2-2,О МПа. В результате эксперимента была подтверждена возможность использования катализатора ГИАП-16 и уточнены значения основных параметров процесса. [c.33]

Схема производства газа для оксосинтеза (рис. 83). Синтезы на основе окиси углерода приобретают все большее значение Синтез-газ получают пароуглекислотной конверсией углеводородов. Отношение СО Hg в синтез-газе должно быть около I это обусловливает особенности в технологической сх > е. Необходимо работать при малом 9тношении [c.263]

Рис. 1. Принципиальная технологическая схема установки термической конверсии углеводородов и выгпе УНПЗ

Принципиальная технологическая схема процесса изомеризации ВНБ в ЭНБ приведена на рис. 2.17 [39, с. 193]. В реактор приготовления катализаторного раствора 1 загружают металлический калий и подают жидкий аммиак в требуемом количестве для получения раствора амида калия заданной концентрации. Теплота реакции образования амида калия отводится за счет испарения части аммиака, выделяющийся в реакции водород выводится из процесса. Раствор амида калия в жидком аммиаке и осушенный ВНБ подают в оптимальном объемном соотношении (3 1) в реакторный блок изомеризации 2, состоящий из форконтактора и основного аппарата. В форконтакторе конверсия ВНБ не превышает 50%. В условиях процесса изомеризации реакционная смесь является гомогенной. Заданная конверсия ВНБ достигается в основном реакторе. Реакционная смесь из реакторного блока изомеризации поступает в отстойник 3, где происходит разделение катализаторного раствора и углеводородов верхний слой (катализаторный раствор) возвращается в реактор изомеризации. [c.126]

Совершенствование энерготехнологических схем производства аммиака и водорода, укрупнение единичной мощности агрегатов требуют разработки и применения более совершенных реакционных аппаратов и машин. Такие схемы производства с паро-газовым циклом должны включать, кроме центробежных компрессоров и быстроходных паровых гурбин, мощные газотурбинные установки, которые могли бы работать непрерывно в течение года. Для большей экономичности давление рабочего тела (дымовых или технологических газов) в них должно составлять 30—40 ат, а температура — около 900° С. Для сверхмощных агрегатов конструкции практически всех аппаратов должны быть изменены. Простое количественное увеличение размеров приводит к таким габаритам и весу аппаратов, которые становятся препятствием при транспортировании их по железным и шоссейным дорогам. Сварка же корпусов аппаратов на монтажных площадках, как известно, резко увеличивает себестоимость аппаратов и снижает надежность их работы. Поэтому нахождение новых и часто принципиальных инженерных решений аппаратурного оформления процессов, в частности каталитической конверсии углеводородов, становится остро актуальной задачей. [c.4]

Книга посвящена технологии получения водорода для нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности (методами паровой каталитической конверсии углеводородов, паро-кислородной газификации нефтяных остатков, расщепления углеводородов),, а также выделению водорода из водородсодержащих газов нефтепереработки и нефтехимии. Показана роль водорода в переработке нефти и в нефтехимических процессах, приведены требования к его качеству. Рассмотрены технологические схемы йроизводства описана основная аппаратура. Изложены особенности эксплуатации установок производства водорода дан технико-экономический анализ различных производственных схем. [c.159]

Производство аммиака в щ>омышленности хсфактернзуется большим разнообразием технологических схем и щ>именяеного оборудования. Основным отличием технологических схем является способ конверсии и технологические параметры углеводородов, используемых в схеме, а также методы очистки конвертированного газа от СО и СО2. При этом затраты энергоресурсов на щ>оизводство аммиака изменявт-оя в значительных щ>еделах. [c.2]

На рис. 8 показана часть технологической схемы и схемы утилизации тепла, относящаяся к стадии пароуглекислотной конверсии для получения при низком давлении синтез-газа, пригодного для синтеза метанола или высших углеводородов. [c.58]

Технологическая схема отделения конверсии (рис. 1) включает два основных технологических аппарата 8 я 9, последовательно соединенных друг с другом. В трубчатых реакторах 7 протекает эндотермическая реакция углеводородов с водяныдм паром на никелевом катализаторе. В шахтном кон- [c.5]

Из всех известных технологических схем производства аммиака только схема на основе конверсии углеводородов в трубчатых печах могла быть без коренных изменений приспособлена для получения энергетического пара в количествах, достаточных для создания энерго-технологических схем. Поэтому производство технологического газа для синтеза аммиака в последние годы развивается в основном на базе паро-воздушной каталитической двухступенчатой конверсии углеводородов под давлением 20—40 ат. Разрабатываются также 21-22 процессы трубчатой конверии под давлением 150 и 250 ат. [c.147]

Производство технологического газа для синтеза метанола под давлением Пат. Технологический газ для синтеза метанола должен содержать не более 1,0—1,5% азота, а отношение Нз СО в нем долнчно составлять около 2,2. Конверсию углеводородов проводят смесью (Н2О + СО2) в одну ступень — в трубчатых реакторах. Энерго-технологические схемы производства метанола строятся по тому же принципу, что и при производстве аммиака. [c.150]

Рассмотрены возможные схемы процесса конверсии нефтезаводских газов, предложена методика расчета технологических параметров и состава газовы потоков на всех стадиях данного процесса. Эксперименты подтвердили обоснованность предложенной методики. Проведены эксперименты, позволившие выбрать катализаторы и условия гидриирования непредельных углеводородов, содержащихся в нефтезаводских газах, низкотемпературной и высокотемпературной конверсий нефтезаводских газов с водяным паром и углекислотой. [c.280]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология