Печи сульфатные

Рис. Х1-14. Механическая сульфатная печь.

Силикат натрия получают сплавлением кварцевого песка с содой (содовый силикат натрия) или с сульфатом натрия и углем (сульфатный силикат натрия) в специальных пламенных печах при 1300 — 1350° С. Образующийся сплав имеет вид аморфной стекловидной массы. Его выливают в специальную разливочную машину, которая представляет собой металлический желобчатый конвейер. При движении конвейера сплав застывает в глыбу , затем раскалывается на куски и сваливается в специальное хранилище. Получается так называемая силикат-глыба. [c.26]

Мокрое озоление. При определении зольности нефтепродуктов, содержащих свинцовые или ванадиевые соединения, и Нефтепродуктов неизвестного состава, например отработанных топлив, зольные элементы могут улетучиваться уже в стадии сжигания. В этом случае озоление проводят мокрым способом. Навеску продукта нагревают до кипения в колбе Кьельдаля в присутствии -серной и азотной кислоты до полного разрушения органических соединений. Затем содержимое колбы переносят во взвешенный тигель, который прокаливают в муфельной печи при 550+25 °С до постоянной массы. Полученную зольность указывают как сульфатную. [c.184]

Рис. 9-5 Механическая сульфатная печь

Опыт показал, что обезвоживание мирабилита в содовых печах с безретурным питанием не сопровождается обрастанием стенок печи сульфатной коркой. Продукт получается крупнокристаллический без комков с насыпным весом 1,2 и влажностью 0,05% и меньше. [c.123]

Современный тип сульфатной печи показан на рис. [c.369]

Другим новым производством является гидроэлектрометаллургия хрома. Из растворов хромовой кислоты, применяемых в гальваностегии, получают толстые катодные осадки хрома, которые после рафинирования водородом в электрических печах приобретают достаточную чистоту. Но расход электроэнергии велик (около 50 квт-ч/кг). В сульфатных растворах трехвалентного хрома расход энергии составляет 11 —14 квт-ч кг. Здесь достигли выхода до 60%, при pH = 2,5, плотности тока 860 а м и времени наращивания катодного хрома 72—80 ч. [c.387]

Электроэкстракция кобальта. В этом процессе применяют промежуточный кобальтсодержащий материал других производств, например, богатые кобальтом конверторные шлаки, кобальтовый шлам из производства цинка или никеля. Если эти материалы не обладают достаточно хорошей растворимостью в кислом анолите электролизеров, то их предварительно перерабатывают. Так, при применении конверторного шлака его подвергают вначале восстановительной плавке в электрических печах с получением сплава, содержащего 6—7% Со, 60% Fe, 30% Ni и 6% Си. Затем этот сплав анодно растворяют в сульфатных нли хлоридных электролитах. В случае сульфатных электролитов получают раствор, содержащий 7—8% Со +, мно- го железа и никеля. Эти растворы после очистки подвергают электроэкстракции. Из хлоридного электролита осаждают малорастворимые гидраты, которые в дальнейшем могут быть растворены в кислом анолите электролизеров для экстракции кобальта из сульфатных электролитов. [c.414]

Такой предгидролизат обычно не находит практического применения и после смешения с отработанными щелоками его упаривают и сжигают в топках содорегенерационных печей. Иногда сразу после водного предгидролиза с малым модулем (обработка паром влажной древесины) в варочные котлы подают белый щелок и проводят сульфатную варку [40]. В этом случае, как и при обычной сульфатной варке, гемицеллюлозы разрушаются и в дальнейшем сжигаются в топках содорегенерационных котлов. [c.376]

Состав отходящих газов печей КС (по объему) 14—18% Oj 3—4% СО 72—78% Nj. Концентрация других компонентов составляла (г/м ) SOj — от 4 до 8 SO3 — от 0,02 до 0,1 H3S — от О до 2 Н2О — от 10 до 50 пыль — от 0,2 до 1,0. Ртуть в газах была представлена следующими формами (%) парообразная ртуть — от 40 до 65 аэрозоль металлической ртути — от 30 до 50, аэрозоль сульфидной ртути — от 1 до 4 аэрозоль сульфатной и окисной ртути — от 0,5 до 2. Температура газа колебалась от 25 до 40 °С. [c.482]

Туда же по трубопроводу. поступает серная кислота с концентрацией не менее 95%. Реагенты перемешиваются с помощью скрепера 3- Образовавшийся сульфат натрия (калия) из выпускного отверстия попадает в охлаждаемую мельницу б, откуда ссыпается на транспортер и загружается в тару. Хлористый водород, содержащий 50-65% H I, выводится из печи при температуре 700-800 °С. Газ загрязнен парами серной кислоты, сульфатной пылью, летучими соединениями мышьяка, переходящими из серной кислоты. [c.26]

Технология ВНИИЦветмета (г. Усть-Каменогорск, СССР) предусматривает прокалку шлама при 750-810°С в трубчатой печи, отапливаемой природным газом. Прокаленный продукт, содержащий 62-70% 2п в виде оксида, а также феррита и силикатов, передается на выщелачивание при 270°С, Ж.Т=3 1 и pH 1,0-1,5. Образуемый сульфатный раствор, содержащий 120-140 г/л цинка при его извлечении 91-92%, поступает на фильтрацию. Фильтрат, раствор сульфата цинка, пригоден для производства химического волокна. Твердый ос- [c.144]

Сущность метода сжигание навески угля в струе кислорода (воздуха) в трубчатой печи при 1250 25° С при обязательной добавке к навеске окиси кремния для диссоциации всей сульфатной серы. [c.33]

Навеска сульфида меди замешивалась в фарфоровой лодочке с расчетным количеством (10% избытка против теоретического) концентрированной серной кислоты (уд. в. 1.84) и быстро помещалась в закрытую кварцевую трубку, вставленную в предварительно нагретую до нужной температуры печь. Происходящее в первый момент снижение температуры за счет введения в печь холодной лодочки выравнивалось за 1.5—2 минуты. Обжиг проводился в течение 5, 10, 15, 30 и 60 минут для каждой температуры. Затем лодочка с материалом также быстро вынималась пз печи и погружалась в стакан с холодной водой для прекращения дальнейшего протекания реакции. В этом же стакане проводилось водное выщелачивание сульфатного продукта при комнатной температуре в течение 1 часа. По количеству меди, перешедшей в раствор и оставшейся в остатке, рассчитывалась степень сульфатизации полусернистой меди. [c.162]

При обезвреживании сульфатных сточных вод производства СЖК в печах кипящего слоя с получением гранулированного сульфата натрия также образуется большое количество (до 150 тыс. нм /час газовых выбросов). Эти газовые выбросы направляются (по проектам) на сжигание в топки котлов-утилизаторов типа ПКК-100/14-200. [c.195]

Ниже приводится пример основных технологических решений цеха содово-сульфатной силикат-глыбы производительностью 60 т/сут (21 700 т в год). Компоненты шихты содово-сульфатная смесь, кварцевый песок, коксовая мелочь. Расход материалов на 60 т стекла (без учета потерь) содово-сульфатной смеси — 30,1 т, кварцевого песка — 44,5 т, коксовой мелочи — 3,3 т. Приготовленная для производства силикат-глыбы шихта подается конвейером в бункеры над загрузчиком шихты. Сваренная в печи стекломасса направляется по потоку в формовочный конвейер, куда подается вода. Силикат-глыба с формовочного конвейера по течке поступает в элеватор участка производства жидкого стекла. [c.136]

Печи циклонные. Для сжигания сточных вод типа сульфатных щелоков, которые могут гореть самостоятельно, применяется горизонтальная циклонная печь (рнс. 94). Печь имеет цилиндрическую камеру, расположенную под небольшим углом к горизонту, выполненную из шамотного кпрппча класса А, в качестве изоляции применен шамот-легковес. Нз передней торцевой стенке печи установлена горелка 1, предназначенная для разогревания печи перед включением форсунки для распыливания сточных вод. Форсунки 6 расположены по горизонтальной оси печп. Вторичный воздух для горения органической составляюгцей сточных вод подается тангенциально через ряд сопел, равномерно установленных в кладке печи. Минеральные соли, содержащиеся в сточных водах, после обезвоживания стока п окислення органической составляющей расплавляются, II зола стекает к задней торцевой стенке, откуда она удаляется через специальный люк с затвором. [c.250]

Из всего этого следует, что обжиг в печах КС обеспечивает получение обожженного концентрата и пылей нужного химического и гранулометрического состава. В продуктах обжига более 90% цинка получается в форме окислов, хорошо растворяющихся в слабых растворах серной кислоты, и содержится достаточное количество сульфатной серы (табл. 93). Отходящие газы содержат 5-7,5 /о 502. [c.419]

Интенсивно зеленые, плеохроичные кристаллы, 1,798, Пр = = 1,750 (—) 2 1/ 0°. Разлагается на воздухе при температуре >950°С на a2Si04, СаСг04 и СаО, Образует твердые растворы с сульфатным спурритом. Встречается в обжигаемом материале и обмазке футеровки портландцементных и известковых, печей. [c.266]

Таким образом, формирование микроструктуры клинкерного зерна при жидкофазном спекании ускоряется с ростом соотношения а/т] оксидного расплава и замедляется при появлении ликвационных зон солевого состава вследствие низких значений их поверхностного натяжения. В присутствии сульфатно-щелочных расплавов размер клинкерных гранул снижается вдвое, а предупреждение ликвации способствует оптимизации гранулометрического состава клинкера, ускорению процесса алитообразования и формированию мелкокристаллической структуры, что в совокупности интенсифицирует процесс клинкерообразования и повышает качество клинкера. Установление влияния химического состава обжигаемого во вращающихся печах материала на процесс агломерации его частиц позволяет рационально подходить к выбору в качестве катализирующих добавок к сырьевым смесям цементных заводов как отходов смежных производств, так и природных материалов. [c.232]

Сульфатная схема. Для приготовления шихты концентрат сподумена (4—6% Ь1зО) смешивают с техническим K2SO4 в отношении 1 (0,6 1,0), уточняемом составом исходного сырья. Смешение может совмещаться с мокрым измельчением (до 0,8 мм более тонкий помол не вызывается необходимостью) при использовании оборотных промывных растворов. Измельчают в шаровых мельницах, работающих в замкнутом цикле с классификатором. После фильтрования слива классификатора шихта поступает на спекание. Спекают во вращающихся печах с внутренним обогревом, работающих на газе или жидком топ- [c.53]

Большего извлечения индия в раствор достигают сульфатизацией возгонов. В этом методе их нагревают с концентрированной серной кислотой до 300—400°, затем выщелачивают водой или разбавленной серной кислотой. Раньше сульфатизировали во вращающихся барабанных печах. Теперь применяют печи кипящего слоя (при этом возгоны предварительно гранулируют с серной кислотой). Помимо более полного извлечения индия, как и других редких элементов, преимущество сульфатизации в том, что удаляются примеси мышьяка, фтора и хлора, мешающие гидрометаллургическим процессам. В частности, присутствие мышьяка в растворе почти исключает применение цементационных способов извлечения индия, кадмия и других ценных компонентов. Такая высокотемпературная сульфатизация связана с образованием большого количества вредных газов. Поэтому иногда предпочитают сульфатизацию при низкой температуре ( 180°). Кек репуль-пируют с отработанным цинковым электролитом, пульпу подают в печь кипящего слоя, где она упаривается, гранулируется и сульфатизи-)уется. В этом случае весь мышьяк остается в сульфатном продукте 98]. [c.304]

Ошибки такого рода типичны при оценке метода термического обезвреживания, который часто рассматривается в качестве универсального средства. Если термообезвреживанию подвергаются токсичные органические вещества - альдегиды, кетоны, органические кислоты, ароматические соединения, молекулы которых содержат только атомы С, Н и О, то при правильной организации процесса сжигания они почти полностью окисляются до практически безвредных СО и Н О. Вместе с тем в процессе горения образуются оксиды азота NO и NO , которые сами по себе менее токсичны, чем исходные соединения, но по воздействию на биосферу сравнимы с формальдегидом, акролеином, оксидами серы и др. соединениями, участвующими в образовании сульфатных и фотохимических смогов. Формальный расчет степени обезвреживания по исходным загрязнителям может показать картину глубокой очистки вредных выбросов, в то время как учет в формуле (4.5) образовавшихся оксидов азота поможет выявить реальную ситуацию. Если степень очистки выбросов окажется при этом недостаточной (например, при высоких концентрациях оксидов азота, характерных для энергетических парогенераторов и высокотемпературных печей), то может возникнуть вопрос о двухступенчатой очистке и, следовательно, о дополнительных затратах средств. При таком варианте решения задачи полный коэффициент очистки можно подсчитать по формуле (4.6), учитывающей результаты обеих ступеней обезвреживания. [c.154]

Наиболее дальновидная оценка метода переработки минералов лития на основе их взаимодействия с сульфатом калия принадлежит М. Н. Соболеву [119], который, исходя из анализа мировой практики и результатов собственных исследований, указывал, что спекание (сплавление) с K2SO4 приложимо ко всем минералам лития и может быть осуществлено в механических печах в диапазоне температур 920—1500° С (в зависимости от природы и качества сырья) с извлечением 98% лития на стадии разложения. Действительно, на основе взаимодействия с сульфатом калия можно перерабатывать на соединения лития не только силикатные, но и фосфатные минералы, например амблигонит, который легко сплавляется с сульфатом калия без предварительного тщательного измельчения. После обработки плава водой и упаривания раствора он легко освобождается от большей части сульфата калия кристаллизацией, после чего литий можно осаждать в виде карбоната. Если же предварительно осуществить конверсию LI2SO4 в Li l путем обработки сульфатных растворов хлоридом калия [4, 120], то отделение лития от калия оказывается более полным и повышается выход лития в карбонат. [c.254]

В процессе совершенствования производства зольно-щелочных вяжущих предложена технология их получения, не требующая использования дефицитных щелочей (едкий натр, едкое кали) или совместного помола ЭОЛЫ-уноса с добавками. Они могут быть получены затворением растворами содового плава, содо г сульфатной смесью или жидким стеклом комбинации немолотой эолы-уноса с порошкообразными известью или содержащими известь веществами пушонкой, пылью цементных клинкерообжигательных печей, автоклавным вяжущим. [c.192]

Натронная варка уже используется как альтернатива сульфатной варке и считается перспективной при модификации ее каталитической добавкой АХ. Этот процесс пригоден для варки древесины лиственных пород с получением целлюлозы для бумаги, у которой не требуется высокой прочности, и особенно для варки недревесного сырья [154, 241, 291]. В настоящее время промышленное применение натронно-антрахинонной варки ограничивается существующими натронно-и сульфатцеллюлозными заводами, которые вынуждены перестраиваться на бессернистые процессы под нажимом требований экологии [144]. Следует заметить, что даже при натронной варке в регенерационной печи может получаться сульфид натрия из следов серы, содержащихся в древесине, технологической воде и нефтяном топливе [255]. [c.358]

Высококонцентрщюванный по диоксиду газ получают путем термического разложения смеси сульфата и серного колчедана без доступа воздуха в псевдоожиженном слое циркулирующего огарка, создаваемом сернистым газом. Сульфат железа предварительно сушат и окисляют до оксисульфата при 500 °С ДТ/. Газ с содержанием диоксида серы 25 получен в печи кшящего слоя при совместном обжиге купороса и колчедана при 750 °С и отношении серы сульфатной к сере пиритной 0,35 / /. Дм увеличения концентрации газа к сульфату железа добавляют элементарную серу, при сгорании которой выделяется тепло, обеспечивающее необходимую температуру разложения /19, 20/. Высокая интенсивность и полнота диссоциацрш достигаются при одновременной подаче в реакционную зону сульфата железа и углекислого колчедана. Пигментный оксид железа и серосодержащие газы высокой концентрации образуются при обжш е частично дегидратированного купороса в токе горячих продуктов сгорания элементарной серы /13/. [c.13]

Сульфатизации осуществлялась изотермически в струе чистого сухого воздуха (70 мл/мин.) в интервале температур от 20 до 700°. Проведение опытов в окислительной атмосфере приближает их к условиям промышленно11 практики. Продолжительность опытов — 5, 10, 15, 30 и 60 минут для каждой температуры. Расход кислоты (уд. в. 1.84) — 110% от теоретически необходимого для полной сульфатизации сульфида пинка и окисления сероводорода. Порошок сульфида цинка замешивался в фарфоровой лодочке с серной кислотой и быстро помещался в закрытую кварцевую трубку, вставленную в трубчатую печь, которая предварительно нагревалась до нужной температуры. Наблюдаемое при этом незначительное снижение температуры за счет введения холодной лодочки выравнивалось за 1.5—2 минуты. После обжига в течение заданного времени лодочка с материалом также быстро вынималась из печи и погружалась в стакан с холодной водой для прекращения дальнейшего протекания реакции. В этом же стакане проводилось водное выщелачивание сульфатного продукта ири комнатной температуре в течение 1 часа. По количеству цинка, перешедшего в раствор и оставшегося в остатке, рассчитывалась степень сульфатизации сульфида цинка. [c.97]

В настоящее время наибольшее распространение получил метод извлечения сульфата натрия в печах кипящего слоя . По этому методу работают установки на Волгодонском химкомбинате и Надворнянском НПЗ. Строится такой же цех на Шебекинском химкомбинате. Однако этот метод не решает вопросов качества получаемого сульфата натрия, ррганические вещества, содержащиеся в сульфатных водах, частью остаются в сульфате натрия, а часть их летит вместе с газовыми выбросами, загрязняя атмосферу. [c.197]

Впервые циклонная печь была применена для термического обезвреживания сульфатных щелоков на заводе в Лоддби фирмы Хол-меннс Брук Фабрике АБ в 1949 г. [71, 72] Схема циклонной тоикп Лоддби [54] показана на рпс. 47. [c.46]

В настоящее время основным способом производства волокнистой массы во всем мире является сульфатный (крафт), или щелочной, способ варки, В этом способе окоренную древесную щепу загружают в варочный котел, содержащий щелочной раствор (один из варочных химикатов - натриевая щелочь) с относительно высоким pH. Длительность варки выбирается в зависимости от заранее заданных условий - температуры содержимого котла и давления в котле. В результате варки щелочной раствор растворяет ли-гнинное связующее древесины и целлюлозные волокна высвобождаются, Сваренная масса выпускается в специальные баки - сцежи, в которых целлюлозу отделяют от отработанного, или черного, щелока. Черный щелок направляется в цех регенерации. Затем целлюлоза проходит различные стадии промывки и отбеливания и некоторые стоки от этих стадий добавляют в крепкий щелок, отбираемый из сцежи. В результате щелок содержит 9 - 15% (весовых) растворенных твердых органических и неорганических веществ. Из каждого килограмма древесины, загружаемого в варочный котел, получается - 0,5 кг целлюлозного волокна. Другая половина веществ древесины при варке растворяется. Она составляет органическую часть твердых веществ отработанного щелока. Органические вещества черного щелока состоят примерно из 60% лигнинов и 40% углеводов (древесных сахаров) или их производных. В сульфатном способе производства черный щелок обычно концентрируется в выпарных устройствах, в которых из щелока удаляется - 80% воды. Упаренный концентрат сжигается в специальных регенерационных печах или котлах, а неорганическая часть шелока в виде ЭОЛЫ или плава выводится из нижней части печи или котла. Зола или плав используется для приготовления свежего варочного раствора. [c.80]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология