Смола каменноугольная, аппаратура для

Для изготовления химической аппаратуры, деталей, труб, футеровочных плиток и других изделий применяется искусственный графит. Сырьем для получения искусственного графита служит нефтяной кокс, который получается при термической обработке нефтяных остатков, и каменноугольная смола. Каменноугольная смола применяется как связующий материал при формовании изделий. При получении искусственного графита шихту (нефтяной кокс и каменноугольную смолу) прокаливают без доступа воздуха в специальных печах, в которых постепенно повышают температуру до 1200°. Полу- [c.481]

В процессе очистки коксового газа от ароматических соединений в поглотительном масле постепенно накапливаются продукты взаимодействия масла с такими компонентами газа, как кислород, сероводород, непредельные соединения. Эти продукты склонны к полимеризации и образованию осадков на поверхности аппаратуры, в результате чего ухудшается извлечение бензольных углеводородов. Во избежание этого нежелательного явления примерно 1% находящегося в системе циркуляции масла непрерывно выводят на регенерацию. Для этого масло нагревают до 300—310°С и в ректификационной колонне в присутствии большого количества водяного пара отгоняют очищенное масло, которое возвращают в цикл абсорбции бензольных углеводородов, а отделившиеся полимеры направляют в сборник каменноугольной смолы. [c.143]

Фракции каменноугольной смолы с пределами выкипания, требуемыми для производства нафталина, обычно характеризуются весьма высоким содержанием алкилнафталинов, однако в них очень часто много сернистых, кислородных и азотистых соединений. Обычно такие фракции перед гидродеалкилированием необходимо подвергнуть гидроочистке. Правда, комбинированное использование аппаратуры для обеих ступеней процесса позволяет несколько снизить капиталовложения и эксплуатационные расходы. [c.178]

Принципиальная схема коксования и первичной обработки газа представлена на рис. 4-10. Установка состоит из коксовых печей, обслуживаемых вспомогательными механизмами (для загрузки шихты, ее выталкивания, передвижения, тушения кокса при выгрузке и др.), и аппаратуры для охлаждения и очистки коксового газа, абсорбции из него аммиака и извлечения бензола. Выделяющийся из шихты во время коксования газ собирается и подвергается ступенчатой промывке аммиачной водой для охлаждения его и частичного осаждения смолы. Далее газ освобождается от туманообразной смолы при помощи смолоотделителей. После этого из газа выделяется аммиак путем поглощения его водой и получения аммиачной воды или путем поглощения серной кислотой и получения сульфата аммония. Затем из газа извлекают бензол путем абсорбции каменноугольным или соляровым масло.м. После удаления бензола газ подвергается дополнительной очистке и направляется по газопроводу к дальним потребителям. Для уменьшения расхода коксового газа на обогрев печей его в настоящее время частично заменяют менее дефицитным доменным газом. [c.43]

Совмещение эпоксидных смол с каменноугольной смолой, пе-ками и другими битумами позволяет получать покрытия, котор ле можно использовать для защиты аппаратуры и оборудования от воздействия ряда агрессивных сред [33]. [c.39]

Таким образом, комбинированные покрытия на основе эпоксидных смол в композиции с этинолевым или каменноугольными лаками могут быть использованы для защиты аппаратуры и оборудования от воздействия различных агрессивных сред. [c.43]

Такой двухстадийный процесс гидрогенизации смолы оказался пригодным также для гидрирования каменноугольных и нефтяных масел в дальнейшем обе стадии процесса гидрогенизации угля развивались независимо друг от друга, поскольку для каждой из них требовались различные катализаторы и аппаратура. [c.257]

Смола, впервые полученная в 1814 г. в Англии как побочный продукт при производстве каменноугольного газа, использовалась только как топливо до тех пор, пока Гофманн в 1845 г. не выделил из нее бензол. Продуктами сухой или деструктивной перегонки каменного угля являются каменноугольный газ, жидкий конденсат, содержащий аммиак и смолу, и твердый остаток — кокс. Несмотря на огромное значение каменноугольной смолы, как сырья для анилинокрасочной и других органических отраслей химической промышленности, она остается побочным продуктом сухой перегонки угля, которая в основном ведется для получения каменноугольного газа или кокса для металлургии. Выход и состав смолы зависит от характера угля и техники сухой перегонки, причем важнейшими факторами являются форма и размеры аппаратуры, скорость нагревания, температура и продолжительность процесса. В среднем уголь, идущий на производство газа, дает 5—6% смолы, в то время как коксующиеся угли — менее 4 %. Из тонны угля в среднем получаются 8—12 галлонов смолы. Более молодые угли — лигнит, бурый уголь — дают смолу с высоким содержанием парафиновых углеводородов, и поэтому их значение в производстве красителей ограничено. Битумные угли с минимальным содержанием серы дают смолы, которые ценятся из-за отсутствия в них трудноудаляемых соединений серы. Оптимальная температура в коксовой печи в процессе сухой перегонки 1000—1250°. При этом получается максимальный выход бензольных ароматических углеводородов и нафталина. [c.41]

При улавливании бензольных углеводородов каменноугольным поглотительным маслом без регенерации содержание потенциальных и фактических смол в нем достигало 20—28%, а после регенерации — 6—8 %. При непрерывной регенерации масла из него удаляются полимеры и тяжелые погоны, благодаря чему качество его улучшается и стабилизируется. При совершенной схеме регенерации качество масла может поддерживаться достаточно высоким, причем регенерированное масло менее подвержено изменениям в процессе работы, чем свежее. Благодаря регенерации устанавливается как бы равновесие между количеством образующихся и выводимых полимеров, но полностью их удалить не удается. В конечном счете качество поглотительного масла при непрерывной регенерации зависит от условий работы охлаждающей и улавливающей аппаратуры газового тракта и качества свежего масла. Хорошее охлаждение коксового газа и выделение из него до поступления в бензольные скрубберы сероводорода и цианистых соединений существенно уменьшают значение первого фактора. Свежее поглотительное масло должно прежде всего содержать минимальное количество антрацена и карбазола, т. е. иметь температуру конца кипения 285° С. [c.143]

Недостатком молекулярной дистилляции являются значительные потери тепла излучением, так как конденсатор располагается близко от испарителя. Однократная молекулярная дистилляция малоэффективна, поэтому целесообразно применять многократный процесс. Наиболее эффективно применение молекулярной дистилляции в случае, когда испаряемый ценный компонент находится в исходной смеси в малых концентрациях. Здесь молекулярная дистилляция более выгодна, чем другие способы извлечения компонента (например, получение высокоактивных концентратов витамина А из рыбьих жиров и витамина Е из растительных масел). В современной аппаратуре для молекулярной дистилляции удается достичь значения фактора эффективности К = 0,9. Молекулярную дистилляцию применяют в промышленности для получения масел специальных сортов и жиров из минеральных масел и их остатков, для разделения продуктов переработки каменноугольных смол, для получения витаминов и т. п. Однако подвергать молекулярной дистилляции можно только вещества, достаточно устойчивые при рабочей температуре, так как даже незначительное разложение с образованием газов в данном случае не допустимо. [c.151]

Углеводороды, в частности минеральные масла, а также каменноугольные смолы, битумы не только не разрушают древесину, но в ряде случаев предохраняют ее от разрушения. Это относится к хлорированным и нитрированным углеводородам. В этиловом спирте, а также пищевых продуктах древесина стойка. Следует, однако, учитывать, что при использовании натуральной древесины для изготовления аппаратуры в пищевой промышленности или в производстве особо чистых хи.мических веществ возможно некоторое загрязнение продукта смолистыми и другими составными частями древесины. [c.476]

Описание аппаратуры этого метода приводится в монографии А. Д. П е. трова Искусственное жидкое топливо , пад. Акад. наук, Л., 1932. Данные по крэкингу на установке карбюроль первичных каменноугольных смол приводятся в статье Н. М. Караваева Амерггканская техника , № 2 и 3, 1934. (Ред.) [c.287]

В качестве сырья для каталитической гидрогенизационной очистки нафталина используют нафталиновые фракции, получаемые при фракционировании каменноугольной смолы. В них в качестве примесей присутствуют фенолы, основания, непредельные соединения, сернистые соединения и смолистые вещества. Для процесса гидроочистки азотистые основания являются кумулятивными ядами, отравляющими катализатор [6, 7], а также образующими при гидрогенолизе аммиак, который необходимо извлекать из циркуляционного газа. Непредельные соединения и смолистые вещества представляют собой основной источник образования отложений на стенках теплообменной аппаратуры и на катализаторе. Фенолы не влияют на процесс гидрогенизационной очистки, однако на их гидрогенолиз расходуется водород к тому же их целесообразно выделять из исходного сырья как ценный продукт. Радикальный способ подготовки сырья к гидрогенизационной очистке— четкая ректификация исходной нафталиновой фракции. Как показано в работе [6], технический нафталин (содержащий 0,8% фенолов, 0,2% оснований, 0,1% -непредельных соединений и до 0,03% метилнафталпнов) можно получить ректификацией нафталиновой фракции на колонне разделительной способностью 30 т. т. В техническом нафталине сосредоточивается 977о от его содержания в исходном сырье. [c.282]

Разновидности графитов. Существуют две основные разновидности графита натуральный и искусственный. Натуральный (естественный) графит имеет темно-серый цвет, в нем содержится от 10 до 50% минеральных примесей и от 1 до 5% летучи.х веществ. На территории СССР насчитывается около 350 месторождений графитовой руды. Естественный графит чаще всего применяется в качестве сырья для получения искусственного графита. Последний применяется для изготовления деталей машин, труб, химической аппаратуры, футеровочных плиток и других изделий. Другим источником сырья для получения искусственного графита служит мелкораздробленный нефтяной кокс, получающийся при термической обработке нефтяных остатков, и каменноугольная смола. Последняя применяется в качестве связующего материала при формовании изделий. При получении искусственного графита шихту (нефтяной кокс и каменноугольную смолу) прокаливают без доступа воздуха в специальных печах. Полученный материал применяется в качестве сырья для изготовления графитовых изделий (прессованием в прессформах). [c.11]

Безусловно, что в кратком обзоре невозможно охарактеризо- вать все классы неорганических материалов, однако нельзя не сказать о графитовых материалах, которые выделяются исключительно высокой теплопроводностью, превышающей теплопроводность многих металлов и сплавов. Это качество наряду с химической инертностью и термической стойкостью при резких перепадах температур, высокой электрической проводимостью и хорошими механическими свойствами сделали графит и материалы на его основе незаменимыми в различных областях техники и промышленности. В частности, в химической промышленности применение графита особенно эффективно для изготовления теплообменной аппаратуры, эксплуатируемой в агрессивных средах. На ее поверхности в значительно меньшей степени откладываются накипь и загрязнения, чем на поверхности всех других металлических и неметаллических материалов. Сырьем для получения искусственного графита служит нефтяной кокс, к которому добавляют каменноугольный пек, играющий роль вяжущего материала при формовании изделий из графитовой шихты. Сам цикл получения изделий включает измельчение и прокаливание сырья, смешение шихты, прессование, обжиг и графитизацию. Условия обжига тщательно подбирают, чтобы избежать появления механических напряжений и микротрещин. При графитизации обожженных изделий, проводимой при температуре 2800—3000 °С, происходит образование упорядоченной кристаллической структуры из первоначально аморфизованной массы. Чтобы изделиям из графита придать непроницаемость по отношению к газам, их пропитывают полимерами, чаще всего фенолформальдегидными, или кремнийор-ганическими смолами, или полимерами дивинилацетилена. Пропитанный графит химически стоек даже при повышенных температурах. На основе графита и фенолформальдегидных смол в настоящее время получают новые материалы, свойства которых существенно зависят от способа приготовления. Материалы, формируемые при повышенных давлениях и температурах, известны под названием графитопластов, а материалы, получаемые холодным литьем, названы графитолитами. Графитолит, например, применяют не только как конструкционный, но и как футеровочный материал. Он отверждается при температуре 10 °С в течение 10—15 мин, имеет высокую адгезию ко многим материалам, хорошо проводит теплоту и может эксплуатироваться вплоть до 140—150°С. В последнее время разработан метод закрытия пор графита путем отложения в них чистого углерода. Для этого графит обрабатывают углеводородными соединениями при высокой температуре. Образующийся твердый углерод уплотняет графит, а летучие продукты удаляются. Такой графит назван пироуглеродом. [c.153]

Подготовка каменноугольной смолы к переработке, как и в случае первичных дегтей, заключается в ее обезвоживании и обессоливании. При влажности 3—4% смолу нельзя направлять на разделение, так как вода в таком количестве нарушает нормальную работу ректификационной аппаратуры и снижает ее производительность из-за повышения давления в змеевике трубчатой печи в результате образования паровых пробок. Кроме того, в воде растворены агрессивные соли аммония ЫН4С1, (МН4)2804, ( НН4)250з, разложение которых при температурах дистилляции смолы приводит к образованию кислот. Последние (при конденсации водяных паров) интенсивно корродируют коммуникации и аппаратуру. [c.161]

Сточные воды коксохимических заводов складываются из влаги шихты, пирогенетической втаги, технической воды и водяного пара, соприкасающегося в технологических процессах с химическими продуктами коксования прп переработке каменноугольной смолы, сырого бензола и др Количество сточных вод и концентрация в них загрязнений зависят от качества коксуемых углей, условий экстуатации и состояния химической аппаратуры Количество сточных вод на [c.209]

Г идрогенизация угля, каменноугольной смолы и минеральных масел под давлением Нагреваемые части аппаратуры делаются из сплавов, содержащих более 40% никеля, например сплава, содержащего 13,8% хрома, 60,1% никеля, 24,2% железа и 0,2% углерода или 25,0% железа, 17,0% хрома, 58,0% никеля и 0,03% углерода 1275а [c.302]

Алкилбензольная фракция каменноугольной смолы содержит несколько процентов насыщенных углеводородов и даже после гидрогенизационной очистки для удаления серы и азота не является столь высококачественным сырьем для гидродеалкилирования, как соответствую1цие нефтяные ароматические фракции. Такие сырьевые фракции, разумеется, можно очистить экстракцией и перегонкой, но не меньшая степень очистки достигается и при гидродеалкилировании вследствие одновременного гидрокрекинга насыщенных компонентов. Таким образом, из толуола и ксилолов, содержащихся в типичной широкой ароматической фракции Се — Сд каменноугольной смолы в количестве по 15—20% каждого, удается получить дополнительные количества бензола. Капиталовложения в аппаратуру экстракции для повышения качества сырья оправдываются лишь при условии достаточно высоких цен на продукт. Гидродеалкилирование ароматической фракции С — С значительно (вследствие получения дополнительного количества бензола) увеличивает валовый доход, что полностью оправдывает капиталовложени 1 и в процесс гидродеалкилирования на предприятиях коксохимической промышленности [51. [c.176]

В современной аппаратуре для молекулярной дестилляции удается достичь значения фактора эффективности К = 0,9, и в настояп] ее время молекулярная дестилляция находит уже промышленное применение для получения специальных сортов масел и жиров из минеральных масел и их остатков, для разделения продуктов переработки каменноугольных, смол, для получения витаминов, стеринов и углеводородов из натураль- [c.528]

В, стальной аппаратуре, эксплуатируемой без сильного нагрева и теплообмена, наряду с традищюнными защитными материалами (резиной, эбонитом, керамической плиткой и пр.) во все. возрастающих размерах используются покрытия на основе эпоксидных смол. Эти смолы иногда смешивают с каменноугольными, благодаря чему не только существенно снижается стоимость покрытия, но и улучшаются его антикоррозионные свойства. На стенках аппаратов, защищенных эпоксидным покрытием, коагулюм откладывается несравненно медленнее и значительно более тонким слоем, чем на стальных неокрашенных поверхностях. Так, например, нз одном из заводов СК на стальном резервуаре с латексом,, защищенным эпоксидным покрытием, за год образуется слой коагулюма толщиной 5 см. На резервуаре без покрытия этот слой достигал 20 см. Эпоксидные покрытия холодной или горячей суихки, содержащие умеренное количество наполнителей, отличаются хорошей адгезией, гладкостью и блеском. Благодаря этому коагулюм счищается и смывается со стенок окрашенных стальных аппаратов несравненно легче, чем с неокрашенных. [c.338]

Получаемая на коксохимических заводах каменноугольная смола содержит эмульгированную воду, конденсирующуюся вместе со смолой из коксового газа. В воде растворены аммиачные соли — хлористый, роданистый, сернистый и сернокислый аммоний, углекислые соединения и ряд других веществ. В смоле имеются нерастворимые в ней углеродистые вещества, так называемые фусы, с которыми связана основная часть зольного остатка смолы. Перед переработкой каменноугольная смола должна быть освобождена от воды, растворенных в ней солей, вызывающих коррозию алпаратуры, а также от фусав, повышающи зольность пека и загрязняющих аппаратуру. Это достигается отстаиванием смолы в хранилищах или в центробежном поле путам применения специальных отстойних центрифуг. Фусы могут быть также отделены на вибрационных фильтрах [173]. [c.270]

Для отсоса газа из печей и транспортирования его через аппаратуру устанавливается эксгаустер (турбогазодувка). Аммиак, остающийся в газе после холодильников,.улавливается в сатураторе башенной серной кислотой, которая взаимодействует с аммиаком, давая кристаллы сульфата аммония. Вместе с аммиаком в сатураторе улавливаются пиридиновые основания с образованием сульфата пиридина. Сатуратор — аппарат барботажного типа. За счет предварительного нагрева коксового газа паром в трубчатом подогревателе и тепла реакции температура в сатураторе поддерживается на уровне 60° С. Кристаллы (N 14)2804 вместе с маточником выводятся из сатуратора, отделяются от него на центрифугах (на рис. 64 не показано) и используются как азотное удобрение. Коксовый газ, очищенный от аммиака, направляется на улавливание сырого бензола. Наиболее распространенным методом улавливания сырого бензола является абсорбция его поглотительными маслами при 20—25° С в скрубберах. В качестве поглотителей применяется каменноугольное (фракция перегонки каменноугольной смолы, кипящая при 230—300° С) или соляровое масло (фракция, кипящая при 300—350° С). Газ, поступающий в бензольные скрубберы, предварительно охлаждается водой в холодильниках непосредственного смешения. При этом из газа вымываются нафталин и мельчайшие брызги серной кислоты, увлеченные из сатуратора. Освобожденный от сырого бензола коксовый газ, так называемый обратный коксовый газ, в большинстве случаев очищается от сероводорода и других серусодержащих соединений и поступает потребителю. Раствор сырого бензола в поглотительном масле направляют в дистилля-ционную колонну, где из него отгоняется сырой бензол, а масло после охлаждения возвращается на орошение бензольных скруббе/ ров. [c.157]

Составы на основе портланд-цемента, обладающие высокими вяжущими свойствами и щелочеустойчивостью, не кислотоупорны и поэтому неприменимы для изготовления химической аппаратуры, заполненной кислыми средами. В качестве кислотоупорных вяжущих до недавнего вре.мени применялись, главным образом, каменноугольная смола, асфальты, пеки, жидкое стекло С минеральными наполнителями, смесь глицерина с глетом и другие йналогичные составы. [c.13]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология