Установки с двумя давлениями регенераторами

Установки каталитического крекинга. Реакции, протекающие при каталитическом крекинге нефтяного сырья, в основном аналогичны реакциям, протекающим при термическом крекинге. Однако применение катализаторов, ускоряющих химическую реакцию, существенно изменяет характер процесса. Широкое распространение получили два типа установок в которых каталитический крекинг сырья и регенерация катализатора осуществляются в сплошном, медленно опускающемся слое катализатора, состоящего из шариков диаметром 3—5 мм, и в которых процесс каталитического крекинга и регенерация катализатора протекают в кипящем (псевдоожиженном) слое пылевидного катализатора. К основному оборудованию установок каталитического крекинга относят реакторы, в которых контактируют пары сырья с катализатором регенераторы, в которых происходит восстановление катализатора, и пневмотранспорт, предназначенный для перемещения катализатора из регенератора в реактор и из реактора в регенератор. В пневмотранспорт входят воздуходувки, тонки под давлением для нагрева воздуха, загрузочные устройства (дозеры), стволы пневмоподъемников, сепараторы с циклонами, устройство для удаления крошки, мелких частиц, воздуховоды и катализаторопроводы. Каталитический крекинг нефтяного сырья ведут при давлении 50—150 кПа и температуре 450—500 °С. [c.82]

Установка КГ-ЗООМ выполнена по схеме двух давлений с поршневым детандером и регенераторами (рис. 137). Воздух сжимается до давления 5,5—6 кгс/см . Основная его часть (около 75%) после очистки от масла поступает в регенераторы 5. В регенераторах воздух охлаждается отходящим азотом, теплообмен осуществляется при помощи специальной теплоемкой насадки периодическим ее нагреванием и охлаждением. Насадку регенераторов выполняют в виде дисков из тонкой алюминиевой ленты. В установке имеется два азотных регенератора, работающих попеременно. В течение некоторого времени через первый генератор снизу идет холодный азот из колонны и охлаждает насадку. Затем поток азота автоматически переключается на второй ре- генератор, а через охлаждающую насадку первого регенератора сверху идет воздух, который охлаждается и отдает тепло насадке. При охлаждении воздуха из него вымораживается влага и углекислота, которые остаются на насадке регенератора, а затем выносятся обратным потоком — нагревающимся азотом. Из регенераторов охлажденный воздух поступает в куб нижней колонны. Регенераторы переключаются через каждые 3 мин системой клапанов принудительного и автоматического действия. [c.429]

Регенераторы представляют собой цилиндрические теплообменные аппараты, заполненные насадкой в виде дисков, навитых из тонкой алюминиевой ленты. Два азотных регенератора установки работают попеременно. В течение трех минут через один регенератор снизу вверх проходит холодный азот из воздухоразделительного аппарата и охлаждает насадку. Затем поток азота автоматически переключается на второй регенератор, а через охлажденную насадку первого регенератора сверху вниз проходит воздух низкого давления. Спустя 3 мин поток холодного азота вновь переключается на первый регенератор, а поток охлаждаемого воздуха направляется через насадку второго регенератора и т. д. В регенераторах воздух очищается также от влаги и двуокиси углерода, которые вымерзают на насадке, а затем при прохождении азота вновь возгоняются и удаляются в атмосферу вместе с отходящим азотом. Поэтому воздух, прошедший через регенераторы, не нуждается в специальной очистке от двуокиси углерода и осушке от влаги. [c.184]

В установке БР-1 (рис. 4,28, а, см. Приложение) сжатый турбокомпрессором до избыточного давления 5,2—6,2 кгс/сж воздух поступает в регенераторы. В два кислородных регенератора 1 направляется около 20%, а в три азотных 2 — около 80% всего перерабатываемого воздуха. [c.192]

В турбокомпрессоре установки БР-1 (рис. 73, см. Приложение) воздух сжимается до избыточного давления 4,0—6,2 кгс см -, после чего поступает в регенераторы в два кислородных регенератора / направляется около 20%, а в три азотных 5—около вО о всег ) перерабатываемого воздуха. [c.217]

Для подогрева выходящего из установки азота и охлаждения соответствующего количества воздуха применены два переключающихся регенератора. Это дает возможность удалять из потока воздуха влагу и двуокись углерода путем вымораживания. Благодаря этому уменьшается расход каустической соды и сокращаются размеры оборудования для очистки и осушки воздуха, так как химическая очистка и адсорбционная осушка используются только для потока воздуха высокого давления. [c.17]

Приводимые практические показатели работы установки по фенолятной сероочистке относятся к газу с содержанием 4—5% HaS. Очистка производится на 96%. Температура абсорбции поддерживается 32—43°, температура регенерации 110—120°. Газ поступает двумя потоками, один под давлением 7—10,5 ат, другой под давлением 0,7 ат. Сообразно этому имеются два абсорбера регенератор один общий. [c.298]

После турбокомпрессора 2 сжатый воздух низкого давления проходит холодильник 5, влагоотделитель 4 к направляется в азотные 12 и кислородные 13 регенераторы, охлаждаемые соответственно продуктами разделения воздуха— отходящим азотом и отходящим кислородом. Установка имеет четыре регенератора два азотных и два кислородных. В каждой паре регенераторы работают попеременно в то время как по одному идет воздух, по другому проходит обратный поток азота или кислорода. Переключение регенераторов производится через каждые 3. чин автоматически с помощью принудительных и автоматически действующих клапанов. [c.318]

При пуске установки одновременно прогревали два основных технологических аппарата реактор — инертным газом и регенератор—сжатым воздухом. В результате стечения ряда неблагоприятных обстоятельств в циркулирующий инертный газ, содержащий пары нефтепродукта, попал воздух, что привело к образованию горючей смеси, состоящей из примерно 19% (об.) кислорода и 3% (об.) нефтяных паров при давлении 840 кПа (8,4 кгс/см ). Омесь вероятно, воспламенилась от горячей поверхности труб печи нагрева циркулирующего газа. В течение 0,9 с пламя распространилось по всей установке. [c.317]

Установка модель IV, разработанная фирмой Стандарт Ойл Девелопмент, изображена на фиг. 5. Реактор и регенератор расположены рядом и работают при одинаковом давлении. Особенностью этих установок являются новая система циркуляции катализатора и высокие скорости в реакторе и регенераторе. Скорости значительно больше, чем обычно применяемые, что приводит к уменьшению размеров аппаратов приблизительно в два раза. Катализатор циркулирует по внешним 11-об-разным линиям. Регулирование циркуляции катализатора достигается изменением плотности в восходящих коленах П-образных линий, что осуществляется путем регулировки колич[ества аэрирующего газа, вводимого в С-образную линию. При такой системе работы отпадает необходимость в регулирующих поршневых клапанах и упрощается механическая часть, поскольку В системе циркуляции горячего катализатора пет расширяющихся или вращающихся элементов. [c.144]

Для получения азота и кислорода разделением воздуха в промышленности применяют главным образом установки с дросселированием сжатого воздуха (в один или два цикла) и с предварительным аммиачным охлаждением, а также установки высокого и низкого давления с регенераторами и турбодетандерами. Различные установки для производства азота и кислорода отличаются друг от друга главным образом способами сжижения воздуха, схемой ректификации, способом очистки воздуха от двуокиси углерода и паров воды, а также конструктивным оформлением. [c.213]

В холодильном цикле низкого давления (рис. 85) воздух, сжатый в компрессоре I до избыточного давления 6 ат, проходит через теплообменник 2 особого устройства (регенератору см, стр. 216), где охлаждается до —155 или —160°С. Для ох лаждения используется несжиженный воздух, выходящий из установки. По выходе из теплообменника воздух разделяется на два потока. Меньшая часть воздуха направляется в межтрубное пространство конденсатора 3, где сжижается, и сте кает в сборник (сепаратор) 5. Большая часть воздуха направ -ляется в турбодетандер 4, где расширяется до избыточного дав [c.207]

Установка КАр-3,6 (рис. 120) предназначена для получения технологического кислорода (3800. .. 4000 м /ч) концентрацией 99 %, технического кислорода (300 м /ч) концентрацией 99,3 %, сырого аргона (ПО м /ч) и криптонового концентрата (15 м /ч). Атмосферный воздух (21 ООО м /ч) очищается от пыли и механических примесей, в камере фильтров 1, сжимается до давления 0,6. .. 0,65 МПа в турбокомпрессоре 2 и после охлаждения в концевом холодильнике делится на две части одна (19 ООО м /ч) поступает в кислородные 9, азотные 10 регенераторы и затем в нижнюю колонну другая (2000 м /ч) очищается от двуокиси углерода в скрубберах 5, сжимается в компрессоре 4 до давления 12. .. 18 МПа и охлаждается в теплообменнике-ожижителе 6, отходящим азотом до температуры 276. .. 278 К. Дальнейшее охлаждение воздуха до температуры 228 К происходит в переключающихся аммиачных теплообменниках 8. Затем воздух высокого давления разделяется на два потока первый (65 % воздуха) расширяется в детандере 3 и направляется в нижнюю колонну 7 второй (35 %) охлаждается в азотном теплообменнике 14, двухсекционном аргонокислородном теплообменнике 16, дросселируется и также поступает в нижнюю колонну 7. Здесь в результате ректификации получают кубовую жидкость и азот. [c.123]

По технологической схеме установка К-12Ж (БР-1Ж) идентична установке Кт-12 (БР-1), но имеет дополнительно блок циркуляционных теплообменников, выполненных из оребренных медных трубок два азотных турбокомпрессора (используются серийные турбокомпрессоры КТК-12,5/35 для кислорода) два двухступенчатых азотных турбодетандера ТДР-29/30 цеолитовый блок осушки. Установка может работать как в газожидкостном, так и в газовом режиме. При газовом режиме она выдает те же продукты разделения, что и установка Кт-12 (БР-1). При получении жидкого кислорода криптоновая колонна не работает, так как весь криптон отводится с жидким кислородом. Давление азота в циркуляционном цикле до и после турбодетандеров составляет соответственно 30 и 1,25 кгс/см -, количество азота, отбираемого из середины регенераторов в циркуляционный цикл, равно 1000— [c.233]

Механизмы переключения установки БР-1 приводятся в действие от электродвигателя мощностью 1 кет через червячную передачу с передаточным числом 1 250 и две пары зубчатых колес с передаточными отношениями 33 100 и 60 120. Зубчатые колеса снабжены пальцами, входящими в зацепление с мальтийскими крестами на валах кулачковых дисков. Мальтийский крест вала кулачков для азотных регенераторов имеет три паза и за каждый оборот ведомого зубчатого колеса поворачивается пальцем на l/g окружности. Мальтийский крест вала кулачков для кислородных регенераторов имеет четыре паза и за один оборот ведомого зубчатого колеса поворачивается на окружности. На каждом валу восемь кулачковых дисков кулачки расположены в соответствии с цикловой диаграммой работы клапанов регенераторов. Кулачок через рычаг воздействует на толкатель клапана, закрепленного в коллекторе. В каждом коллекторе два канала, один—соединенный с атмосферой, а другой—с трубой для подвода воздуха с избыточным давлением 5—6 кгс см . [c.449]

Воздух в количестве 5500 юл ч (фиг. 20) засасывается турбокомпрессором 3 (через фильтр 4, который состоит из трех параллельно работающих секций) и сжимается до давления 5,2—5,4 ати. Пройдя концевой холодильник 2 и ресивер-влагоотделитель 1, служащий для смягчения толчков давления при переключении регенераторов, воздух поступает в один из кислородных регенераторов. 13 и азотных 14. Установка имеет по два кислородных и азотных регенератора. В каждой паре регенераторы работают попеременно. Период воздушного дутья составляет 3 мин, после чего регенераторы переключаются. В регенераторах воздух охлаждается, очищается от влаги и двуокиси углерода и поступает в нижнюю ректификационную колонну 19. [c.26]

Кислородная установка ВНИИКИМАШ БР-5 предназначена для удовлетворения потребности металлургических заводов в технологическом и техническом кислороде. Номинальная производительность установки составляет 5000 пм Ы кислорода. Установка работает по технологической схеме одного низкого давления с расширением части воздуха в турбодетандере и последующим вводом его в среднюю часть верхней колонны. Длительная работа регенераторов без забивки их твердой двуокисью углерода в условиях равенства количеств прямого и обратного потоков достигается путем введения так называемой петли по методу тройного дутья. Для осуществления тройного дутья в установке имеются три азотных регенератора. Кислородных регенераторов два, их незабиваемость обеспечивается, как обычно, некоторым (3—4%) избытком обратного потока над прямым. [c.34]

На рис. 178 показана схема кислородной установки системы Линде — Френкля. Профильтрованный воздух сжимается в турбокомпрессоре 2 до давления 6,6 ата. Основное количество воздуха (95%) проходит через регенераторы тепла 3 и 4 непосредственно в нижнюю колонну 6 разделительного аппарата. Из четырех регенераторов два охлаждаются азотом и два кислородом. Регенераторы автоматически переключаются через каждые три минуты. Автоматическая система переключения позволяет в течение полутора минут поочередно включать и отключать один из двух регенераторов. При такой системе уменьшаются колебания давления воздуха, поступающего в аппара г. [c.430]

Схема одной из распространенных промышленных установок КН-300-2В для получения газообразного кислорода представлена на фиг. 169. Кислородная установка КГ-300-2П выполнена по схеме двух давлений с поршневым детандером и регенераторами. Основное количество воздуха 1100—1200 нм 1ч, проходя воздушный фильтр 17, засасывается поршневым двухступенчатым компрессором низкого давления 16 и сжимается до 5,2 ат, затем поступает в регенераторы 9, пройдя предварительно маслоотделитель/5 и масляные фильтры 14. В регенераторах ваздух охлаждается отходящим азотом, в установке имеется два азотных регенератора, работающих попеременно. Остальная, меньшая, часть воздуха в количестве 400—420 нм ч засасывается воздушным компрессором высокого давления 1, сжимающим воздух до 90—100 ат (при пуске 200 ат). [c.377]

Схемы получения несбалансированного потока в установках двух давлений приведены на рис. 107, а, б. В установке с детандером (а) воздух высокого давления, выйдя из компрессора КМ2, разделяется на два потока один Мдет проходит детандер и направляется в нижнюю колонну, второй Мдр охлаждается в теплообменнике АТ и за дросселем ВН1 также направляется в нижнюю колонну. Воздух низкого давления, выйдя из компрессора КМ1 в количестве Мпр, охлаждается и очищается в регенераторах и поступает на разделение. [c.100]

По схеме двух давлении работает также установзса типа КТ-1000, сконструированная советскими специалистами и применяемая для получения 1000—1200 м час газообразного кислорода чистотой 98—98,5 о. Схема этой установки изображена на рис. 31. Основное количество (4800 м 1час) воздуха проходит фильтр 1, сжимается в турбокомпрессоре 2 до давления 4,2— 4,8 ати и через холодильник 3 по трубопроводу 4 подается в азотные и кислородные регенераторы 5 и 6, где охлаждается выходя-щими из аппарата азотом и кислородом. Установка имеет четыре регенератора—два азотных и два кислородных. В каждой паре регенераторы работают попеременно—через один идет поток, сжатого воздуха, а через второй—обратный поток азота или кислорода. [c.82]

На рис. 6-34 изображена схема установки низкого давления. Воздух очищается в фильтре 1 и поступает в турбокомпрессор 2, в котором он сжимается до 6,3 ата. После турбокомпрессора установлены каталитический окислитель 3 для окисления углеводородов, главньш образом ацетилена, и концевой холодильник 4 для охлаждения сжатого воздуха. Далее воздух проходит влагоотделитель 5 и поступает в два проти-В0Т0Ч1НЫХ регенератора-рекуператора 7. На теплом конце регенераторов-рекуператоров расположены переключающие трехходовые клапаны, с помощью которых сжатый воздух проходит попеременно через каждые 3 мин через один из двух смежных кольцевых каналов в каждом регенераторе-рекуператоре. [c.306]

Движение псевдоожиженных твердых частиц может происходить через отверстия в стенках аппарата или по вертикальным трубам, связывающим его с рядом стоящими аппаратами. В зависимости от того, происходит ли истечение из отверстий в свободное пространство или в другие псевдоожиженные слои, говорят о свободном или затопленном истечении. Во втором случае два соседних слоя могут находиться в общем сосуде частицы и газ будут перераспределяться между слоями в соответствии с перепадом давлений, устанавливающимся в зависимости от высоты слоев по разные стороны разделяющей перегородки. При движении плотной фазы твердых частиц по вертикальным трубам, связанным с аппаратами для псевдоожижения, мы имеем дело с движущимися псевдоожиженными системами их результирующая скорость относительно стенок сосуда отлична от нуля, а перепад давления — постоянен. Примеры движения псевдоожиженной плотной фазы через отверстия или по вертикальным трубам легко найти в нефтеперерабатывающей промыш.ген-ности циркуляция катализатора между реактором и регенераторо.ч в установках каталитического крекинга. [c.568]

Установка КТ-3600Ар работает по схеме двух давлений (рис. 37) с использованием аммиачной холодильной машины для охлаждения воздуха высокого давления и с включением поршневого детандера при получении аргона. Воздух, пройдя фильтр, сжимается в турбокомпрессоре 1 до 6—7 ата и делится на два потока. Основной поток направляется в кислородные 5 и азотные 6 регенераторы, где охлаждается и очищается от влаги и двуокиси углерода. Затем этот поток воздуха поступает 3 нижнюю ректификационную колонну 10 основного воздухоразделительного аппарата. Второй поток после очистки от двуокиси углерода в скрубберах 4 дожимается в поршневом компрессоре 3 до давления 160—180 кГ/сж и поступает на охлаждение в предварительный и аммиачный теплообменники. Далее примерно половина воздуха высокого давления расширяется в поршневом детандере 2 до давления около 6,2 ата, проходит через фильтр детандерного воздуха и вместе с воздухом низкого давления поступает в нижнюю колонну. Вторая половина воздуха разделяется на две части и, охладившись в азотном теплообменнике 7 и теплообменнике сырого аргона 8, дросселируется также в нижнюю колонну, где происходит предварительное разделение воздуха на обогащенный кислородом воздух (кубовая жидкость) и азот. [c.96]

На современных установках каталитического крекинга катализатор последовательно проходит реактор, отпарную зону, регенератор и снова поступает в реактор. В течение этого цикла в зависимости от типа установки катализатор один или два раза транспортируется пневмоподъемником. Условия в указанных аппаратах разные. В реакторе катализатор при 450—500°С контактируется с углеводородами сырья и продуктов реакции, находящимися в парообразном или в парожидкостном состоянии. В отпарной зоне для удаления адсорбированных углеводородов катализатор обрабатывают перегретым водяным паром. В регенераторе при 450— 750 °С длительное время на него дейсгвует окислительная среда кислорода воздуха. Кроме того, на катализатор действуют меняющиеся механические нагрузки. В реакторе, регенераторе, отпарной секции и переточных трубах установок с движущимся плотным слоем он истирается и находится под давлением вышележащих слоев. В аппаратах установок с кипящим слоем и пневмоподъемнике с движущимся плотным слоем поверхность катализатора подвергается усиленной эрозии вследствие многократных столкновений с другими частицами и стенками аппаратов. [c.6]

Отрегенерированный и восстановленный катализатор периодически загружается в реактор / ступени и затем последовательно проходит все реакторы. Транспорт между реакторами осуществляется ВСГ. Из последнего реактора катализатор поступаете бункер-накопитель, где отделяется от пневмоагента. Из бункера-накопителя катализатор периодически ссыпают в регенератор, где в неподвижном слое проводится окислительная регенерация и иные операции по подготовке катализатора к работе в цикле реакции. Единовременно регенерируется 5% общей загрузки катализатора. Система циркуляции катализатора использована Французским институтом нефти в процессе риформинга, а также при осуществлении процесса аро майзинг. Подобные установки могут сооружаться в два этапа [256] сначала монтируют обычную установку риформинга с реакторами, внутренняя конструкщгя которых приспособлена для движения катализатора, на втором этапе монтируют систему регенерации катализатора. При работе со стационарным слоем катализатора поддерживают более высокое давление и более высокую кратность циркуляции, после монтажа- системы регенерации давление снижают. [c.141]

ФИН" разработал два проекта реконструкции установки с ПРК по технологии дуалформинга, основным преимуществом которых является максга-агьное использование существующего оборудования блоков реакторного, предварительной гидроочистки сырья и стабилизации риформата. По первому проекту, реконструкция установки включает в себя монтаж дополнительного реактора и регенератора, которые эксплуатируются в условиях непрерывной регенерации катализатора при существующем давлении. В отличие от первого, по вто-ро.му проекту, дополнительные реактор и регенератор монтируются в схеме после сепаратора, реконструкция проводрггся без остановки действ>тощей установки. Сравнительные показатели реконструкции установки с ПРК по проектам ФИН приведены в табл. 5.6 [137]. [c.69]

В 1994-1997 гг. по предложению "ФИН" бьша щзоведена реконструкция секвщи 200 комбинированной установки ЛК-6у-2 Мозырского НПЗ под процесс дуалформинг [135], которая включала в себя монтаж дополнительного реактора с подвижным слоем катализатора и регенератор. Помимо этого, в ходе реконструкции были заменены теплообменники для улучшения теплопередачи и перепада давления в системе смонтированы два поршневых компрессора для отвода избытка ВСГ на абсорбцию от углеводородов Сз, С4 нестабильным риформатом с последующим выводом ВСГ на блок предварительной гидроочистки сырья и установку гидродеалкилирования толуола (детол). [c.92]

Установка каталитического крекинга типа ГК отличается от установки 1-А/1-М тем, что в реакторе и регенераторе применено секционирование зон и соосное размещение регенератора под реактором, а также повышенным давлением в регенераторе. Соосное расположение реактора и регенератора в блоке крекинга установки типа ГК не позволило применить для реконструкции технические решения, аналогичные для установок 1-А/1-М. ГрозНИИ было предложено в период использования катализатора КМЦР-2 эти блоки усовершенствовать, уменьшив объем псевдоожиженно-го слоя в реакторе с доведением массовой скорости подачи сырья до 4-5 ч Это было достигнуто уменьшением реакционной зоны — установкой вертикальных перегородок в реакторе. Несмотря на положительные результаты по увеличению выхода бензина, полученного в переоборудованном по данному варианту реакторе, условия крекинга сырья на цеолитсодержащем катализаторе все-таки не достигают оптимальных значений по температуре реакции и массовой скорости подачи сырья, кроме того, повышается расход пара. В целях доведения расхода пара до уровня современных установок каталитического крекинга (2-3% мае. от сырья), ГрозНИИ совместно с Грозгипронефтехимом разработал два варианта реконструкции реактора с испо.пьзованием лифт-реактора с прямоугольными поворотами и с форсированным псевдоожиженным слоем катализатора (см. рис. 2.5 б). По последнему варианту все внутренние устройства (решетки, цилиндрическая обечайка, секции отпаривания и паровые маточники) демонтируют, а вместо них устанавливают два реактора с форсированным псевдоожиженным слоем (диаметром 2 м и высотой 8 м) и цилиндрическую центральную вставку для секции отпаривания (диаметром 2,8 м и высотой 8 м). Пространство между цилиндрической вставкой и вертикальными реакторами засыпается диатомовым кирпичом (крошкой). Общее количество пара в реакторе сокращается в 3-4 раза и составляет в зоне отпаривания 3 т/ч, а для распыления сырья в форсунках — 0,5 т/ч. Это позволяет увеличивать производи- [c.60]

С целью обеспечения допустимого перепада давлений на потоке обратного газа предусмотрена установка трех регенераторов по одному из них движется охлаждаемый сжатый газ, по двум другим пропускаются обратные расширенные потоки. Переключение регенераторов проводится со сдвигом по времени, что обеспечивает большую плавность подачи газа. После регенераторов газ расширяется в турбодетандере 8 (давление газа снижается с 20 до 8 ат) и поступает в группу последовательно включенных теплообменников и двух испарителей 7 жидкого азота. В этих испарителях жидкий азот кипит при 1 и 0,1 ат, что соответственно обеспечивает температуру охлаждения 80 и 64° К-Жидкий азот получается в специальном цикле по схеме дросселирования с предварительным охлаждением жидким аммиаком и циркуляцией (промежуточное давление 50 ат) [64]. На рис. 36 азотный цикл не показан. После теплообменников 7 водород охлаждается до 65° К, причем в нем остается примерно 3,8% азота. Сжижившийся азот направляется в поток обратного водорода, где он испаряется и является хладоагентом. После снижения давления водорода в дросселе с 8 до 5 ат происходит дальнейшее охлаждение водорода в регенераторах 6. Снижение давления связано с особенностями равновесия между твердым азотом и водородом (см. рис. 11, гл. П). Здесь также установлены три регенератора, в насадке которых, кроме того, проложены змеевики для охлаждения циркуляционного чистого водорода. Переключение регенераторов периодическое, в три периода через один регенератор проходит сжатый охлаждаемый водород, через два других — обратные потоки водорода, причем в первый период прохождения обратного потока через регенератор в газ сублимируется основное количество высадившегося азота в это же время по змеевику через насадку регенератора проходит сжатый циркуляционный водород, способствующий сублимации азота. К началу второго периода прохождения обратного потока фактически весь азот сублимирован и этот водород направляется как хладоагент в теплообменник 2 циркуляционного чистого водорода. После регенераторов 6 в сырьевом водороде, охлажденьюм до 27° К, остается примерно 5-10" долей азота, что можно считать 94 [c.94]

В холодильном цикле низкого давления (рис. 61) воздух сжимается в компрессоре 1 до давления 5.5 ата проходит после сжатия через теплообменник особого устройства (регенератор) 2, где охлаждается до —155 или —160° воздухом, выходящим из установки. По выходе из теплообменника воздух разделяется на два потока меньшая часть направляется по трубе 3 в межтрубное пространство конденсатора 4. где сжижается, и стекает в сборник 5. Основная часть воздуха после теплообменника 2 направляется в тупбинку 6, где расширяется до 1,5 ата с отдачей внешней работы. При этом воздух дополнительно охлаждается до температуры — 185 или —187° (и частично сжижается). Из тур-бинки воздух идет в конденсатор 4, проходя по трубам которого он сжижает около 5 % воздуха, сжатого в компрессоре 1 и поступающего из теплообменника Т. Из конденсатора 4 газообразная часть воздуха по трубе 9 поступает в теплообменник (регенератор) 2, откуда выводится наружу. Полученный жидкий воздух стекает в сборник 5 через вентиль 7 его спускают в приемники. [c.175]

Сжатый в турбокомпрессоре воздух (84 500—95 000 избыточное давление соответственно 5,4—6,0 кгс1см ) проходит скрубберы системы азотно-водяного охлаждения и поступает в регенераторы. Установка имеет два кислородных (1,2) и шесть азотных [c.213]

В установках фирмы Кобе Стил используются три турбодетандера— один пусковой и два рабочих, включаемые поочередно. При пуске работают все три турбодетаидера. Имеется дополнительная колонна высокого давления (6 кгс/см ) для получения 1000 м /ч чистого 99,998%-ного азота и дополнительная колонна для получения 200 м 1ч технического 99,5%-иого кислорода. Поддержание температурного режима регенераторов, постоянства весового количества воздуха, поступающего в блок, и постоянства уровня жидкости в нижней кологше осуществляется автоматически. Турбодетандеры нмеют защиту от разноса при падении напряжения в электросети торможения. [c.251]

Последние два десятилетия характеризуются увеличением производительности кислсфодных и азотных установок и установок разделения слож ных газо вых Смесей. Появились новые типы кислородных установок с регенераторами и турбодетандерами. Ввиду большой потребности в редких газах при получении кислорода, стали попутно извлекать аргон, криптон и ксенон. В 1954 г. в Советском Союзе была пущена крупная кислородная установка БР-1 производительностью 12 500 м технологического кислорода в час. Эта установка представляет собой большое инженерное сооружение. Для сжатия воздуха применяются турбокомпрессоры производительностью 85000 воздуха в час для конечного давления 6,5 ата. Требуемая холодопроизводи-тельность лолучается с помощью турбодетандера. [c.12]

По этому принципу построена схема новейшей кислородной установки типа КГ-300-2Д, изображенная на рис. 30. Установка выпускается отечественными заводами и имеет производительность-280—330 м час. В этой установке основное количество воздуха,, равное 1200 м 1час, засасывается через фильтр 1 поршневым компрессором низкого давления 2 и сжимается до 5,2 ати. Пройдя холодильник 3 и очистку от паров масла в фильтрах 4, воздух, низкого давления поступает в регенераторы (теплообменники) 5, где охлаждается отходяш,им азотом, и затем направляется в испаритель 6 никней колонны 7. Регенераторы представляют собой цилиндрические теплообменные аппараты, заполненные внутри специальной насадкой из тонкой алюминиевой ленты. В установ--ке имеется два регенератора, работаюш,их попеременно. Некоторый период времени через первый регенератор идет холодный азот из кислородного аппарата, охлаждая насадку. Затем поток, азота автоматически переключается на второй регенератор, а через охлаждающую насадку первого регенератора идет воздух низкого давления от компрессора 2. Спустя 3 мин. поток холодного азота вновь переключается на первый регенератор, а поток охлаждаемого воздуха направляется через насадку второго регенератора. Каждые 3 мин. переключение регенераторов повторяется вновь. В регенераторах воздух не только охлаждается, но и очищается от углекислоты и влаги, которые вымерзают на насадке регенераторов. При прохождении потока азота через регенераторы углекислота и влага вновь испаряются и удаляются в атмосферу вместе с отходящим азотом. Таким образом эта часть-воздуха не нуждается в специальной очистке от углекислоты и осушке от влаги. [c.79]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология