Промывка газов жидким азотом установка

Несколько отличаются от описанных технологические схемы на основе отходов производства ацетилена (синтез-газ). Этот газ содержит водород и окись углерода в соотношении, близком к двум,, однако присутствуют до 5,5 объемн. % СН4, 2—3 объемн. % N2, ацетилен и его производные, этилен и соединения азота. Это затрудняет использование газа без предварительной подготовки. Имеется несколько способов переработки синтез-газа в метанол. Обычно его подвергают паро-кислородной, паро-углекислотной или высокотемпературной конверсии. Одновременно с окислением метана конвертируется и большинство присутствующих в газе органических примесей. Существуют схемы, в которых компоненты газовой смеси разделяются на установках глубокого холода или метан выделяется промывкой жидким азотом. После конверсии газ очищает- [c.87]

При получении водорода из природного газа имеются три стадии конверсия СН4 и СО, очистка моноэтаноламином, промывка и дозировка жидким азотом при конверсии коксовых газов — шесть стадий. Кроме того, для кокса нужны склады, развитой транспорт, громоздкие газогенераторные установки и т. п. Поэтому выгодна кооперация завода азотных удобрений, использующего коксовый газ, с металлургическим заводом. Также выгодна комбинация илн кооперирование химических предприятий с нефтехимическими заводами и комбинатами, так как при этом упрощается производственная структура, снижаются капиталовложения и эксплуатационные расходы. [c.18]

Опасны также такие нарушения режима, при которых глубоко охлажденные среды попадают в аппаратуру и трубопроводы, не рассчитанные на работу в условиях низких температур. По этой причине на установке промывки газа жидким азотом произошел разрыв трубопровода, изготовленного из углеродистой стали. Разрыв был вызван попаданием в него жидкого азота. Трубопровод с техническим водородом длиной 21 м находился под давлением 2,28 МПа (22,8 кг / м ). Авария была вызвана нарушением технологического режима работы агрегата. Оказалось, что куб колонны промывки был полностью залит жидким азотом, а автоматический регулятор уровня показывал, что куб заполнен только на 60%. Поэтому еще в течение 2—2,5 ч продолжали орошать колонну жидким азотом и полностью ее заполнили. При последующей подаче теплого газа в нижнюю часть колонны произошел выброс жидкости в трубопровод очищенного газа. Быстрое испарение жидкого азота в сравнительно теплом трубопроводе и резкое повышение давления привели к его разрыву. Очевидно, разрыву предшествовало резкое снижение температуры трубопровода. [c.24]

Необходимо отметить, что промывка газа жидким азотом связана с заметным расходом этого вещества. Газ, выходящий из колонны, обычно содержит до 10—12% азота. Очевидно, что промывка газа жидким азотом целесообразна только при наличии следующих условий а) когда конечным продуктом очистки является азотоводородная смесь (а не чистый водород) б) когда имеются достаточные избытки элементарного азота (как например, отходящий азот с установки разделения воздуху) остальных случаях промывка газа жидким азотом с целью удаления углеводородов вряд ли сможет себя оправдать. [c.405]

ГИАП совместно с Ленинградским филиалом НИИхиммаш разработал схему промывки газа жидким азотом с использованием холодильного цикла азота среднего давления с турбодетандером, что позволяет сократить капиталовложения на единицу мощности установки. [c.163]

Важное значение стали придавать правильному построению генерального плана новых предприятий и компоновке новых цехов. Так, производство аммиака проектировалось размещать в одном объединенном корпусе (вместо четырех-пяти). Отпала необходимость в установке колонн предкатализа в результате внедрения промывки газа жидким азотом вместо очистки его медноаммиачным раствором. [c.24]

Расчеты ведем на 100 природного газа указанного выше состава. Для удаления остатков СО из конвертированного газа предполагается наличие установки для промывки газа жидким азотом. [c.28]

Последовательность выполнения основных операций на установке обычно следующая. Газ очищают от сероводорода и окислов азота, сжимают до давления около 12 ат и охлаждают для вымораживания бензола. После удаления бензола газ очищают от углекислоты. Далее следует предварительное охлаждение газа до —45°, глубокое охлаждение, сопровождающееся фракционированной конденсацией, и промывка газа жидким азотом. Азот, полученный путем разделения воздуха, сжинают до давления 200 ат, охлаждают и дросселируют (при этом он частично сжижается). [c.309]

В производстве аммиака с очисткой конвертированного газа от окиси углерода жидким азотом установка предкатализа расположена после блоков промывки. Процесс проводят при среднем давлении (28-30 ат), температуре 150°0 и объемной скорости 10 ООО на никель-хромовом катализаторе. Азотоводородная смесь содержит соответственно до 20 5 см /м СО и СО . Вследствие малого содержания кислородсодержащих примесей аппарат гидрирования обычно включают только во время увеличения их концентрации в смеси. [c.212]

Агрегат очистки конвертированного газа жидким азотом состоит из низкотемпературного блока и блоков предварительного охлаждения исходного газа и азота высокого давления. Холод, необходимый для установки (вследствие недорекуперации и потерь в окружающую среду), получается применением азотного холодильного цикла. После дросселирования и сжижения азот используется для промывки газа. Схема агрегата очистки представлена на рис. У-15. [c.170]

В производстве аммиака с очисткой конвертированного газа от окиси углерода жидким азотом установка предкатализа расположена после блоков промывки. Процесс проводят при среднем давлении 28—30 ат, температуре 150° С, объемной скорости 10 ООО ч на никельхромовом катализаторе. Газ, поступающий на метанирование, содержит 75% На, 24,9% N2, 0,1% Аг, до 20 см СО и [c.314]

Расход тепла и механической энергии в процессе "Ректизол" сравндтельно невелик. Особенно эффективен он в тех олучаях, когда в технологическую схему входит стадия глубокого охлаадения, например при промывке газа жидким азотом. Сочетание комплексной очистки метанолом со стадией умеренного охлаадения позволяет создать экономичную в целом аммиачную установку. [c.232]

Газ с установки неполного окисления смешивают с водяным паром и подают на установку конверсии окиси углерода, в результате которой образуется двуокись углерода и дополнительное-количество водорода. Двуокись углерода удаляют из газа промывкой моноэтаноламином. Оставшийся водород очищают от примесей промывкой каустической содой и жидким азотом. К очищенному водороду добавляют азот в таком количестве, чтобы их соотношение было равно 3 1. Эта смесь поступает в аммиачный конвертор, работающий под давлением 365 ат. Газы, выходящие из конвертора, поступают на конденсацию аммиака, для чего их [c.159]

Схема промышленной установки мышьяково-поташной очистки газа высокотемпературной конверсии метана с последующей промывкой газа от СО жидким азотом приведена на рис. IV-84. Скорость газа в абсорбере около 0,1 м/с, общая высота насадки 26 м. [c.261]

Газ, охлажденный и освобожденный от основного количества СН, и всех высших углеводородов, Направляется затем в колонну, где промывается жидким азотом. При этом из газа удаляется практически весь метан. При промывке часть азота испаряется, и, таким образом, верхний продукт колонны (водород) обогащается азотом. По выходе из колонны азотоводородная смесь разветвляется на два потока. Один служит для охлаждения сырьевого газа, другой — для охлаждения азота, приходящего на установку промывки. Нижний продукт колонны (отработанный азот) дросселируется и также используется для охлаждения азота. [c.402]

В ГИАП разработан и опробован на опытной установке новый метод тонкой очистки промышленного конвертированного газа от двуокиси углерода методом адсорбции на активированном угле марки СКТ в интервале температур от —40 до —50° С под давл нием до 30 ат. Восстановление поглотительной способности угля (десорбция) проводится также при низкой температуре, но при давлении, близком к атмосферному. Этот способ применим в технологических схемах синтеза аммиака, в которых очистка газа от СО производится промывкой жидким азотом. Адсорбционный способ тонкой очистки газа от Oj имеет ряд преимуществ перед вышеописанным щелочным способом управление агрегатом очистки может быть автоматизировано отсутствует постоянный расход каких-либо химикатов затраты энергии незначительны. [c.88]

Схема промышленной установки очистки газа высокотемпературной конверсии метана с последующей промывкой от СО жидким азотом приведена на рис. 1У-97. Конвертированный газ при 26 ат, содержащий 25% СО-2, проходит через абсорбер, где промывается раствором при 65—70° С. Отношение жидкость газ в абсорбере составляет около 0,0076 в состав абсорбента входит 180—200 г/л КоО и 100—200 г/л Аз Од. [c.190]

Тонкая очистка газа от двуокиси углерода необходима в технологических установках с глубоким охлаждением, например при промывке газа от окиси углерода жидким азотом в производстве аммиака, при разделении воздуха, коксового и других газов. [c.321]

Была принята следующая последовательность при проведении опыта. Вначале откачивали часть установки от крана 17 по ловушке 15, затем краны на приемных ловушках перекрывали, под них подводили дюары с жидким азотом. По установлении заданных скорости протока аммиака и давления включали разряд. После промывки установки трехкратным объемом продуктов реакции начинали их отбор на анализ, для чего перекрывали краны 19 и 16 и открывали краны на одной из приземных ловушек 15. Общий расход аммиака определяли по давлению газа в емкости 4 перед началом опыта и после его окончания. Сконденсированные в ловушке 15 продукты реакции растворяли в воде и ана- лизировали на содержание аммиака и гидразина. Аммиак определяли титрованием серной кислотой, а гидразин — методом обратного иодо- [c.231]

Известны случаи взрывов [2—6] на установках промывки газа жидким азотом и разделения коксового газа, причиной которых было образование и накопление нитросмол. [c.432]

Природный газ, поступающий на установку под давлением 7—13 атм, дожимается в компрессоре до 28 атм и через нагреватель, в котором температура газа повышается до 535° С, направляется в конвертор метана. Сюда же подается 98%-ный кислород, вырабатываемый агрегатом разделения воздуха. Кислород также проходит предварительный нагрев. Смешение природного газа и кислорода происходит в горелках специальной конструкции. В конверторе осуществляется пламенная реакция частичного окисления метана с получением в качестве продуктов реакции Иг -(- СО. Продукты реакции (сухой газ), кроме Нг, СО и СО2, содержат менее 1% остаточного СН4 и менее 0,8% азота. Тепло газа по выходе из конвертора используется для насыщения его влагой, необходимой для последующей конверсии СО. При увлажнении газ освобождается от присутствующей в нем сажи. Далее газ поступает в конвертор СО- После конверсии СО газ содержит около 30% СО 2. Основное количество СО 2 удаляется из газа при помощи раствора моноэтаноламина. Для полного извлечения СО2 газ проходит через щелочной скруббер. Затем газ охлаждается и подвергается осушке активированной окисью алюминия. Конечной стадией получения азотоводородной смеси является промывка газа жидким азотом, поступающим из агрегата разделения воздуха. В результате промывки жидким азотом конвертированный газ (водород) практически освобождается от СО и инертных примесей (метан, аргон) и обогащается азотом. Холод испарающегося отработанного азота после промывной колонны используется для охлаждения газа перед поступлением его в колонну. Концентрация азота в верхнем продукте промыв- [c.195]

Технологическая схема промышленной установки для промывки конвертированного газа жидким азотом [34, 35] приведена на рис. УП-15. Газ поступает сначала в предаммиачные тенлообменники, где охлаждается до минус 30 — минус 34 °С отходящей азотоводородной смесью. Теплообменники включены последовательно, причем первый по ходу газа аппарат отогревается теплым газом. Далее газ поступает в попеременно работающие аммиачные теплообменники, где охлаждается до минус 40 — минус 45 °С жидким [c.361]

На установках, предназначенных для переработки водяного-газа, Фаузер применил очистку конвертированного газа путем промывки его жидким азотом под давлением 10 ат. Полученная таким опособо.м азотоводородная с.месь содержит 0,02% СО и непосредственно для синтеза аммиака непригодна. Газ сначала проходит через колонны предкатализа, работающие при тех же-телшературах, что и колонны синтеза, а затем, после конденсации аммиака, вместе с водяными парами, образовавшимися в результате превращения o кн п углерода в метан, газ разделяется на несколько потоков, направляемых в циклы синтеза [c.562]

Агрегаты промывки конв >тированного газа жвдким азотом с криогенным азотным циклом высокого давления. Такие агрегаты были разработаны и широко использовались для очистки конвертированного газа жидким азотом, применяемого в производстве аммиака [8, 36 . Принципиальная схема установки показана на рис. 25. В целом агрегат очистки состоит из трех низкотемпературных блоков. В двух блоках за счет аммиачного холодильного цикла производится предварительное охлаждение конвертированного газа, азота высокого давления и их осушка. В криогенном блоке осуществляются охлаждение этих потоков до более низких температур, частичная конденсация конвертированного газа и отмывка его от СО, СН4 и Аг. [c.81]

Агрегаты промывки конвертированного газа жидким азотом с криогенным азотным циклом среднего давления. В отличие от предыдущей схемы конвертированный газ в схеме установки, показанной на рис. 26, поступает на разделение при давлении приблизительно 1,4 "МПа. Низкотемпературный блок, как и в схеме на рис. 25, состоит из трех блоков двух блоков предварительного охлаждения, в которых охлаждаются конвертированный газ и азот среднего давления, и криогенного блока, в котором конвертированный газ охлаждается и промывается жидким азотом. Потери холода на установке покрываются за счет применения аммиачного холодильного цикла, дроссельного азотного цикла, в котором азот дросселируется при давлении от 2,6 до 1,3 МПа, и расширения окисьуглеродной фракции в турбодетандере с 0,7 до 0,13 МПа. [c.86]

Установки отмывки жидким азотом синтез-газа высокого давления для производства аммиака. В работах [107, 108] отмечается, что когда исходным сырьем для получения азотоводородной смеси служит уголь или мазут, которые перерабатываются путем газификации с использованием кислорода, получаемого на воздухоразделительной установке, то на заключительной стадии очистки смеси Hj—Nj в ряде случаев целесообразно использовать промывку смеси жидким азотом. [c.90]

Технологическая схема промышленной установки промывки конвертированного газа жидким азотом приведена на рис. УП-15. Газ поступает сначала в предаммиачные теплообменники, где охла- [c.288]

Аналогичная авария произошла на установке промывки жидким азотом конвертированного газа от окиси углерода. При аварии разорвался трубопровод азотоводородной смеси на участке от низкотемпературного блока до коллекторной арматуры. Причина аварии — попадание жидкого азота, имеющего температуру —180°С, в трубопровод из углеродистой стали. Очевидно, в этом случае была нарушена герметичность змеевика переохладителя или клапанов дозировки, азота. [c.24]

По схеме, изображенной на рис. 14.7, исходный газ с высоким содержанием водорода, обычно под давлением 10,5—12 ат, поело предварительного охлаждения обратными газами поступает в низкотемпературную секцию. Здесь газ обезвоживается и дополнительно ох.г[а-ждается до —46 С прп помощи обычного аммиачного холодильного цикла. Азот высокой чистоты, получаемый на установке ректификации воздуха, сжимают приблизительно до 210 ат и вместе с исходным газом охлаждают до —46° С. Из схемы рис. 14.7 видно, что охлажденный до —46° С газ проходит сначала через три теплообменника, в которых охлаждается выходящими с установки потоками, а именно испаряющимся метаном, окисью углерода и азотом с низа колонны промывки жидким азотом и азото-водородной смесью, отбираемой с верха колонны. В первом теплообменнике, где температура газа снижается приблизительно до —101° С, конденсируются небольшие количества жидких углеводородов, которые периодически выводятся из системы. Во втором теплообменнике температура газа донолнительно снижается до —146° С. Это приводит к конденсации так называемой этиленовой фракции, в которой присутствуют большая часть этилена, содержавшегося в исходном газе, остаточные количества более тяжелых углеводородов и небольшое количество метана. Этиленовую фракцию испаряют и используют для охлаждения части поступающего азота. В третьем теплообменпике газ охлаждается приблизительно до —179° С в результате испарения метана и смеси окиси углерода с азотом. При этом конденсируются дополнительные количества метана и этилена. [c.363]

Тетрафторид кремния получали разложением гексафторси-ликата натрия марки чда серной кислотой марки хч, содержащей избыток реактивного диоксида кремния марки чда, и последующей промывкой выделяющегося газа концентрированной кислотой. Для хранения и накопления 51р4 использовали газометр, заполненный вазелиновым маслом марки ВМ-200. Полученный 51р4 конденсировали в предварительно вакууми-рованном стальном баллоне при температуре жидкого азота. Моногидрат серной кислоты готовили из высококонцентрированного олеума марки хч и купоросного масла марки чда. Концентрация приготовленного моногидрата, определенная объемным методом, составила 99,96%, а температура его замерзания — 283,4 К. В процессе работы концентрацию моногидрата периодически замеряли. Схема установки для изучения растворимости в моногидрате серной кислоты методом однократного испарения приведена на рис. 1. [c.146]

Как видно из табл. 1, побочные, содержащие водород потоки начинают играть важную роль как сырье для получения водорода. Это могут быть отходящие газы каталитического риформинга (на нефтеперерабатывающих заводах) или производства ацетилена (на нефтехимических комбинатах) или коксования (коксохимические заводы). Первая установка, работающая на газе каталитического рифорл4инга, была пущена в 1954 г. в Филадельфии [8] первая установка, работающая иа коксовом газе, пущена в 1955 г. в Кетоне, шт. Алабама [36]. Газы, содержащие 75% или больше свободного водорода, можно непосредственно направить на низкотемпературную ректификацию (на установках типа Линде ) или подвергнуть промывке жидким азотом. При меньшем содержании во.а.орода обычно целесообразнее использовать процесс конверсии при атмосферном или повышенном давлении. Процесс частичного окисления применять не следует вследствие его взрывоопасности. [c.433]

В связи с тем, что содержание азота в коксовом газе недостаточно для получения стехиометрической азотоводородной смеси, водород коксового газа после выделения из последнего этиленовой и метановой фракций дополнительно обогащается азотом, поступающим обычно с- установки разделения воздуха. Кроме того, жидкий азот используется для промывки водорода и извлечения из него примесей СО, Ог, а также углеводородов. Таким образом, азот в данной схеме имеет тройное назначение. [c.257]

Технологическая схема глубокого охлаждения газа и его промывки жидким азотом с целью удаления метана часто основывается на нрименении принципа дроссельного эффекта и в этом случае мало чем отличается от схемы извлечения СО тем же поглотителем, изложенной выше (стр. 396). Так, по одной из схем получения азотоводородной смеси из отходящего газа платформинга, содержащего около 85% Нз, 5% СН, и 10% гомологов метана, исходный газ вначале промывается раствором едкого натра (с целью удаления следов НаЗ и СОз), а затем подвергается осупше активированной окисью алюминия (рис. 86). Осушенный газ проходит ступенчато несколько секций теилообменника, в котором охлаждается потоком обратного газа (азотоводородной смесью). После каждой ступени охлаждения газ отводится в сепаратор для отделения углеводородного конденсата. Конденсат 4 и С5 используется в качестве жидкого топлива (вне установки), [c.401]

Схема разделения коксового газа изображена на рис. 93. Коксовый газ, предварительно полностью очищенный (см. выше), сжимается в компрессоре 1 до давления 12—13 ат, проходит теплообменник 2, затем теплообменники 3. В теплообменнике 2 коксовый газ охлаждается фракцией окиси углерода, в теплообменниках 3 — метановой фракцией и азотоводородной смесью, выходящими из разделительного агрегата 5. Температура коксового газа при этом понижается примерно до —25°С. Далее газ охлаждается в теплообменниках 4 до —45 °С кипящим жидким аммиаком, полученным в аммиачной холодильной установке. Охлажденный до —45 °С коксовый газ поступает в разделительный агрегат 5 на фракционированную конденсацию и промывку жидким азотом. [c.226]

Двухступенчатая установка. Тонкая очистка конвертированного газа от двуокиси углерода применяется в схемах получения конвертированного газа парокислородной конверсией углеводородных газов с последующей промывкой жидким азотом. Для осуществления глубокой регенерации раствора без увеличения расхода тепла очистку проводят в две ступени. В такой установке в две ступени осзгще-ствляются и абсорбция, и регенерация. Обе ступени абсорбции могут проводиться как при одинаковом давлении, так и при разном. Концентрация раствора МЭА в каждой ступени различна обычно на первой ступени применяется более концентрированный раствор. [c.191]

Природный газ после сероочистки направляется в совмещенный агрегат конверсии метана и окиси углерода. Конвертированный газ проходит отделение очистки от двуокиси углерода, после чего направляется на очистку от окиси углерода и в цех компрессии. После сжатия азотоводородную смесь подвергают окончательной очистке от окиси углерода в блоке промывки жидким азотом или на установке метанирующего предкатализа. [c.11]

Агрегат каталитической очистки конвертированного газа от окиси азота и других примесей располагается в общей схеме получения конвертированного газа между установкой очистки от двуокиси углерода и блокалш промывки жидким азотом от окиси углерода (рис. 1Х-2). [c.347]

Перед отбором на анализ часть пробы использовали для промывки канала вентиля головки автоклава и металлического капилляра со спаем ковар-стекло через трехходовой кран. При отборе пробы приемник охлаждали жидким азотом. Пропан и жидкие продукты замораживали, а смесь тазов (водород и окись углерода) перекачивали ртутным насосом в калиброванную часть установки. Количество газа вычисляли по объему кол б и соединительных трубок, давлению и температуре газа в этом объеме. После отбора газовой бмеси на анализ СО и На перекрывали кран на ртутном насосе и вакуумировали калиброванную часть установ1Ки. Затем под лриемник с замороженной жидкостью подставляли сосуд Дьюара со смесью сухого льда и ацетона (температура минус 52°С) и откачивали испаряющийся пропан в калиброванную часть установки (жидкие продукты при этой температуре оста1вались в приемнике). Температуру минус i52° установили рядом предварительных холостых опытов. Было определено, что лри этом пропан откачивается практически нацело, а потери жидких продуктов ничтожны. По привесу приемника рассчитывали количество жидких продуктов. Количество пропана вычисляли опять же по объемам колб, соединительных трубок, давлению и температуре в этом объеме. Состав газовой смеси определяли также ПО молекулярному весу . [c.6]

Отделитель н идкости нескольких блоков разделения газа подключается во всасывающую линию аммиачной холодильной системы через дополнительные отделители жидкости с дренажными ресиверами. Установку обслуживают двусту-пенчатые горизонтальные компрессоры типа АГК-56 холодопроизводительностью 150 тыс. ккал/час при температуре кипения —50° и темнературе конденсации 35°, Потребный расход холода при разделении коксового газа с учетом промывки жидким азотом составляет около 7 ккал на 1 газа. [c.359]

Часть сточных вод установки медно-аммиачной очистки и ре- нерации медно-аммиачного раствора используют для приготов-2ния аммиачной воды (применяют в сельском хозяйстве), а акже медно-аммиачного раствора. Некоторая часть воды мо- ет быть израсходована для промывки аппаратуры перед ре-онтом. Сточная вода от пропарки и промывки оборудования в оличестве 100—200 м3 в месяц отстаивается от масел и исполь-уется в качестве добавки в медно-аммиачный раствор, а также небольшое количество) для приготовления аммиачной воды. За- еиа медно-аммиачного метода очистки газа от СО методом тмывки жидким азотом позволяет предотвратить образование агрязненных сточных вод (за исключением очень небольшого оличества малозагрязненного конденсата от осушки газа). [c.339]