Пресс-материалы слоистые

Фенольная крошка. Исходный наполнитель (бумагу, хлопчатобумажную ткань, стеклоткань или древесный шпон) пропитывают спиртовым, водно-спиртовым или водоэмульсионным резолом, сушат, а затем разрезают на кусочки площадью 1—2 см . Реже пропитывают готовую тканевую крошку. Из древесного шпона сначала изготовляют крошку, которую затем пропитывают и сушат. Для изготовления фенольной крошки в ряде случаев используют отходы производства слоистых пластиков. Фенольная крошка используется как пресс-материал. [c.364]

В условиях опытного и мелкосерийного производства для получения заготовок из ориентированных пресс-материалов иногда применяется частичное растворение связующего или прогревание расправленных лент путем проглаживания. Благодаря размягчению связующего можно склеивать заготовку из необходимого числа слоев нужной конфигурации с заданной ориентацией наполнителя. Указанный способ наиболее удобен для получения деталей постоянной толщины (раскрой заготовки для детали в этом случае может производиться после изготовления матов нужной толщины). При необходимости производят уплотнение таблеток, полученных из лент или слоистых пресс материалов, при давлении 1—10 МПа и температуре 20—100 °С (в зависимости от марки пресс-материала, его свежести, конфигурации и толщины заготовки). [c.101]

При штамповке изделий из гетинакса возникают трещины. При проникновении пуансона штампа в слоистый пресс-материал последний сначала подвергается упругой деформации [41], далее образуются тонкие, или первичные, трещины. При дальнейшем проникновении пуансона эти трещины увеличиваются, сливаются и образуются так называемые вторичные трещины, окончательно разделяющие слои материала. [c.228]

В процессе переработки аминосмол при повышенной температуре и под давлением смола, содержащая наполнитель, течет и принимает требуемую форму (пресс-материалы, слоистые пластики). Важно, чтобы текучесть формуемого материала была как можно больше, если это позволяет проводить прессование при низких давлениях. Текучесть зависит от продолжительности и скорости течения смолы, скорость течения, в свою очередь, — от давления, вязкости смолы и сопротивления течению (обусловленного, например, содержанием наполнителя). Наиболее существенный из этих факторов — вязкость смолы — зависит от степени поликонденсации, плотности водородных связей и наличия пластификаторов. Уменьшить вязкость, а следовательно, увеличить текучесть смолы [c.109]

Процесс литьевого прессования состоит в том, что пресс-материал поступает в загрузочную камеру предварительно замкнутой пресс-формы. Нагревание материала происходит за счет стенок загрузочной камеры. Материал, приобретший пластичность, выдавливается пуансоном в оформляющую часть пресс-формы по литниковым каналам. Метод литьевого прессования лишен недостатков, свойственных обычному прессованию, хотя и связан с повышенным расходом пресс-материала, а литьевые пресс-формы значительно сложнее и дороже пресс-форм для обычного прессования. Волокнистые пресс-материалы и слоистые пластмассы этим способом перерабатываться н могут, так как материал не может вытекать из загрузочной камеры в узкие литниковые каналы, без чего невозможно формование изделия. [c.69]

Усилие, развиваемое прессом, расходуется на трение материала при течении в форме, на преодоление внутреннего давления газообразных продуктов отверждения и летучих. Обычно режим прессования характеризуют величиной удельного давления прессования—усилия, приходящегося на 1 см площади наибольшего поперечного сечения оформляющей полости (камеры) пресс-формы (точнее, ее неподвижной части, или матрицы). На величину необходимого удельного давления прессования большое влияние оказывает текучесть пресс-материала. Волокниты и слоистые пресс-материалы, отличающиеся особенно низкой текучестью, прессуются с наибольшим удельным давлением прессования с ростом текучести сырья удельное давление снижается. [c.264]

Слоистые пластики состоят из полимерного соединения, играющего роль связующего, и волокнистой основы (бумаги, ткани), расположенной в виде отдельных слоев. Их получают, прессуя пропитанную бумагу или ткань в гидравлических прессах под большим давлением при высокой температуре, при которой синтетические смолы необратимо отвердевают. Слоистые пластики стойки к ударным нагрузкам, раскалыванию и растяжению, имеют большую электрическую прочность. Волокнистая основа снижает влагостойкость и повышает гигроскопичность материала. Стойкость к термическому воздействию зависит от природы волокнистой основы и связующего материала. Наиболее нагревостойки слоистые пластики на основе неорганических волокон с кремнийорганическими связующими. [c.29]

В пропиточной машине (рис. 12) волокно, пленка, бумага или ткань пропускаются через ванну с клеем, высушиваются от растворителя. Пропитанный клеем материал разрезается или наматывается в рулон. С помощью отжимных валков регулируется толщина наносимого клеевого слоя. Таким способом изготавливают гетинакс, текстолит, стеклотекстолит, фольги-рованные изделия, декоративные слоистые пластики. Для этого нарезанные листы с клеем набирают в пакет и запрессовывают в многоэтажных прессах при повышенной температуре. Клей отверждается и соединяет отдельные листы в прочный пластик. Изделия из слоистого пластика применяют в машиностроении, электротехнике и радиоэлектронике, а также для декоративной отделки. [c.61]

Слоистые пластические материалы изготовляются прессованием наложенных друг на друга нескольких слоев ткани, бумаги, древесного шпона, пропитанных синтетическими смолами. После установленной сушки материал нарезают на листы требуемой формы и прессуют при повышенной температуре в прочный блок. Из слоистых пластиков изготовляют готовые изделия (трубы, стержни, плиты, различные фасонные части). В зависимости от вида применяемого наполнителя эти материалы и получили свое название гетинакс — наполнитель бумага, текстолит — ткань, асботекстолит — асбестовая ткань, [c.584]

Для изготовления слоистых прессматериалов рулоны ткани, бумаги или листы древесины пропитывают жидкой резольной смолой или спиртовым раствором ее и прессуют в этажных прессах. При этом материал полностью пропитывается смолой и отверждается. [c.484]

Изготовление фигурных деталей из слоистых фенопластов получило принципиально новое развитие с использованием техники прессования при низких давлениях методом резинового мешка (стр. 346). Как уже было указано, этот метод дает возможность изготовлять изделия практически любых габаритов и сложной, глубокой формы с сохранением слоистой структуры без применения прессов и стабильных прессформ. С наибольшей эффективностью он применим к слоистым пластикам на основе полимеризационных термореактивных смол (например типа аллиловых), способных к отверждению без выделения воды, которая, естественно, создает нежелательное внутреннее давление в слоях пластика, нарушая их связь и уменьшая плотность материала. [c.481]

Прямое прессование является самым распространенным способом переработки пластических масс в изделия. Листы и плиты из слоистых материалов прессуют на этажных прессах (рис. 123), укладывая материал на рабочие плиты 2. [c.413]

Волокно оказывает упрочняющее или армирующее действие тогда, когда оно более эффективно сопротивляется действию напряжения, чем материал, в который оно введено. Это требование означает, что как модуль эластичности, так и прочность армирующего волокна должны быть больше соответствующих параметров, относящихся к полимеру матрицы. По этим двум показателям для целей армирования лучше всего подходят неорганические волокна — стеклянные, асбестовые и графитовые. В настоящее время большая часть армированных пластмасс выпускается на основе стекловолокна. Матрицей, в которую вводят стекловолокно, могут служить многие полимеры наиболее часто для этой цели используют полиэфирные смолы, содержащие двойные связи в молекуле, и так называемые эпоксидные смолы. Стекловолокно при этом может располагаться хаотично в виде двумерного стекломата, либо его можно ввести в виде ткани. При введении нескольких слоев такой стеклянной ткани получается стекловолокнистая слоистая конструкция. До завершения процесса отверждения армированный лист можно формовать или прессовать. [c.192]

Сушка пропитанного материала должна привести к снижению в нем до определенного процента содержания летучих и к созданию требуемой степени вязкости и конденсации смолы. Повышенное содержание влаги и летучих приводит к образованию пузырей и к снижению физико-механических свойств слоистого пластика. Соответствующая степень вязкости и конденсации обеспечивает способность смолы прессоваться, не вытекая, и переходить с определенной скоростью в твердое состояние. [c.23]

Пластмассы с внутренними полостями, заполненными воздухом, можно получать также из заготовок в виде трубок или профилей прямоугольного сечения . Для этой цели между полученными из слоистого пластика заготовками прокладывают бумагу, пропитанную склеивающей смолой, после чего внутрь трубок вводят металлические вкладыши и материал при повышенной температуре и давлении прессуют в [c.108]

Для изготовления касок- (ее составных частей) применяют различные пластмассы, искусственную кожу, репсовую, капроновую или шелковую ленту (тесьму), поролон. Для производства корпусов используют пластические материалы полиэтилен низкого давления акри-лонитрилбутадиенстирол (пластик АБС), слоистый пластик типа текстолита, винипласт, стекловолокнистый пластик дев, пресс-материал АГ-4С. Корпуса, выполненные из полиэтилена низкого давления и пластика АБС, отличаются легкостью, хорошей устойчивостью к агрессивным химическим средам, имеют стабиль ные прочностные свойства в интервале температур от 40 до минус 25°С. Применяемые текстолит и стеклонаполненные материалы обладают большой прочностью, а также морозо- и теплостойкостью по сравнению с полиэтиленом, НО имеют большую массу. Внутреннюю оснастку изготавливают из полиэтилена высокого давления, хлопчатобумажной, репсовой или капроновой тесьмы.. [c.115]

В компрессионных пресс-формах конструкция загрузочной камеры и ее размеры зависят от конфигурации и размеров прессуемого изделия, типа пресс-формы, марки прессуемого материала. Так, для пресс-форм закрытого типа контуры загрузочной камеры в плане аналогичны контуру прессуемого изделия. В пресс-формах полузакрытого типа форма загрузочной камеры может быть круглой, квадратной или прямоугольной с закругленными углами в зависимости от конфи. гурации прессуемого изделия, в пресс-формах с вертикальной плоскостью разъема — круглой или в виде овала с двумя прямолинейными параллельными сторонами. Объем загрузочной камеры должен быть достаточным для того, чтобы вместить необходимое количество прессуемого материала, кроме того, в камере должно быть свободное пространство высотой 8— 10 мм для первоначального хода пуансонов. В зависимости от марки прессуемого материала объем загрузочной камеры для нетаблетированных материалов с удельным объемом от 1,2 до 2,2 см г должен в 3 раза превышать объем изделия, для материалов с удельным объемом от 2,2 до 3,0 см /г — в 4 раза, для материалов с волокнистым и слоистым наполнителем — в 6—7 раз превышать объем изделия. Отверстия под винты в загрузочных камерах не рекомендуется делать сквозными, так как в них будет набиваться пресс-материал. При сквозных отверстиях винты должны быть установлены заподлицо с верхней плоскостью загрузочной камеры. [c.388]

Гибкий рулонироваиный стеклопластик (ТУ 6-11-15-445—73). Представляет собой самозатухающий слоистый материал, получаемый из пресс-материала ПМ-214 [c.494]

Материал диэлектрического основания ТФ, облученный полиэтилен высокой плотности ТФН, облученный наполненный полиэтилен высокой плотности Полиэтилен высокой плотности, структурированный перекисью изопропилбензола и наполненный эскапоном Политетра- фторэтилен Фторопласт-4, армированный стеклянной тканью Слоистый пресс-материал из стеклянной ткани, пропитанной эмульсией фторопласта-4Д [c.340]

В этажных прессах для слоистых пластиков рабочее давление жидкости в главном приводе составляет 20—32 МПа (200—320 кгс/см ). Основной технологической особенностью процесса является выдержка при заданном рабочем давлении, при которой происходит так называемая упрессовка материала, обусловленная расплавлением связующего и уплотнением прессуемого пакета. Для поддержания рабочего давления во время выдержки гидравлическая система пресса имеет соответствующие устройства. [c.54]

Слоистый пластик винолит с более высокими прочностью и водостойкостью, чем гетинакс Пресс-материал конструкционного назначения с повышенным комплексом свойств [c.347]

Смешением смолы с химически стойкими материалами (асбестом и графитом) получают пластическую массу — ф а о л и т. Она применяется для сооружения химических аппаратов как защитное покрытие, используется для изготовления баков, цистерн, башен (рис. 82), насосов, труб и, в частности, в производстве синтетической соляной кислоты. Различные ткани (хлопчатобумажные, стеклянные, асбестовые), пропитанные фено-лоформальдегидными смолами, прессуют, получая слоистый пластический материал — текстолит. Текстолит применяется, например, как защитный материал для обклейки аппаратов, предназначенных для работы в агрессивных средах из него изготовляются трубы. Но и фаолит, и текстолит непригодны для изготовления теплообменных аппаратов вследствие малой теплопроводности. [c.100]

Сильно уилотненная фанера изготовляется промазкой и пропиткой листов шнона составами с высоким содержанием смол [58]. Затем пакет из листов шпона прессуют под высоким давлением до получения слоистого материала с плотностью 1,0—1,4 г/см . Прессованная слоистая древесина отличается высокой механической прочностью, влагостойкостью,, легко обрабатывается, В машиностроении из такого материала изготовляют винты, болты, отверткн, зубчатые колеса со вставными зубьями и детали для ткацких станков. Из уплотненной фанеры также делают сидения для стульев, подносы, щитки управления, рукоятки ножей, обоймы подшипников, роликов для конвейеров и др. (рис. 9.13). Прессованные детали с хорошими диэлектрическими свойствами получаются при использовании фенольных смол, не содержащих неорганических соединении. Благодаря хорошим электроизоляционным свойствам, высокой прочности и стойкости к действию трансформаторного масла такие детали применяют при изготовлении трансформаторов и контрольно-измерительных приборов. [c.136]

Формование под давлением. Прямое прессование применяют для изготовления изделий разнообразных форм, размеров и толщин преим. из реактопластов, выпускаемых в виде порошков, гранул, волокнитов, слоистых заготовок из армированных П.м., а также заготовок из резиновой смеси. П.м. перед прессованием подвергают подготовке (сушка, таблетирование, предварит, нагрев), улучшающей их технол. св-ва и качество получаемых изделий. Подготовл. материалы перед прессованием обычно дозируют. Заданное кол-во перерабатываемого полуфабриката помещают в установленную на прессе нагретую прессформу, конфигурация оформляющей полости к-рой соответствует конфигурации детали (рис. 1). Прессформу смыкают. Материал нагре- [c.6]

Текстолит — это прессованный материал, изготовляемый из хлопчатобумажной ткани или других слоистых материалов (например, асбестовая ткань), пропитанных фенол-формальдегидной смолой и отвержденных. Пропетанные смолой пакеты прессуются между нагретыми плитам гидравлических прессов при температуре 145-150 °С. Текстолит прочнее фаолита. Он применяется для изготовления деталей, передающих усилия шестерен, роликов для тросов, муфт и т.д. [c.248]

Фенолформальдегидные смолы (фенопласты) получают )Омыши1енности с 1909 г (Л Бакеланд, бакелит) Они стоящее время являются самым крупнотоннажным по- нденсационным материалом Области применения фе-ластов самые разнообразные — в виде пресс-порошков, [ующего для слоистых пластиков, в качестве конструк-нного, электроизоляционного материала в электротех-е, машиностроении, в мебельной промышленности и Технология получения фенопластов рассмотрена в гла-[VII [c.611]

Для изготовления высокопрочных изделий раствором смолы пропитывают хлопчатобумажную ткань (текстолит), бумагу (ге-тинакс), древесный шпон (древесно-слоистые пластики), стеклоткань (стеклотекстолит). Растворитель удаляют, складывают листы в пакет и прессуют между плитами пресса под давлением 80—100 кГ1см до отверждения смолы. Если наполнителем является асбест, то получают материал, называемый фаолитом. Он применяется для изготовления кислотостойких труб, химической аппаратуры и т. д. [c.350]

Количество листов пропитанной бумаги или ткани определяется тр ующейся толщиной готовых пластин или плит, полученных прессованием. Длина и ширина листов зависит от размеров плит пресса. Листы пропитанной и просушенной бумаги или ткани укладываются на металлические полированные листы в отояы. Стопы сверху покрываются такими же прокладочными листами и затем загружаются на плиту пресса и запрессовываются. При прессовании слоистых материалов применяемое давление повышается постепенно сначала используется гидравлическая жидкость сети низкого давления, т. е. около 50 ат, а затем давление постепенно повышают до 180—220 ат. Прессование производится при 150—170° и уд. давлении 100—120 кг см . Выдержка прессуемого материала под прессом продолжается 3—5 мин. на 1 лш толщины слоистого материала. По истечении времени выдержки включается охлаждение, для чего в плиты пресса пускается холодная вода. Охлаждение производится под давлением до температуры 50—60°. После этого пресс разгружается и отпрессованные плиты поступают на опиловку краев. Плиты и пластины обычно выпускаются следующих 170 [c.170]

Новый вид слоистых материалов получают путем прессования ткани и волокна, изготовленного из полистирола. Прессование волокна и ткани нз полистирола производят на плиточных прессах при 20—150°, т. е. в температурном интервале высокоэластичности (Т —Т. , ). В этих условиях получают монолитный, прозрачный материал, сохраняющий, однако, слоистую структуру ориентированных нитей. Такие лгатериалы обладают прочностью класса с.тоистых пластиков. В отличие от обычных слоистых пластиков (стр. 461), имеющих гетерогенную структуру (с.мола и наполнитель), пластики этого типа гомогенны и состоят только из полимера. Получаемые материалы обладают различной плотностью, зависящей от степени плавления ни гей и удельного давления при прессовании. [c.220]

Таким образом, общее время прессования слоистых фенопластов составляет, примерно, 5—7 мин. на 1 мм суммарной толщины материала между плитами пресса (для фенотекстослоя 6—7 мин.). [c.478]

Высокочастотный обогрев не получил еще большого применения при прессовании слоистых пластиков. Это объясняется многими трудностями, стоящими на пути его внедрения. Он требует применения высокочастотного генератора высокой мощности ( 150 КВТ для плнт пресса 1000 X ЮОО мм)-, коэффициент используемой энергии крайне низок, в ряде случаев происходят перегревы и выжигание материала не разрешен вопрос эффективного охлаждения. Поэтому применяют высокочастотный прогрев пакетов нз пропитанного материала ( 120°) с последующим прессование.ч на этажных прессах обычного обогрева. В этом случае требуется генератор значительно меньшей мощности. [c.479]

Возможность использования электрического тока для отверждения была установлена в результате исследований, проводившихся по определению степени отверждения слоистых фенопластов, применяемых для изготовления крыльев самолетов. Предполагали, что степень отверждения можно определить путем измерения электрического сопротивления между двумя поверхностями слоистого пластика. Были составлены графики зависимости электрического сопротивления материала (в данном случае фенольного пластика дюре-стос ) от времени и температуры всего цикла отверждения. Наблюдения показали, что сопротивление снижается до минимума в начале процесса отверждения и остается на этом уровне до тех пор, пока отверждение не начнет протекать с заметной скоростью. Был сделан вывод, что при пропускании электрического тока через материал, сопротивление которого находится на низшем уровне, будет происходить нагревание. В нагретый материал пропускали ток (напряжение 230 в, частота 50 гц) и обнаружили, что сила тока почти сразу падает до нуля. Материал после удаления его из пресса оказывался полностью отвержденным. Быстрое снижение силы тока и образование полностью отвержденного продукта составляют основу описываемого изобретения. [c.142]

Листы дюрестоса помещали между двумя медными электродами и затем между изолированными асбестом нагретыми плитами пресса, создающего давление 14 кг/ся . Электроды присоединяли к источнику тока напряжением 230 в и частотой 50 гц. Температуру измеряли при помощи пирометра, термощуп которого находился внутри материала. Когда температура достигала 120°, включали ток. Наблюдался быстрый рост плотности тока, проходящего между электродами, до 0,16 а/ся , а затем снижение ее до незначительной величины в течение почти 5 сек. В то же время температура повышалась до 160—200°. Слоистый материал после удаления его из пресса оказался полностью отвержденным. Для теплового отверждения материала дюрестос необходимо 4 час. при 120° и 15 мин. при 160°. Отверждение шоком происходит обычно в течение 5 сек. [c.142]

Испытания ворсистых тканей в аккумуляторах с металлоке-ра мическими электродами (например, с железо-никелевыми) дали удовлетворительные результаты на стартерных режимах. Но эти ткани очень дорогие и не могут быть использованы для серийного выпуска аккумуляторов для нужд промышленности. Ценным материалом для изготовления микропористых сепараторов химических источников тока является диафрагма типа ФП. Этот материал, например ФПП-15, прессуют под давлением от 100 до 400 KFj M и обрабатывают смачивателем типа ОП-7, ОП-10. В готово.м виде микропористый сепаратор типа ФП представляет собой слоистый сепаратор, состоящий из капроновых или хлориновых тканей, щелочестойких бумаг и гидрофильных щелочестойких пленок. [c.131]

В настоящее время создан ряд композиционных материалов, в которых в качестве наполнителя или армирующего элемента применяются волокна на осно-ре ароматических полиамидов. Получение композиционных материалов из волокон на основе ароматических полиамидов и слюды описано в работе [89]. Во-лакна на основе поли-ж-фениленизофталамида диспергируют в воде (содержание волокон — 0,8%) и смешивают с водной дисперсией слюды (1%), экструдируют, сушат при 125 °С и прессуют при 280 °С и 70 кгс/см . Полученный материал имеет толщину 0,023 см, разрушающее напряжение при растяжении — 10,3 кгс/см , электрическую прочность 288 В/см. Волокна из ароматических полиамидов могут быть использованы для создания слоистых пластиков [90, 91]. Другими компонентами таких пластиков являются слюда, полиимидный отвердитель. Материал характеризуется стабильностью размеров, прочностью при растяжении, устойчивостью к истиранию, высокими теплостойкостью и электрическими характеристиками. Особо прочными являются слоистые пластики, армированные высокопрочными волокнами типа кевлар, сформованными из анизотропных растворов. [c.230]

В США на основе жидкого тиокола и эпоксидных смол изготовляют слоистые пластики в качестве усиливающего материала применяют стеклоткань различного переплетения, например сатинового. Из таких пластиков приготовляют покрытия, хорошо сопротивляющиеся влиянию различных электролитов и гидродинамическим воздействиям, а также формовые изделия, отличающиеся высокой. прочностью. Физико-механические и электрические свойства стеклопластиков, полученных на эпоксидно-тиоколовой основе, приведены в табл. 29, данные которой относятся к 12-слойной стеклоткани, отвержденной под прессом при 12ГС. [c.104]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология