Трение схемы испытаний

Момент трения при испытании измеряют при помощи индуктивных датчиков, которые включают по мостовой схеме с повышающими трансформаторами. С потенциометра, включенного последовательно с прибором УМ, снимается сигнал на самописец ЭПП-09. [c.87]

Маятниковые машины трения. Ряд маятниковых машин трения для испытаний смазочных материалов при те.мпературах от —35 до 800 был описан Глезером с соавторами [23]. Схема одной из них показана на рис. 19. Силу трения измеряют по колебаниям маятника, предварительно отклоняемого на 45° от вертикали. Ось. маятника укрепляют неподвижно в станине [c.54]

Прибор одноосного сжатия (рис. 7.21) состоит из винтового пресса и двух динамометрических колец У и 7 с наклеенными тензодатчиками 2 и 9. Кольцо 1 служит для замера нормальной нагрузки, а кольцо 7 — для силы трения. Существуют две схемы испытаний. По схеме, представленной на рис. 7.22, а производится испытание металлических калибров, по схеме, изображенной на рис. 7.22, б, — испытание полимеров. Тангенциальное усилие создается винтом 10, при вращении находящегося на его оси диска 14 (см. рис. 7.21). [c.227]

Испытания никелированных образцов производились на машине трения типа МИ при 200 об мин. За каждый оборот поверхность образца подвергалась одному циклу нагружения. Схема испытаний представлена на фиг. 45. [c.71]

В общем случае подвергающееся деформации тело, обладающее одной степенью свободы, можно условно изобразить эквивалентной схемой, показанной на рис. 216. Здесь пружина должна давать при равной нагрузке ту же деформацию, что и испытываемое тело, а масса тп (условно не поддающаяся деформации) должна обладать той же инерцией, что и перемещающиеся при деформации массы. Наконец, гидравлический демпфер, характеризуемый параметром г, должен изображать третий фактор, проявляющийся при всяких перемещениях вообще и деформациях в частности, — силу трения. При испытании рези- [c.310]

Схема испытаний представлена на рис. 2.37, а узла трения испытательной установки - на рис. 2.38. [c.104]

Для получения изделий из пластмасс с заданным комплексом свойств важно использовать схемы испытаний на трение, моделирующие наиболее общие, типичные условия эксплуатации. Некоторые схемы сравнительной оценки параметров трения полимерных материалов приведены на рис. 2.23. Позиции [c.96]

Рис. 2.23. Основные схемы испытаний материалов на трение. Пояснения в

Рис. 225. Схема установки для испытания на межкристаллитную коррозию по изменению внутреннего трения и резонансной частоты колебаний образцов стали

При включении ЦЭ в схему действующей установки необходимо учитывать напор, создаваемый центробеже ой силой в любой точке ротора ввод сырья и фенола в ЦЭ можно сравнить с попыткой закачки продукта в выкидную зону центробежного насоса. Так, давление нэ входящих линиях должно быть достаточно высоким, чтобы преодолеть перепад центробежного давления и трение продукта в каналах ротора. Схема обвязки позволяла испытывать ЦЭ как самостоятельно, так и последовательно с экстракционной колонной. На первом этапе испытаний было установлено, что ЦЭ при самостоятельной работе обеспечивает очистку в две теоретические ступени экстракции, т.е. по эффективности два ЦЭ, включенных последовательно, соответствуют одной экстракционной колонне диаметром 3 м и высотой 20 м. Результаты очистки дистиллятов Ш /350- 20°С/ и ГУ / 00 500°С/ масляных фракций приведены в табл. 8. [c.49]

Гидроэрозионный износ вследствие трения сплошного потока жидкости о поверхность можно исследовать с помощью установки, схема которой приведена на рис. 6.13. На установке можно проводить испытания образцов одновременно при трех различных окружных скоростях, определяемых диаметром коромысла. При частоте вращения 3000 об/мин максимальная скорость на крайних кромках образцов составляет 7,14 и 25 м/с. [c.95]

Рис. 43. Схема (а) и общий вид (б) установки для испытания материалов на изнашивание при трении и ударе об абразивную поверхность.

По разработанной методике исследовались еще многие марки и типы сталей [146—148]. В большинстве случаев установлено ухудшающее влияние низкой температуры на абразивную износостойкость этих м,атериалов при двух схемах взаимодействия металлов с абразивной поверхностью (трение и удар). Значительный интерес представляют другие схемы взаимодействия материала с абразивом. Поэтому были проведены испытания на изнашивание стали 45 в крупнокусковой и мелкодисперсной абразивной массе. В первом случае в качестве абразива использовался гравий, а во втором— карбид кремния. Испытания в крупнокусковой абразивной массе проводились на установке ЧП-1 барабанного типа [149, 150], а в мелкодисперсной —на установке, схема которой предложена Н. М. Серпиком [151]. Методика выполнения этих исследований подробно изложена в работах [149—151], а основные результаты сравнительной износостойкости стали 45 при разных схемах изнашивания приведены на рис. 61. Испытания показали, что схема взаимодействия материала с абразивом — один из главных факторов, [c.157]

На основании полученных результатов исследований явлений трения и изнашивания в деталях машин и данных лабораторных испытаний разработана схема и принцип классификации металлов и сплавов по их износостойкости. [c.69]

Расчет и опытное определение напряжений и перемещений обтюраторов были выполнены для случаев затяжки шпилек (в контакте с упорным бурТом крышки и пределах зазора бо), гидравлического испытания и в рабочих условиях. Для случая предварительной затяжки изучены три схемы опирания обтюратора а — по всей уплотнительной поверхности б и в — соответственно по наименьшему и наибольшему диаметрам уплотнительной поверхности. В случае действия внутреннего давления рассмотрение схемы в не представляет практического интереса из-за быстрого нарушения герметичности соединения при подъеме давления. Случай опирания по схеме б при действии давления приближается к схеме а, поэтому и рассмотрена только схема опирания по всей уплотнительной поверхности. Из опытных данных было установлено, что перемещения обтюратора у корпуса и крышки неодинаковы. Прн затяжке это связано с различной деформацией фланца и крышки в радиальном направлении, а при действии внутреннего давления как с различной податливостью фланца и крышки, так и со сложным изменяющимся характером трения уплотнительной поверхности (максимальный перекос торцов обтюратора составлял при затяжке —0,05 мм, под давлением —0,1 мм). [c.241]

Испытания проводились по схеме [13]. Полусферический ползун перемещался по неподвижной пластине. Материал, указанный первым в паре трения, относится к ползуну, а указанный вторым — к пластине. Нагрузка 3,0—6,5 кгс. Без смазки. Продолжительность испытаний 1 ч [c.79]

ВЫБОР СХЕМЫ МАШИНЫ ТРЕНИЯ ДЛЯ ЛАБОРАТОРНЫХ ИСПЫТАНИЙ СМАЗОК ПРИ ВЫСОКИХ ДАВЛЕНИЯХ [c.104]

Описываемая ниже новая лабораторная машина для испытания масел построена по схеме весы трения . Она позволяет [c.122]

В машине МТ-1 имитируются условия работы подшипников скольжения. Схема этой машины показана на рис. 1.46. Пара трения состоит из принудительно вращаемого диска 1 и испытуемого диска 2, погруженных в термостатируемую ванну с коррозионной средой. Одновременно испытывают две пары трения, насаженные на оба конца нижнего вала. Исследуемый вкладыш крепят в разъемной обойме. Четырехзвенный механизм прижимает трущиеся пары друг к другу с усилием Р. Возникающая сила трения приводит к небольшому повороту подвижной обоймы. Для измерения силы трения служат весы типа ВНЦ-10. Коэффициент трения обычно определяют через 1—2 ч после начала испытания при постепенном увеличении давления. Износ определяют по потере массы цапфы и вкладыша. [c.71]

В основу конструкции машины Х2-М положен принцип трения твердого диска об образец испытуемого металла (и диск, и образец погружены в жидкость). В зависимости от формы образца испытания могут проводиться при постоянной и изменяющейся поверхности трения (рис. 1.48). Достоинство схемы а — постоянство давления на образец во время опыта, схемы б — возможность точного определения износа по объему лунки. [c.73]

Рис. 43. Схема установки для испытания на межкристаллитную коррозию по изменению внутреннего трения

Испытание потоком абразивных частиц можно также проводить на приборе Гери [59] (рис. 4.6), в котором частицы захватываются потоком сжатого воздуха и ускоряются в сопле 1. Образец в виде резинового диска, помещенный под углом а 15—90° к потоку частиц, вращается со скоростью 0,4 об/с (24 об/мин). При испытании резиновых шлангов их помещают вместо сопла. Для оценки износостойкости в ряде случаев предпочтительны приборы, в которых цилиндрический образец вращается в сыпучем песке. Схема одного из таких приборов приведена на рис. 4.7. Образец диаметром 25 мм присоединен к вертикальному стержню внутри стакана, наполненного песком. Ось вращения образца эксцентрична по отношению к оси стакана, который вращается со значительно меньшей скоростью, чем образец. Образец в виде резинового шланга надет на металлический стержень и приклеен к нему. Скорость скольжения образца (по наружному диаметру) — 1,85 м/с. Относительная скорость вращения образца (по отношению к абразиву) — 0,01 м/с. Эксцентриситет между осями вращения образца и стакана с песком равен 30 мм. Путь трения образца за время испытания составляет 2,8 км, продолжительность испытания — 1500 с (25 мин). Глубина погружения образца в песок — 120 мм. [c.58]

На рис. 3-29 изображена схема центробежного насоса консольного типа, подготовленного для балансового испытания. Потери мощности на трение в сальниках и подшипниках определяются замером мощности на валу насоса, опорожненного от жидкости. Для слива воды из насоса в нижней части корпуса устанавливают спускной вентиль 1. При работе опорожненного насоса должно быть обеспечено смачивание набивки сальника жидкостью. Если смачивание набивки отсутствует, то силы трения в сальнике отличаются от сил трения, возникающих при работе насоса, заполненного жидкостью. Это приводит к большой погрешности в определении потерь на трение в сальниках. Для смачивания набивки сальника [c.174]

Рис. 11.1. Схема прибора для испытания на трение по внутренней поверхности барабана

Все перечисленные методы используют для проведения полуцикловых испытаний, поскольку полный цикл включает кроме нагружения, как известно, разгружение-и отдых. В табл. 13 обобщены [22] основные схемы осуществления важнейших видов испытания клеевых соединений с параметрами соответствующих законов нагружения и аналитическими выражениями расчета прочности склеек. Все обозначения в табл. 13 соответствуют принятым ранее, а индексы О , и т относятся соответственно к начальному, любому и заключительному моментам разрушения образца п — число остановок при испытании одного образца —усилие, фиксируемое на зажиме, и Жт — усилие трения (сдвиг с изгибом при одноосном растяжении) е — относительное перемещение подвижного зажима испытательного устройства Р — удельная разрывная нагрузка Ш — удельная работа разрушения V — постоянная скорость растяжения. [c.77]

Рис. 4. Схема определения мощности трения в условиях лабораторных испытаний для получения наилучшей корреляции с относительной износостойкостью шин в различных условиях.

Установка МПТ-1. Установка МПТ-1 [56] — машина для испытания материалов на трение — предназначена для массового использования и имеет довольно широкий диапазон нагрузок (до 20 кГ), скоростей скольжения (до 0,01 м/сек) и температур (от —60 до -+-150° С). Кроме того, ее можно применять при исследовании фрикционных автоколебаний. Схема узла трения машины представлена на рис. 7.12. [c.216]

Такая схема объясняет установленное в [39] влияние концентрации ароматических углеводородов в масле на износ поверхности металла при трении в присутствии жирных кислот с ростом содержания ароматических углеводородов износ ускоряется. Это видно из результатов испытаний белого масла с 1% (масс.) олеиновой кислоты на машине шарик по вращающемуся цилиндру в среде сухого аргона при 23 °С, 240 оборотах в минуту и длительности испытаний 32 мин [39] [c.55]

Помимо этих методов в исследовательских целях определяли стойкость покрытий к истиранию в условиях трения скольжения. Испытания проводили на приборе ИТ-1 (конструкция ПТБ Союзбытхим , г. Вильнюс). Образец с пленкой укрепляли в подвижной каретке, совершающей с помощью кривошипношатунного механизма возвратно-поступательные движения с частотой 30 ходов в минуту. Нагрузка на шарик диаметром 6 мм составляет 100 г. Испытания можно проводить при разных температурах— образец нагревается от 20 до 200°С. Измерительная схема прибора позволяет фиксировать время до истирания [c.110]

Антифрикционные свойства N1—Р покрытий. Их коэффициенты трения определяли в условиях работы пары трения сталь ЗОХГСА — Ni—Р покрытие при граничной смазке маслом МС-20 или АМГ-10 и скорости вращения 0,6 м/с на машине трения типа АЕ-5. Принципиальная схема испытаний показана на рис. 33. Диски из нормализованной стали ЗОХГСА без покрытия или с N1—Р или хромовым покрытием. Одна партия дисков была из бронзы БрАЖМц. Рассчитывали коэффициенты трения по формуле [c.64]

Важное значение в практике эксплуатации имеет определение максимальных удельных нагрузок до заедания, выдерживаемых N1—Р покрытиями. Эти характеристики определяли испытаниями пары трения сталь ЗОХГСА (закаленная до НРС 32) — N1—Р покрытие в условиях возвратно-поступательного движения на машине трения 77МТ-1 при смазке маслом АМГ-10 и комнатной температуре. Принципиальная схема испытаний показана на рис. 38. Прд обнаружении на поверхностях рисок [c.68]

Машина позволяет проводить испытания в масляной среде. Для этого на ползун суппорта устанавливают бачок для масла 6 емкостью 200 см , из которого масло по специальной отводной трубке подают к зоне трения. Измерение касательной составляющей силы трения ведут с помощью тензометрических датчиков сопротивления, наклеенных на упругий элемент, деформируемый при действии на него внешней силы. Для усиления электрического сигнала, снимаемого с датчика, применен электронный усилитель. Датчик включают по схеме четырехплечевого балансного моста переменного тока. Два плеча этого моста составляют тензометрические датчики, а два других — постоянные сопротивления, которые помещены внутри усилителя. Для испытания образцов в различных температурных условиях внутри барабана размещен нагревательный элемент. Мощность его подобрана так, чтобы температура в 200 °С достигалась за 20 мин. [c.84]

Полученные результаты (табл. 29) ов1Идетельст,вуют о том, что стали заметно снижают свою износостойкость во воем исследо1ванном диапазоне температур при обоих режимах испытаний. В большинстве случаев износостойкость углеродистых сталей при трении суще1СТ1веино выше, чем при ударе об абразивную поверхность. Это указывает на зависимость износостойкости сталей от схемы их взаимодействия с абразивом. [c.150]

Вид изношенной поверхности (топография) определяется свойствами материала, схемой взаимодействия с абразивом и температурой испытаний. Изучение формирования топографии изношенной поверхности для отожженной и закаленной (отпуск 200°С) стали 45 проводилось следующим образом. Полированный образец под нагрузкой 3,5 кгс перемещался по абразивной ш курке на 0,5 мм. После этого его поверхность изучалась под микроскопом и фотографировалась. Затем он вновь перемещался на 0,5 мм и вновь исследовалась его топография. Так продолжалось до тех пор, пока вид изношенной поверхности не стабилизировался. Аналогичньш образом проводились испытания ири ударе об абразивную поверхность. В этом случае изменение топографии до периода стабилизации достигалось последовательными единичными ударами с энергией удара 4 кгс-см. Таким способом изучалось постепенное развитие процесса абразивного разрушения -как при трении, так и при ударе об изнашивающую поверхность при температурах +20 и —60°С. Эти визуальные наблюдения позволили выявить значительное разнообразие явлений, происходящих при разрушении поверхностей сталей. Объяснение этих явлений следует искать в механизме взаимодействия системы абразив — сталь. [c.162]

Метод 47 — показатель 61. Способность ПИНС предотвращать фреттинг-коррозию оценивали на установке, схема которой показана на рис. 23 [22]. Испытания проводили с узлом трения плоскость — шар . В установке реализована схема нагружения, наиболее эффективно вызывающая фреттинг-коррозию, при которой нагрузка по нормали (530 Па) совпадает с максимальной тангенциальной скоростью проскальзывания. Амплитуда проскальзывания 50 мкм. В качестве электролита использовали 3%-ный раствор ЫаС1, pH которого доводят до 2 добавлением НС1. Пленки на образцы наносят методом окунания с последующей сушкой 24 ч. [c.114]

При испытаниях в нейтральном электролите величина потенциала составляла 10 мВ в анодную область, в кислом -20 мВ в катодную область относительно стационарного потенциала коррозии. Электродом сравнения служил насьщен-ный хлорсеребряный электрод. В качестве вспомогательного электрода использовали платиновую проволоку. Трибологические испытания проводили на машине трения СМЦ-2 по схеме ролик - колодка. Ролик был изготовлен из стали 40Х, колодка из стали 10. В течение 1 ч поверхности трения прирабатывали при ступенчатом увеличении давления с 1,2.до 1,6 2 и 2,8 МПа через каждые 15 мин. Затем в течение 3 ч при давлении 2,8 МПа проводили испытания с фиксацией момента трения и температуры масла. Износ определяли весовым методом. Частота вращения ролика 300 мин , что соответствовало линейной скорости [c.51]

В нашей стране получили распространение следующие машины ЧШМ с диаметром шаров 12,7 мм, скорость вращения шпинделя 1420 об/м [1,2] ЧШМ с диаметром шаров 9,53 мм, скорость вращения шпинделя 1250 об/м [з] (конструкции Павлова) КТ-2 с диаметром шаров 7,94 мм, масляная чашка помещена на упорном подшипнике в подвижном стакане [4] МАСТ-1, в которой применена такая же схема трения, как и в машине КТ-2, но имеется ряд конструктивных различий [5] КТ-4, которая отличается от КТ-2 возможностью проведения испытании при более высоких температурах (до 700°С) в среде инертного газа М. [c.19]

Для выявления факторов, влияющих на износ, задир и питтинг кулачков и толкателей за последние годы был создан ряд методов, базирующихся на модельных установках (в США - "Крайслер", во франции - "Симка", в Италии - ФИАТ, в Англии - "ШРА", в СССР -Т-1). Все данные установки моделируют условия работы пары трения кулачок-толкатель в автомобильном двигателе, а различия между ними состоят лишь в конструктивном оформлении. На рис. 8 представлена схема установки Т-1, созданной в НАШ fl8,I9]. Рабочими элементами являются кулачок, защзепленный на конце вала, приводимого во вращение электромотором, и толкатель, прижатый к кулачку пружиной. Для испытания применяют кулачки и толкатели серийных автомобильных двигателей. Нагрузка на трущиеся поверхности создается пружиной и передается штангой толкателя. Предварительная затяжка пружины осуществляется навинчиванием крышки на корпус. Специальное окно в корпусе нагрузочного механизма дает возможность следить за вращением штанги толкателя. Трущаяся пара заключена в закрытую камеру, дно которой служит картером ля масла, под которым находится нагревательный элемент. Заданную температуру масла поддерживают с помощью терморегулятора. Установленным на рабочем валу разбрызгивателем осуществляется смазкй трушихся деталей. Достаточно полно противоизносные и противозадирные свойства мотор- [c.30]

Механические свойства резин учтены в формуле (1.1) константой к. Константа показывает число проходов абразива для отрыва частиц резины. Эта константа может быть принята для приближенной оценки сопротивления истиранию. Из (1-2) следует, что интенсивность истирания прямо пропорциональна давлению. ЭксперименТальвЕо этот вывод был подтвержден при испытаниях резин из БСК [34]. При трении резины по грубым твердым поверхностям без измейения направления движения часто можно наблюдать на поверхности образца образование параллельных гребней, расположенных под прямым углом к направлению движения (рис. 1.3). Впервые такие гребни наблюдал и описал А. Шалламах [14], с тех пор картину истертой поверхности с чередующимися гребнями называют рисунком Шалламаха или рисунком истирания . Возможность образования рисунков истирания вытекает из модельных опытов А- Шалламаха с иглой. На рис. 1.4 приведена схема двух последовательных стадий деформации поверхности резины под действием иглы. Кривые, показанные на рисунке, первоначально представляли собой прямые линии, нанесенные на поверхность резины на равном расстоянии друг от друга под прямым углом к направлению движения. Искажение этих линий указывает на наличие напряжений в резине. Хотя концентрация напряжений впереди иглы максимальна, разрывов [c.9]

Измерительная схема была очень жесткой. Максимальная деформация под нагрузкой не превышала 10 мк. Как указывалось ранее, при большей жесткости системы улучшается воспроизводимость измерений нри нснытаннях. Эффективная нагрузка в зоне трения во время испытания превышала фактическую нагрузку на рычаге в 3—7,5 раз вследствие непрерывного изменения положения точки контакта между цилиндрами. [c.47]

Рис. 14. Схема машины трения Ла-внка для испытаний при высоких температурах

Справочник химика 21

Химия и химическая технология