Назначение процесса ректификации

Назначение процесса цесс ректификации, осуществляемый ректификации аппаратах колонного типа. В про- [c.133]

Первичная перегонка нефти (прямая гонка) — процесс переработки нефти, основанный на разделении смеси составляющих ее углеводородов методом фракционной разгонки (ректификации) на отдельные дистилляты (фракции) с определенными интервалами температур кипения. Прямой гонке подвергается вся добываемая нефть. В соответствии с назначением получаемых дистиллятов различают три варианта прямой гонки [c.126]

Задача процесса ректификации заключается в том, чтобы, исходя из заданной смеси определенного состава, разделить ее на практически чистые составляющие или же изменить состав заданной смеси в назначенном направлении. Для проведения этого процесса неизбежно должно быть затрачено какое-то количество энергии в форме тепла. Таким образом, приступая к изучению [c.68]

На современных комбинированных установках АВТ имеются блоки стабилизации, абсорбции-десорбции и вторичной перегонки широкой бензиновой фракции. Во всех этих блоках процесс ректификации, или фракционирования, осуществляется в ректификационных колоннах. Эти технологические блоки на установках АВТ добавляются в зависимости от углеводородного состава перерабатываемой нефти и от назначения их в схеме переработки по заводу в целом. На рис. 26 приводится типовая схема технологической связи между стабилизатором и фракционирующим абсорбером на установках АВТ. [c.53]

Эффективностью или коэффициентом полезного действия практической тарелки называется отношение числа теоретических тарелок, необходимых для проведения назначенного процесса ректификации к действительному числу тарелок, практически обеспечивающих требуемое разделение. [c.68]

Процесс переработки попутного нефтяного газа заключается в разделении его на узкие фракции и выделении из них индивидуальных углеводородов в соответствии с их назначением. Для этого используют метод низкотемпературной компрессионной ректификации. [c.199]

Во многих случаях в одном аппарате могут одновременно протекать несколько типовых процессов. Так, например, химический процесс сопровождается переносом массы и тепла, диффузионный процесс ректификации — теплообменом и т. п. Такое совместное протекание нескольких типовых процессов осложняет их изучение и разработку всесторонне обоснованной научной классификации. Поэтому в основу приведенной выше классификации аппаратов и машин положен основной процесс, определяющий назначение аппарата (машины). [c.8]

Для контактирования потоков пара (газа) и жидкости в процессах ректификации и абсорбции применяются аппараты различных конструкций, среди которых наибольшее распространение получили вертикальные аппараты колонного типа. Аппараты этого типа могут быть классифицированы в зависимости от рабочего давления, технологического назначения и типа контактных устройств. [c.220]

В настоящее время для проведения ректификационною процесса применяется множество отличающихся один от другого аппаратов. Все эти аппараты состоят из основной части — контактного устройства и вспомогательной части — дефлегматоров, холодильников, теплообменников и др. Контактные устройства, употребляемые в настоящее время, очень разнообразны, однако назначение fix, независимо от типа, остается неизменным — привести в тесный контакт взаимодействующие фазы. Паровая и жидкая фазы, которые должны быть приведены в контакт, движутся при этом противоточно, а в некоторых аппаратах и прямоточно, и содержат компоненты, которыми они обмениваются в процессе ректификации. [c.31]

При переработке нефти или тяжелого газового конденсата мазут, в свою очередь, посредством ректификации в вакуумных колоннах разделяется на дистилляты и остаток - гудрон. Процесс ректификации заключается в многократном испарении и конденсации компонентов, входящих в состав продукта, подлежащего разделению на отдельные фракции или компоненты. Процесс ректификации протекает в колоннах - вертикальных цилиндрических аппаратах, заполненных насадкой или тарелками. Назначение насадки и тарелок -создание контакта между жидкой и парообразной фазами. [c.51]

Для процессов ректификации необходимо предварительное сжижение газовых смесей, которое следует рассматривать как основное техническое назначение глубокого охлаждения. Сжижение газов возможно различными способами. Важнейший показатель совершенства процессов сжижения газов — затрата работы на сжижение, а эталон сравнения — минимальная работа сжижения. [c.200]

Необходимое число реальных тарелок N ректификационной колонны определяется теми же методами, что рассмотрены при анализе массообменных аппаратов общего назначения (см. соотношения (5.42) - (5.61)). При этом используются экспериментальные данные о кинетике процессов ректификации и о расстоянии между тарелками. [c.430]

Абсорбция и ректификация очень близки между собой с точки зрения физических основ этих процессов. Назначение любого абсорбера — извлечь конденсирующиеся примеси из потока газа. Это достигается посредством контакта газа и абсорбента. В качестве последнего используются различные нефтяные фрак)1,ии (керосин, масла и др.). Физическая сущность абсорбции состоит в том, что упругость паров поглощаемого вещества над абсорбентом меньше парциального давления этого вещества в газе, благодаря чему оно переходит из газа в поглотитель. [c.129]

В последнее время предложены многочисленные конструкции колонных аппаратов для окисления битумов, основным назначением которых является интенсификация процесса окисления за счет улучшения контакта между сырьем и воздухом. К ним относятся колонные аппараты о механическим или гидравлическим перемешиванием фаз. В ряде конструкций используются контактные устройства, аналогичные применяемым в процессах ректификации (ситчатые, перфорированные тарелки). Однако следует помнить, что одним из основных достоинств колонного аппарата является относительная конструктивная простота, определяющая его стоимость, а также удобство обслуживания и ремонта. Поэтому при внедрении более сложных конструкций необходим расчет эконошческой эффективности, полученной при эксплуатаций нового аппарата. [c.87]

Продолжение работ в области создания скоростных колонных аппаратов широкого назначения для процессов ректификации) дистилляции и абсорбции с увеличенной скоростью паровой (газовой) фазы в 5—7 раз и повышенной нагрузкой по жидкости для установок большой производительности. [c.101]

В книге рассмотрены основные типы воздухоразделительных установок, отличающихся назначением (про-изводительность установок, состав, давление и агрегатное состояние продуктов разделения) и технологической схемой. Вопросы совершенствования процесса ректификации, схем разделения и выбора оптимальных параметров сопровождаются анализом различных факторов, влияющих на экономичность воздухоразделительных установок. [c.4]

Процессы ректификации и абсорбции осуществляются в аппаратах, технологическая схема которых зависит от назначения аппарата и давления в нем, а конструкция—от способа организации контакта фаз. Наиболее простое конструктивное оформление ректификационных и абсорбционных аппаратов применяется при движении жидкости от одной ступени контакта к другой под действием силы тяжести. В этом случае контактные устройства (тарелки) располагаются одно над другим и разделительный аппарат выполняется в виде вертикальной колонны. В промышленной практике известны также разделительные аппараты, выполненные в виде горизонтальной емкости. Подачу жидкости от одной ступени контакта к другой и отделение жидкости от пара или газа после контакта в этих аппаратах осуществляют при помощи вращающихся деталей, приводимых в движение от двигателя. [c.16]

Для обеспечения контактирования потоков пара (газа) и жидкости в процессах ректификации и абсорбции применяются аппараты различных конструкций, среди которых наибольшее распространение получили вертикальные аппараты колонного типа. Аппараты этого типа могут быть классифицированы в зависимости от рабочего давления, технологического назначения и типа контактных устройств. В зависимости от применяемого давления колонные аппараты подразделяются на атмосферные, вакуумные и колонны, работающие под давлением. [c.82]

НОЙ емкости, обеспечивающие отделение капельной влаги из воздуха. Практика показала, что, помимо своего основного назначения, эти влагоотделители сглаживают пики давления при переключении регенераторов давление в нижних колоннах блоков разделения поддерживается более стабильным, что значительно улучшает процесс ректификации. [c.48]

Аммиак и амины могут быть удалены перед ректификацией путем обработки метанола двухосновными органическими кислотами — винной, адипиновой, глутаровой, янтарной. Однако более простым и эффективным способом удаления соединений азота является очистка продукта на ионитах . Обычно применяют сильнокислотные катиониты, например типа КУ-2, КВС, вофатит и др. Ионитный фильтр может быть установлен на различных стадиях процесса ректификации на линии Подачи метанола-сырца, на линии водного метанола после перманганатной очистки или на. выходе ме-танола-ректификата из колонны основной ректификации. В любом варианте метанол очищается от аммиака и аминов, частично поглощаются альдегиды, карбонилы железа, присутствующие металлы. Однако эффективность очистки будет зависеть от стадии, на которой устанавливают ионитный фильтр. Дело в том, что при фильтровании метанола-сырца и водного метанола обменная емкость катионита используется не только ло прямому назначению. Одновременно с поглощением аммиака и аминов поглощается большое. количество альдегидов и, вероятно, диметилового эфира. Поглощение эфира и альдегидов, а также примесей металлов резко снижает рабочую емкость катионита, что влечет за собой необходимость частой регенерации фильтра. Аналогичная картина наблюдается при фильтровании водного метанола. [c.122]

Назначение ректификационных тарелок — создание наиболее тесного контакта паров и жидкости в процессе ректификации. [c.25]

В этих колоннах осуществляется процесс ректификации жидкого воздуха с целью разделения его на кислород и азот. В зависимости от назначения колонны, в результате процесса ректификации, может получаться или почти чистый кислород или обогащенная кислородом жидкость. [c.195]

Основным назначением и конечной целью процессов перегонки и ректификации является определение выхода (содержания) фракций, характеризующихся температурным интервалом выкипания. [c.50]

Насыщенный хемосорбент (нижняя фаза из Е-1) вначале поступает на колонну-дегазатор К-2, где выделяются физически растворенные углеводороды С4, которые возвращаются в процесс. Стабилизированный поток направляется на колонну-регенератор К-3. В нижнюю часть этой колонны подается острый дар, играющий одновременно роль теплоносителя и разбавителя. В колонне К-3 происходит гидролиз изобутилсерной кислоты и дегидратация ТМК. Из нижней части колонны выходит 45— )%-ная кислота, которая подвергается упарке под атмосферным давлением или под вакуумом в концентраторе К-4 (содержание кислоты доводится до начального— 60— 65%). Выходящие с верха колонны пары, содержащие кроме изобутилена воду, ТМК, олигомеры и унесенную кислоту, промываются горячим водным раствором щелочи в скруббере К-5 и частично конденсируются в теплообменнике Т-3, откуда конденсат поступает в отстойник Е-3. Жидкая фаза из Е-3, представляющая собой водный раствор ТМК с примесью олигомеров, направляется на колонну выделения ТМК (на схеме не показана), откуда ТМК возвращается в регенератор К-3. Пары изобутилена из емкости -5 проходят дополнительную водную отмывку в скруббере и поступают во всасывающий коллектор компрессора Н-3. Сжиженный продукт подвергается осушке и ректификации, после чего используется по назначению. На практике извлечение изобутилена проводится как в две, так и в три ступени. Вместо насосов-смесителей Н-1 и Н-2 могут применяться реакторы с мешалками, в том числе типа Вишневского, а также смесители инжекционного типа. Существенную сложность представляет узел концентрирования серной кислоты, аппаратура которого изготавливается нз тантала, графита, свинца или хастеллоя (в % (масс.) N1 — 85 Л — И Си — 4]. Остальное оборудование практически полностью изготовляется из обычной углеродистой стали. [c.299]

Среди многообразия процессов химической технологии значительное место занимают процессы массообмена. По существу почти любой химико-технологический процесс в той или иной степени сопровождается явлениями массопередачи. Однако имеется большая группа процессов, для которых массопередача является основным, фактором, определяющим их назначение. Примерами таких процессов служат ректификация, экстракция, абсорбция, десорбция и т. д., где массообмен происходит между различными фазами, в результате чего достигается обогащение одной фазы одним или несколькими компонентами. В настоящее время процессы массопередачи интенсивно исследуют методами математического моделирования (5, 10, 14], что позволяет использовать методы оптимизации для оптимальной организации этих процессов. [c.69]

В соответствии с целевым назначением и особенностью их реализации указанные выше классы процессов делятся на типовые. Например, диффузионные процессы включают следующие типовые процессы абсорбцию (десорбцию) ректификацию экстракцию адсорбцию (десорбцию) растворение (кристаллизацию) сушку, ионообмен и т. д. [c.11]

Для проведения процессов ректификации необходимо предварительное сжижение газовых смесей и, следовательно, сжижение газов может рассматриваться как основное техническое назначение глубокого охлаждения. Сжижение газов может быть осуществлено различными способами. Важнейшим показателем с(эвершенства процессов сжижения газов служит затрата работы на сжижение, а эталоном сравнения — минимальная работа сжин ения. [c.218]

Средним к. п, д. тйрелок (r ) называется отношение числз теоретических тарелок / ), необходимых для осуществления назначенного процесса ректификации к действитель ому числу реальных тарелок (Л р), практически обеспечивающих требуемую четкость разделения, т. е. [c.121]

При рассмотрении процесса ректификации з тарельчатых колоннах можно выделить два характерных режима установившй-ся (статический) и переходнмй (динамический). Поэтому в зависимости от назначения и целей математические модели ректификации можно подразделить на статические и динамические. [c.63]

Основное назначение периодической ректификации - определение состава нефти или нефтепродукта по ИТК или выделение определенной фракции из исходного образца. При периодической ректификации в отличие от непрерывной постоянно изменяются по времени следующие параметры процесса состав и количество загруженного в куб вещества, состав получаемого ректификата, температура, и состав фаз по высоте колонны и фпегмовое число. Это накладывает свои особенности на методику проведения анализа и в какой-то мере осложняет его воспроизводимость. [c.79]

Подготовка сырья риформинга включает ректификацию и гндро-бчистку. Ректификация используется для выделения определенных фракций бензинов в зависимости от назначения процесса. При гидроочистке из сырья удаляют примеси (сера, азот и др.), отравляющие катализаторы ри юрмннга, а при переработке бензинов вторичного происхождения подвергают также гидрированию непредельные углеводороды. [c.105]

Для выполнения лабораторных работ была сконструирована аппаратура для перегонки и ректификации смесей под вакуумом в токе перегретого водяного пара, а также аппаратура специального назначения для обгцего изучения процесса ректификации. [c.6]

Схема процесса непрерывной ректификации является развитием (по разрешающей способности) схемы непрерывной перегонки и поясняется рис. 1.16,а. Действительно, если при непрерывной перегонке (однократном испарении) паровая и жидкая фазы сразу же после разделения выводятся на конденсацию и охлаждение, то при непрерывной ректификации на каждом из этих потоков до их вьгаода в приемные устройства устансюлены укрепляющая 6 и отгонная 7 ректификационные колонны. Назначение первой, как и при периодической ректификации, - сконцентрировать в парах наиболее летучие компоненты и получить дистиллят заданного состава. Назначение второй - отогнать и направить в 6 оставшиеся в жидкой фазе ОИ пегколетучие компоненты, которые должны входить в дистиллят и одновременно сконцентрировать в флегме 2 менее летучие компоненты, чтобы получить остаток заданного состава. Процесс непрерывной ректификации протекает при постоянных, установившихся во времени параметрах определенной строго постоянной подаче сырья, отборе дистиллята и остатка. Температура вверху и внизу колонны остается постоянной. [c.22]

Ректификация используется для выделения необходимых определенных фракций прямогонных бензинов в зависимости от назначения процесса. При первичной перегонке нефти отбирают широкие бензиновые фракции с началом кипения 40-50°С и концом кипения 180-200°С. Дальчепшая подготовка сырья для производства высокооктановых компонентов бензина [c.15]

Вторая часть монографии связана с изучением процессов непрерывной и периодической ректификации. Здесь раскрывается глубокая взаимосвязь между структурными закономерностями диаграмм состояния и закономерностями процессов ректификации. Термодинамико-топологический анализ структуры диаграммы оказывается необходимым этапом, позволяющим выяснить без применения численных методов общую картину протекания ректификационных процессов. На указанной основе в монографии обсуждаются специальные методы ректификации, комплексы ректификационных колонн различного целевого назначения и, наконец, рассматриваются принципы составления технологических схем ректификации, приводится типовой план составления технологических схем. [c.6]

Назначением конденсатора В является сжижение газообразного азота, поднимающегося с верхней тарелки нижней колонны Л, и образование флегмы, необходимой для орошения нижней колонны и поддержания в ней процесса ректификации. При давлении в 6 ата температура конденсацйи азота, содержащего 5 /(/кислорода, будет составлять около 97,8° К, в то время как температура жидкого кислорода чистоты 99 /о при давлении верхней колонны в 1,5 ата составляет около 93,8° К. Эта разница в 4° обусловливает переход тепла от газообразного азота к жидкому кислороду через стенки трубок конденсатора и обеспе- [c.86]

Вторая стадия процесса заключается в выделении и очистке бутадиена, а также регенерации непревращенных н-бутиленон с целью возвращения их в стадию дегидрирования. Принципиальная схема второй стадии процесса изображена на рис. 101. Получающаяся при дегидрировании н-бутиленов смесь углеводородов компримируется и из нее удаляются водород и низкокипящие примеси аналогично тому, как это делается в первой стадии процесса. Затем в колонне / с 40 тарелками производится отгонка углеводородов Сз от С4. При этом углеводороды С4 освобождаются также от основной доли метилацетилена. Хотя температура кипения последнего значительно выше, чем пропана, эти два вещества образуют положительный азеотроп, содержащий при давлении 22,6 ата 16 мол.% метилацетилена. Это благоприятствует отгонке последнего. Кубовая жидкость колонны 1 отбирается в промежуточную емкость, из которой поступает в колонну 2, представляющую собой комбинацию двух последовательно соединенных колонн, имеющих по 50 тарелок каждая. В колонне 2 в качестве дистиллата отбирается бутадиен, бутилен-1, часть бутилена-2 н н-бутана, а также более летучие углеводороды, а в качестве кубовой жидкости — бутилены-2, часть н-бутана, ацетилены и высококипящие примеси. Назначение этой операции заключается в предварительном концентрировании бутадиена с целью уменьшения количества смеси, подаваемой в колонну для экстрактивной ректификации, проводимой с водным фурфуролом как разделяющим агентом. [c.292]

Основные принципы комбинирования впервые четко было реализованы в схеме установки ГК [1, 2], включающей процессы атмосферно-вакуумной перегонки нефти, вторичной перегонки бензина, каталитического крекинга вакуумного дистиллята и низкооктановой бензиновой фракции термокрекинга на микросферическом аморфном катализаторе, ректификации продуктов и газоразделения, термического крекинга гудрона (рис. 7.1). Такая установка позволяет получать 16 различных целевых нефтепродуктов, среди которых основными являются компоненты автобен-зинов (А-72, А-76, АИ-93), летние и зимние дизельные топлива, сжиженные углеводороды, котельные топлива и т. д. Схема установки предусматривает жесткую технологическую связь между отдельными блоками, что позволяет значительно сократить перекачки и объем промежуточных резервуаров, охлаждение и повторное нагревание многих промежуточных продуктов, повышает рациональное использование тепла различных потоков, уменьшая тем самым расход топлива, воды, пара и электроэнергии. Сооружение комбинированных установок ГК по сравнению с комплексом отдельно стоящих установок того же назначения позволило сократить капитальные вложения на 40%, эксплуатационные расходы на 50% снизить удельные расходы на переработку нефти топлива на — 0,041 т у. т./т и оборотной воды на 29,1 м т уменьшить себестоимость целевой продукции с 33,4 до 29,0 руб. за 1 т и площадь застройки на 84 %. [c.262]

В зависимости от функционального назначения САР м. 6. стабилизирующими, следящими и программными. Стабилизирующая САР служит для поддержания регулируемого параметра равным его заданному значению посредством компенсации возмущающих воздействий. Эти САР широко применяют для стабилизации заданных технол. параметров (напр., т-ры в зоне хим. р-ции). Назначение следящей САР-изменять регулируемый параметр, произвольно изменяя его заданное значение. Подобные САР используют при необходимости корректировать заданный режим процесса в соответствии с изменившимися условиями (напр., изменять подачу пара в куб ректификац. колонны при изменении кол-ва питания). Назначение программной САР-изменять регулируемый параметр согласно заранее известному закону изменения его заданного значения. Подобные системы применяют в осн. при управлении периодич. процессами (напр., для изменения теплового режима в реакторе). Несмотря на различие функционального назначения, САР имеют одинаковую структуру и расчет их базируется на одних и тех же теоретич. приш1ипах. [c.24]

Разделение через мембраны. Б этом случае Г.р. реализуется благодаря разл. проницаемости компонентов газовой смеси через разделит, мембраны (пористые и непористые перегородки). Эффективность мембраны определяется ее уд. производительностью, т.е. кол-вом газа, прошедшего через пов-сть мембраны за соответствующее время. Аппараты для мембранного Г. р.-замкнутые объемы, разделенные мембранами на две полости. Движущая сила процесса-поддерживаемая постоянной разность парциальных давлений (или концентраций) газов по обе стороны мембраны. В зависимости от назначения мембраны изготовляют из разл. материалов (стекло, металлы, полимерные материалы), к-рым придают форму пластин, трубок, полых волокон, капилляров. Напр., для выделения Hj из продувочных газов произ-ва NH3 используют трубки из сплава Pd для тех же целей применяют полые волокна из полиариленсульфонов. Воздух, обогащенный О , получают с помощью пластин из поливинилтриметилсилана. Важная характеристика мембранных аппаратов-плотность упаковки мембраны, т.е. пов-сть мембраны, приходящаяся на единицу объема аппарата. Плотность упаковки мембран из полых волокон с наружным днам. 80-100 мкм и толщиной стенки 15-30 мкм составляет 20000 м /м , плоских мембран - 60-300 mVm . См. также Абсорбция, Адсорбция, Конденсация фракционная. Мембранные процессы разделения, Мембраны разделительные. Ректификация. [c.465]