Давление паров над раствором поташа и ДЭА

Пары бензина подают в реактор, куда одновременно вводят смесь водяного пара и продуктов реакции, освобожденных от двуокиси углерода. Полученный газ отмывают от двуокиси углерода горячим раствором поташа. После этого газ пропускают через холодильник в дополнительный реактор, где остаточные количества водорода и двуокиси углерода реагируют с образованием метана. В системе поддерживают среднее давление 45 атм (максимальное 46,3 атм) [c.129]

Опубликованы, данные [15, 207] по растворимости СОз в 20— 40%-ных растворах поташа при 65—132,2 °С и давлении от 1,013 Йа до 7,1-102 кПа (0,01—7 кгс/см ). Изучена [208] также растворимость СОа при температурах до 170 °С. В тех же работах приведены данные, необходимые для расчета процесса (давление насыш енных паров воды, плотность, вязкость, теплоемкость). [c.248]

Для ускорения расчетов по горячей поташной очистке газов построены 153] многочисленные номограммы а) давление двуокиси углерода над растворами поташа в зависимости от концентрации раствора и содержания абсорбированной двуокиси углерода б) равновесное давление водяного пара над растворами поташа в зависимости от концентрации раствора, содержания абсорбированной двуокиси углерода и температуры в) плотность растворов поташа в зависимости от температуры, концентрации карбоната и степени превращения в бикарбонат, г) растворимость поташа как функция температуры и степени превращения в бикарбонат. [c.102]

Газ очищают водными растворами поташа при высоких и обычных температурах (Поскольку эффективная регенерация насыщенного раствора происходит под вакуумом, этот процесс в технической литературе именуется как вакуум-поташный способ). Регенерированный поглотитель в абсорбер подают двумя потоками. При этом меньшая часть поглотителя охлаждается в теплообменнике и ее подают в верх абсорбера. В результате контакта газа с поглотителем с более низкой температурой в верхней части абсорбера за счет уменьшения равновесного давления паров СОг улучшается степень очистки газа. [c.143]

Дальнейшую переработку карбонизированных растворов производят по схеме рис. 57. Раствор углекислого калия выпаривают в трехкорпусной вакуум-выпарной батарее. Концентрированный раствор высушивают на непрерывно действующих вакуум-вальцах, обогреваемых паром. Высушенный продукт прокаливают в вакуумных барабанных сушилках периодического действия с паровой рубашкой (давление пара 12 ат). Этим методом получают поташ с [c.202]

Эффективность процесса абсорбции СОг горячими растворами поташа, активированными мышьяком, зависит от температуры, парциального давления двуокиси углерода и водяного пара над раствором, концентрации активирующей добавки и щелочности раствора. [c.158]

Наблюдение за состоянием оптимальных режимов процесса (температурой, давлением, уровнем растворов моноэтаноламина или поташа, синхронностью работы насосов, теплообменников, равномерным возвратом конденсата, использованием тепла парогазовой смеси, заполнением жидкой углекислотой емкостей промежуточного давления). Отбор проб и выполнение требуемых анализов. Отсос паров из промежуточных емкостей. Наблюдение за работой компрессоров, артезианских скважин и градирни, выполнение работ по испытанию и наполнению баллонов готовым продуктом. При получении твердой углекислоты (сухого льда) —подготовка к пуску гидравлических прессов и насосов, проверка наличия масла в системе пресса, исправности автоматических включающих и отключающих устройств, контрольно-измерительных приборов, сигнальных (звуковых и световых) устройств, а также работу клапанных переключателей, заполнение камеры пресса жидкой углекислотой, ведение процесса перехода жидкой углекислоты в твердое состояние, прессование, выталкивание блоков сухого льда из камеры на транспортер. Ведение записей в производственном журнале. Пуск, остановка и мелкий ремонт оборудования. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. [c.84]

Для регенерации горячего раствора поташа ( 112°С) достаточно снизить давление до атмосферного, при этом значительная часть бикарбоната калия разлагается с выделением СО,- Раствор можно подавать на абсорбцию без охлаждения или охлаждать только часть раствора до 80 °С. Благодаря этому из технологической схемы исключается часть теплообменной аппаратуры и значительно сокращается расход пара на регенерацию. [c.229]

Таблица III.11. Давление пара над смешанными растворами соды, поташа и сульфата калия

Насыщенный абсорбент без подогрева дросселируется в регенератор, где происходит десорбция двуокиси углерода путем снижения давления и отдувки водяным паром (давление процесса десорбции 1,14—1,7 ат). При десорбции раствор несколько охлаждается и вновь подается на абсорбцию. Таким образом, при очистке горячим раствором поташа капитальные затраты снижаются за счет отсутствия теплообменников. [c.177]

Рис. 1У-83. Расход пара при абсорбции горячим раствором поташа по двухпоточной схеме (точки — давление в абсорбере)

Значительно более высокая эффективность селективных растворителей (N-метилпирролидон, пропиленкарбонат) при абсорбции СОг в области высоких давлений, по сравнению с растворами поташа и моноэтаноламина (применение которых эффективно лишь до давлений 21—28 ат), открыла новые пути для дальнейшего совершенствования технологических схем водородных установок. В частности, на ряде зарубежных установок, недавно введенных в эксплуатацию, использующих водород для гидрокрекинга, перед очисткой конвертированного газа от СОг селективными растворителями установлен турбокомпрессор, сжимающий газ с 17 до 70 ат. Паровая турбина, находящаяся на одном валу с турбокомпрессором, питается водяным паром высокого давления, получаемым благодаря утилизации тепла на установке. [c.237]

Полученный при сатурации газа водяной пар лишь частично расходуется на конверсию СО2 большая его часть в дальнейшем используется в качестве источника тепла для технологических целей. Паро-газовая смесь при температуре 265°С применяется для регенерации раствора поташа или моноэтаноламина при очистке газа от углекислоты, для получения пара низкого давления и других целей. [c.262]

При винилировании фенола в метаноле, диоксане, воде или их смесях, ДМСО, ДМФА, в реакционную смесь прибавляли водный раствор щелочи и перегоняли с паром, отбирая 0,5—0,7 л дистиллята. Органический слой отделяли, промывали 3—4 раза водой, сушили поташом и разгоняли при атмосферном давлении. [c.65]

Вышеприведенный анализ смеси этилового спирта, воды и поташа установил, что в нижнем слое 53.4 г поташа растворены в смеси спирта и воды с содержанием 0.4"/о спирта. Верхний слой не содержит соли, а состоит из 90.97о спирта. Согласно правилу Д. Коновалова при условиях равновесия обоих слоев, состав их паров одинаков, а следовательно, парциальные упругости спирта и воды обоих слоев равны. Итак, величина упругости пара 0.4 части спирта, разбавленных 99.6 части, т. е. огромным избытком воды в нижнем слое, должна быть не меньше упругости пара почти чистого спирта в верхнем слое. Равенство парциальных упругостей спирта обусловлено несомненно изменением его упругости в нижнем слое. Последний в отличие от верхнего слоя содержит огромное количество третьего тела, влиянию которого и необходимо приписать уравнение упругости пара 0.47о спирта с парциальным давлением почти чистого спирта. Несомненно, упругость пара спирта, содержащего кроме БОДЫ избыток поташа, значительно повышена. [c.58]

Старый способ варки мыла с применением растворов щелочей в промышленности все больше вытесняется гидролизом жиров под действием водяного пара при повышенном давлении. При этом образуются глицерин и свободные жирные кислоты, которые легко можно отделить от глицерина, используя его растворимость в воде. Из смеси жирных кислот при нагревании с раствором соды или поташа (карбонатный метод) легко получаются соответствующие мыла. [c.288]

Вторая стадия выпарки проводится в однокорпусных выпарных аппаратах, обогреваемых свежим паром с давлением 4—Бати. После выпарки концентрация солей в растворе достигает 800 г/л (уд. вес 1,56—1,57). При этом происходит образование двойней соли соды и поташа (сода-поташная), выпадающей в осадок в виде кристаллов. [c.310]

Растворы соды и поташа одинаковой концентрации являются изопьестическими, т. е. обладают практически одинаковым давлением насыщенных паров. Это позволило на основании правила Здановского [18] предложить формулу для расчета плотности (1 смешанных растворов [48] [c.46]

Перед выделением двойной соли маточник второй стадии выделения соды смещивают с маточником стадии выделения поташа. Возврат поташного маточника на стадию выделения двойной соли позволяет выделить из него весь поташ с содержанием карбоната натрия, не превышающим допустимое по стандарту, и снизить содержание твердой фазы в суспензии двойной соли. Растворы стадии выделения двойной соли содержат до 60 % солей, поэтому температура их кипения при атмосферном давлении повышается до 30—140°С. Увеличение температурной депрессии растворов определяет теплотехнические схемы выпарных установок на стадии выделения двойной соли. При использовании греющего пара давлением 0,5—0,7 МПа применяют двухкорпусные противоточные или трехкорпусные смешанного тока выпарные установки. Продукционным корпусом батареи является корпус, работающий при атмосферном давлении. Теплотехническая схема двухкорпусной противоточной выпарной установки представлена на рис. 68. [c.273]

Очистку газа от двуокиси углерода горячим раствором карбоната калия [5—7] (горячим раствором поташа) применяют на большинстве современных установок для производства водорода, работаюпщх при давлении 1,2—3,0 МПа. Ведение процесса позволяет обойтись без затраты дополнительного пара за счет тепла, имеющегося в газе-после конверсии окиси углерода. Температуры абсорбции и регенерации близки между собой, т. е. процесс проводят без громоздких теплообменников и расход охлаждающей воды сравнительно мал. Перечисленные преимущества обусловили широкое применение этого метода очистки. [c.119]

В 70-е годы на ряде предприятий были введены в действие производства аммиака мощностью 1360 т/сут с использованием оборудования фирмы ТЕС> (Япония). Отличие ее от схемы фирмы Энса> заключается в применении для удаления диоксида углерода раствора поташа с добавкой пен-токсида ванадия, получении пара высокого давления (до 10 МПа) с утилизацией тепла конверсии и использованием паровых приводов ко всем компрессорам. [c.425]

Растворимость СО а в поташ-диэтаноламиновых растворах, а также давление паров воды над этими растворами изучены [214] при температуре от 60 до 120 °С, давлении до 0,811 МПа (8 кгс/см ), концентрациях К2СО3 от 20 до 30% и ДЭА от 1,5 до 10%. В табл. 1У-28 приведено [214] давление паров воды и СО2 над растворами, содержащими 25% К2СО3 и 1,5% ДЭА. [c.253]

На рис. 1У-78 показана зависимость растворимости СО в аминопоташных растворах от содержания ДЭА. Зависимость давления паров воды над растворами поташа и ДЭА от степени карбонизации раствора показана на рис. 1У-79 данные по растворимости СО в 30%-ных растворах К2СО3 приведены на рис. 1У-80. [c.253]

Дополнительные данные по абсорбции СО 2 водными растворами моноэтаноламина опубликованы в ряде статей [26, 27]. Однако проверка уравнения (2.7) по этим данным не проводилась, так как парциальное давление СОд и степень насыщения раствора двуокисью углерода в этих опытах обычно превышали указанные выше предельные значения. Эти опыты имели целью сравнить расход водяного пара при очистке газа горячим раствором поташа (см. гл. пятую) и раствором моноэтаноламина. Поэтому абсорбцию осуществляли в условиях большего приближения к равновесию между газом и раствором, чем обычно достигается на промышленных установках. Это приводило к довольно большому снижению расхода пара, но полнота извлечения СО2 обычно была низкой. Значения коэффициента К а для абсорбции СО 2 15 %-ным раствором моноэтаноламхша лежали в пределах 0,99— 3,90 кжоугб/ч-л1 -ат. Абсорбцию проводили под избыточным давлением [c.38]

Для выделения углекислоты из газа метана обычно применяют раствор поташа с концентрацией 138 г на 1 л, нагретый до 114—120 °С, с добавлением острого пара. Газ при этом выделяется из раствора и вместе с большим количеством влаги поступает в холодильник, где пары воды охлаждаются. В дальнейшем чистая углекислота при температуре 30—35 °С сжимается трехступепчатым компрессором до 6— 7,5 МПа, превращаясь в жидкую углекислоту. Для перевода ее в тердую углекислоту необходимо снизить давление с 7,5 до 0,53—0,55 МПа. [c.188]

Производство аммиака и особенно получение водорода, на долю которого приходится около 80% себестоимости продукции, достаточно сложное. Получение водорода из природного газа включает шесть стадий компримирование и сероочистку природного газа в две ступени (гидрирование сероорганических соединений до Н25 на кобальто-молибденовом катализаторе при 360—400 °С и поглощение образовавшегося сероводорода окисью цинка) паровую конверсию природного газа (первичный риформинг) в радиантной камере трубчатой печи на никелевом катализаторе при давлении до 3,23 МПа и температуре до 80 °С паровоздушную конверсию (вторичный риформинг) остаточного метана кислородом воздуха и паром при одновременном обеспечении необходимого соотношения водород азот в синтез-газе в шахтном конверторе на высокотемпературном алю-мохромовом и высокоактивном никелевом катализаторах при температуре 1000—1250 °С и давлении до 3,2-10 Па конверсию углерода в две ступени (в реакторе высокотемпературной конверсии на железохромовом катализаторе при температуре до 430 °С и в реакторе низкотемпературной конверсии на цинкмедном катализаторе при температуре до 250 °С) очистку конвертированного газа от двуокиси углерода горячим раствором поташа (раствор Карсол ) при давлении 1,9—2,73 МПа и регенерацию насыщенного раствора бикарбоната калия при нагревании тонкую очистку газа от окиси [c.171]

Пар среднего давления (Р=3,8—4,2 МПа, /=330—335 °С) используют на технологический процесс конверсии природного газа трубчатой печи в конденсационных турбинах для привода центробежных компрессоров природного газа 33, воздуха 31, аммиачного компрессора 30 в конденсационных турбинах для приводов насоса питательной воды 28, насоса полубедного раствора поташа 24 в противодавленческих турбинах для приводов насоса питательной воды 34, циркуляционных насосов питательной воды на котлы высокого давления 8, насоса бедного раствора поташа, насоса подачи питатель-шой воды из установки для ее приготовления в противодавленческих турби- [c.120]

Для инженерных расчетов небольшими различиями в величине а можно пренебречь и считать, что активность воды зависит только от суммарного содержания солей. Тогда давление пара над смешанными растворами К2СО3 и Ма2СОз концентрациями с и сг соответствует давлению пара над чистым раствором, концентрация которого равна сумме концентраций солей с=2сг. Для проверки этого положения Д. М. Гинзбург [48] провел экспериментальное исследование давления пара и температур кипения смешанных содопоташных растворов, содержащих до 6% К2504. Результаты приведены в табл. 111.11 и 111.12. Расхождения между давлением пара над смешанными растворами и над раствором поташа при одинаковых суммарных концентрациях незначительны (не более 4%). [c.48]

Таким образом, давление насыщенных паров над содопоташ- Ными р астворами с примесью Кг504 (до 6%) также гарактически равно давлению пара над чистыми растворами поташа при неизменной суммарной концентрации и может быть определено по рис. 111.3 и уравнению 111.16. [c.48]

Дальнейшую переработку карбонизированных растворов производят по схеме рис. 49. Раствор углекислого калия выпаривают в трехкорпусной вакуум-выпарной батарее. Концентрированный раствор высушивают на непрерывно действующих вакуум-вальцах, обогреваемых паром. Высушенный продукт прокаливают в вакуумных барабанных сушилках периодического действия с паровой рубашкой (давление пара 12 ат). Этим методом получают поташ с содержанием 98% К2СО3 и около 1% КС1. Для выпуска более чистого поташа (по содержанию хлоридов) последний очищают перекристаллизацией. [c.126]

В конечном результате нолучена легко характеризующаяся диметил-акриловая кислота. Для получения гликоля 130 г бромюра обрабатывались при нагревании до 80—90° и при тщательном перемешивании мешалкой водным раствором поташа, содержащим на 1080 мл воды 120 г соли. Через 120 час. бромюр весь перешел в раствор. Часть водной жидкости отогнана, причем с водяным паром перешло некоторое количество малорастворимого в воде вещества, содержащего бром. Чтобы удалить его совершенно, через водный раствор в течение некоторого времени пропускался водяной нар, а затем раствор насыщен поташом и несколько раз извлечен эфиром. Ио удалении эфира при перегонке остатка нод уменьшенным давлением получено [c.292]

Концентрированные (40% КгСОд) горячие растворы карбоната калия (поташа) при повышенном давлении и температурах 105—115°С обладают способностью поглощать СОа и H S, вступая с ними в обратимые химические реакции. При снижении давления кислые газы почти мгновенно выделяются из насыщенного раствора. Если содержание кислых компонентов в газе велико или газ поступает под высоким давлением, применение раствора карбоната калия йо сравнению с раствором МЭА экономичнее. При высоких давлениях (более 20 кГ/см ) экономия затрат на установки карбонатной очистки по сравнению с затратами на установки моноэтаноламиновой очистки составляет 20—30% при одновременной экономии пара. [c.64]

Дополнительные данные по абсорбции СОа водными растворами моноэта-нолалп1на опубликованы в статьях, посвященных работам, проведенным Горным Бюро США [26, 27]. Однако проверка уравнения (2. 7) по этим данным не проводилась, так как парциальное давление СОа и степень насыщения раствора двуокисью углерода в этих опытах обычно превышали указанные выше предельные значения. Опыты Горного Бюро США имели целью сравнить расход водяного пара при очистке газа горячим раствором поташа (см. гл. пятую) и раствором моноэтаноламина. [c.39]

Как показали расчеты, при абсорбции СО2 под давлением 21-28 ат использование растворов моноэтаноламива и поташа является эковомичныи, однако, при высоких давлениях более аффективным является использование Л -метилпирролидона. Аналогично для указанной цели может быть использован и пропиленкарбонат [16]. Применяемая при этом изотермическая регенерация растворителя дает значительную экономию за счет стоимости теплообменной аппаратуры, а также больших количеств пара, который можбт быть использован для привода компрессора, сжинающего водород. [c.29]

Наши опыты по синтезу углеводородов из СО и Нг проводились в проточной системе со смесью 1С0 2Нг, содержавшей не более 5% балластных газов (N2), обычно при средней объемной скорости 100 Опыты при атмосферном давлении проводились с перерывами на ночь с применением в качестве реактора стеклянной трубки с внутренним диаметром 10 мм и при объеме катализатора 30 см . Опыты при среднем давлении проводились при прерывной или, как правило, при непрерывной работе с трубчатым реактором из нержавеющей стали с внутренним диаметром 18 мм при объеме катализатора 70 сж . Продукты реакции конденсировались в приемнике при комнатной температуре (вода реакции, масло, твердый парафин) и улавливались в адсорберах с активированным углем (бензин, газоль), из которых отгонялись перегретым водяным паром. Катализаторы готовились методом осаждения из растворов нитратов металлов поташом или содой в присутствии кизельгура (ганноверского или кисатибийского). Восстановление катализаторов проводилось при атмосферном давлении водородом при объемной скорости 100 [c.156]

Для получения поташа из содо-псташной смеси. маточный раствор после центрифуги подают в однсксрпусный аппарат третьей выпарки, обогреваемый острым паром давлением 5,0—5,5 ати. Температура выпариваемого раствора в аппарате достигает 140° и выше. В аппарате третьей выпарки маточный раствор упаривается до удельного веса 1,64—1,66 г/сл1 . При выпаривании выпадают кристаллы Ка,СОз и раствор непрерывно обогащается поташом. Выпарка периодическая. [c.310]

Для получения поташа из содо-поташной смеси маточный раствор пос.ле центрифуги подают в сднокорпусный аппарат третьей выпарки, обогреваемый острым паром давлением [c.310]

Условия кристаллизации хлорида калия аналогичны условиям кристаллизации сульфата калия. Поэтому для достижения полноты его выделения и получения осадка с удовлетворительным гранулометрическим составом необходимо применять кристаллизаторы с накоплением твердой фазы в кристаллорастн-теле. По сравнению с раствором после стадии выделения сульфата калия растворы хлорида калия обладают более высокой депрессией и более склонны к вспениванию при пониженном давлении. Поэтому для поддержания температуры кристаллизации 20—25 °С применяют вакуум-кристаллизаторы с комприми-рованием всего сокового пара продукционных корпусов. Вакуум-испарители установок должны иметь большие диаметр и высоту по сравнению с размерами установок кристаллизации сульфата калия. В результате охлаждения раствора до 20—25 °С в твердую фазу выделяются хлорид калия и небольшое количество сульфата калия. В маточном растворе остается 7—9 г/дм хлоридов в пересчете на хлорид-ион, что позволяет получить из него при последующей переработке поташ первого сорта. [c.275]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология