Цели риформинга

Рис. 1V-36. Технологическая схема азеотропной ректификации продуктов каталитического риформинга с целью выделения технического ксилола

Гидроочистку и гидрообессеривание бензиновых фракций проводят с целью подготовки сырья для установки каталитического риформинга. Такая предварительная обработка способствует улучшению некоторых важных показателей процесса риформинга, а именно глубины ароматизации сырья, октанового числа получаемого бензина, а также увеличению срока службы катализатора [1 ]. [c.45]

Распределение ДС по фракциям. В последние годы появилось новое требование к ДС бензинов — равномерное распределение октановых чисел по фракциям. Обычно 04 низкокипящей фракции ниже, чем 04 бензина в целом (например, у бензина каталитического риформинга). При резком разгоне двигателя (резкое открытие дроссельной заслонки карбюратора) рабочая смесь обогащается [c.107]

Циклогексан является важнейшим исходным материалом для получения адининовой кислоты окислением его воздухом. Для этой цели гидрируют бензол и полученный таким образом циклогексан окисляют. В связи с тем, что бензол в нефтехимической промышленности получают путем дегидрирования циклогексана в различных процессах каталитического риформинга, а затем снова в чистом виде его гидрируют в циклогексан, высказывались сомнения в целесообразности этого процесса. Сомнения эти однако не основательны, и по следуюш им причинам. Во-первых, циклогексан в исходных фракциях, выделенных из нефти перегонкой, содержится не только как таковой, а в смеси со значительным количеством метилциклопентапа, который изомеризуется в циклогексан при каталитическом риформинге и тотчас же дегидрируется в бензол. Во-вторых, к тому времени как вырос спрос на циклогексан, в промышленности уже была создана серия установок для получения бензола нефтехимическим путем. [c.99]

Химическим составом сырья при заданных условиях процесса определяется также выход водорода чем меньше в сырье парафиновых углеводородов, тем выход водорода выше, так как снижается его потребление на реакции гидрокрекинга. Содержанием в сырье ароматических углеводородов ограничивается термодинамически возможная глубина ароматизации парафинов и нафтенов. Поэтому, если целью риформинга является получение индивидуальных ароматических углеводородов, то целесообразно предварительно, т. е. до риформинга, удалять их из сырья. На рис. 38 показана зависимость выхода водорода от содержания нафтеновых углеводородов в сырье. [c.115]

Для получения катализата с заданным содержанием ароматических углеводородов из утяжеленных фракций прямогонного бензина требуются менее жесткие условия риформинга, так как с увеличением числа углеродных атомов в углеводородах данного строения растут и термодинамически возможный выход ароматических углеводородов, и скорость ароматизации. Ароматические углеводороды, содержащиеся в сырье, ограничивают термодинамически возможную глубину ароматизации парафинов и нафтенов. В связи с этим, если целью риформинга является получение индивидуальных ароматических углеводородов, то, видимо, целесообразно предварительно удалить их из сырья процесса. [c.15]

Второй период (1965—1970 гг.) — широкое освоение установок мощностью 1,2 млн. т/год (типа Л-24-7, ЛГ-24ь7, ЛЧ-24-7). Бензиновые фракции подвергаются очистке в блоках комбинированных установок риформинга мощностью 300 и 600 тыс. т/год. Керосиновые фракции очищаются на установках гидроочистки дизельных топлив, дооборудованных для этих целей. [c.5]

Основной целью риформинга является проведение изомеризации парафинов до состояния, возможно более близкого к равновесному, и получение максимального количества ароматических углеводородов, В качестве меры активности в реакции [c.51]

При получении газа для синтеза аммиака (смеси водорода и азота) кислород подается на вторичный риформинг в составе воздуха. В производстве синтез-газа (смеси водорода и двуокиси углерода), используемого при получении метанола, во вторичный риформинг подают смесь кислорода и рециркулирующей двуокиси углерода. Но возможно проведение этих процессов в двух аппаратах, совмещенных друг с другом следующим образом. Вертикально расположенные трубы аппарата первичной конверсии непосредственно вводятся в верхнюю часть шахтного реактора вторичной конверсии (концы труб размещены над слоем катализатора). При необходимости обогащения продуцируемого газа азотом в шахтный аппарат вводят горячие дымовые газы, получаемые в горелках, размещенных в той же камере, где находятся реакционные трубы. Обычно с этой же целью в поток горячего газа первичной конверсии подмешивается воздух и такую смесь направляют на вторичную конверсию. [c.35]

Для получения наибольшего количества ароматических углеводородов и водорода при минимальной деструкции парафиновых углеводородов (когда целью риформинга является получение ароматических углеводородов, а не облагораживание бензина) процесс рекомендуется проводить с малым временем пребывания сырья в зоне реакции, т. е. с большей объемной скоростью. В этом случае целесообразно использовать сырье с наибольшим содержанием нафтеновых углеводородов (сернистое сырье лучше предварительно очищать от серы) и проводить процесс при средних температурах и пониженном давлении (10—20 аг). В этих условиях, однако, необходима регенерация катализатора. [c.148]

На реконструированной установке перегонка стабильного бензина осуществляется в двух колоннах в первой колонне отбираются с дистиллятом фракция н. к.— 105 °С, с боковым погоном фракция 105— 120 °С и с остатком фракция 120 °С — к. к. Во второй колонне фракция н. к. — 105 °С делится на головную фракцию н. к. — 62 °С и на остаточную фракцию 62—105 °С. Сырье подается в первую колонну двумя потоками нижний поток в паровой фазе подается на 35 тарелку и верхний поток в жидкой фазе подается на 31 тарелку. После реконструкции качество фракции 62—105 °С практически не изменилось, а качество фракции 120 °С — к. к. стало удовлетворять требованиям, предъявляемым к узким бензиновым фракциям, как к сырью установки бензинового риформинга жесткого режима. Балластная фракция 105—120 °С содержала до 45% фракции 65—85 °С и поэтому ее подвергали повторной переработке на установке с целью более полного отбора от потенциала бензольной фракции. [c.211]

Выход прямогонных бензинов относительно невелик (около 1 1 — 20 % от нефти). Кроме того, часть бензинов используется и для д угих целей (сырье пиролиза, производств водорода, получение растворителей и т.д.). Поэтому общий объем сырья, перерабатываемого на установках каталитического риформинга, не превышает о()ычно потенциального содержания бензиновых фракций в нефтях. [c.178]

Перевод установки Л-35-11-600 на процесс высокотемпературной изомеризации и селектогидрокрекинга - изоселектоформинг [149]. Перевод установки Л-35-11-600 на процесс изоселектоформинга фракции н. к. - 70 °С производится с целью использования освобождающихся мощностей каталитического риформинга и для повышения качества вырабатываемых автобензинов. Установка Л-35-11-600 была выбрана как наиболее пригодная к реконструкции по набору оборудования и технологических потоков. Технологическая схема переоборудования была решена с учетом минимальных капиталовложений и сроков их реализации. [c.145]

Назначение. Переработка прямогонных бензиновых фракций с целью подготовки сырья для установок каталитического риформинга методом гидрирования. [c.49]

Назначение. Переработка прямогонных бензиновых фракций с содержанием серы до 0,3% (масс.) с целью получения качественного сырья для риформирования. Блок входит в состав установки каталитического риформинга. [c.51]

Продукты вторичных процессов, имеющих целью превращение углеводородов (термический и каталитический крекинг, риформинг, алкилирование, изомеризация и полимеризация), содержат такие углеводороды, которые не обнаружены в природной нефти или обнаружены в незначительном количестве. Установлено [1, что около шестидесяти процентов бензинов, получаемых в настоящее время, содержат углеводороды, характерные для вторичных продуктов. [c.11]

Для последующей переработки стабилизированные бензины подвергаются вторичной перегонке на фракции, направляемые как сырье процессов каталитического риформинга с целью получения высокооктанового компонента автобензинов или индивидуальных ароматических углеводородов — бензола, толуола и ксилолов. При производстве ароматических углеводородов исходный бензин раз — де. яют на следующие фракции с температурными пределами выкипания 62 —85°С (бензольную), 85— 105 (120 °С) (толуольную) и 105 (120)— 140 °С (ксилольную). При топливном направлении переработки прямогонные бензины достаточно разделить на 2 фракции н.к.-85 °С и 85-180 °С. [c.189]

Фракционный состав сырья выбирается в зависимости от целевого назначения процесса. Если процесс проводится с целью получения индивидуальных ароматических углеводородов, то для получения бензола, толуола и ксилолов используют соответственно фракции, содержащие углеводороды (62 — 85 °С), С, (85—105 °С) и Сд (105— 140 °С). Если риформинг проводится с целью получения высокооктанового бензина, то сырьем обычно служит фракция 85 — 1 .0 °С, соответствующая углеводородам С —С, . [c.184]

Основная цель компоновки аппаратуры и оборудования — это технологическая целесообразность и компактность. Так, на установках ЛК-бу все компрессоры для сжатия циркуляционных водородсодержащих газов секций риформинга и гидроочистки расположены в одном здании — компрессорной. Электрооборудование находится в двух электрораспределительных помещениях. При размещении аппаратуры и оборудования внутри секции и при расположении последних на площадке кроме технологических особенностей учитывают возможность проведения строительных и монтажных работ индустриальными методами и возможность подъезда во время ремонта и замены оборудования кранов и механизмов. [c.120]

Основное назначение каталитического риформинга заключается в повышении октанового числа исходного сырья без значительных потерь последнего. Создание двигателей с более высокой степенью сжатия выявило потребность в производстве все более высокооктановых топлив. Поэтому в процессе каталитического риформинга всегда наблюдалась тенденция к получению топлива с максимально большими октановыми числами. В настоящее время целью каталитического риформинга является производство топлив с октановыми числами ио исследовательскому методу без ТЭС порядка 90—95 при минимальных потерях исходного сырья. [c.164]

Исспедования по определению возможности снижения октанового числа бензина каталитического риформинга до 90 (ИМ) в случае применения изомеризата и МТБЭ также имели целью установление минимально достижимого октанового числа изомеризата. [c.171]

С целью иллюстрации области применения перегонки и ректификации в нефтепереработке на рисунке изображена условная поточная схема переработки нефти, составленная из схем, приведенных в работах [1]. Как видно из приведенной схемы, перегонка и ректификация составляют основу таких процессов, как первичная перегонка нефти, вторичная перегонка бензиновых фракций и га-зоразделение. Перегонка играет также немаловажную роль практически во всех химических процессах переработки нефтяного сырья крекинге, риформинге, пиролизе, гидроочнстке, алкилировании, изомеризации н т. д. [c.15]

ШИМ примером является процесс риформинга бензино-лигроиновых фракций для получения высокооктанового бензина. Как и во всех процессах превращения углеводородов при высоких температурах, здесь происходит отложение угля на поверхности катализатора. Однако это можно предотвратить, применяя большой избыток водорода (от 3 до 10 моль водорода на 1 моль сырья). Хотя водород сдвигает химическое равновесие в неблагоприятную сторону, процесс в целом проходит исключительно успешно и фактически вытесняет процессы регенеративного типа с псевдоожиженным и движущимся слоями катализатора для его осуществления требуется простое оборудование с неподвижным слоем катализатора. В некоторых процессах риформинга восстановление активности проводят периодически с интервалом в несколько дней или недель. Ниже приведены рабочий и регенерационный циклы процесса риформинга лигроина на платиновом катализаторе в неподвижном слое [c.318]

Когда сырьем процесса является бензин, а целью — улучшение его антидетонационных качеств, — процесс носит название риформинга. Риформинг, как и крекинг, может быть и каталитическим и термическим. [c.48]

В промышленности применяется целый ряд процессов каталитического риформинга. Они отличаются природой катализатора, [c.53]

Развитие нефтеперерабатывающей промышленности в США после второй мировой войны характеризуется непрерывным повышением качества нефтепродуктов в результате широкого внедрения в технологию производства каталитических процессов — крекинга, риформинга и полимеризации. Ведущим продуктом нефтеперерабатывающих заводов США является автомобильный бензин. В среднем он составляет почти 50% всей продукции нефтезаводов. В технологии производства масел не произошло каких-либо заметных изменений. Основное внимание уделяется разработке и применению различных присадок к маслам с целью улучшения их качества. Работы в области подготовки нефти к переработке посвящены главным образом улучшению термического и электрического способов обезвоживания и обессоливания нефтей. На всех вновь сооружаемых заводах, как правило, строятся низкочастотные обессоливающие установки типа установок фирмы Petri o. Отдельные фирмы отказываются от строительства самостоятельных электрообессоливающих установок вместо них в схему установок включается электродегидратор с использованием тепла горячих потоков (дистиллятов) для предварительного нагрева нефти. Наряду с термическими и электрическими методами подготовки нефти развивается также процесс химического обессоливания, позволяющий удалять из сырых нефтей неорганические соли и частично следы мышьяка, металлов и других примесей. [c.36]

В качестве реагентов для химической очистки нефтепродуктов был испробован целый ряд веществ, но лишь немногие из них выдержали испытание временем и нефтезаводской практикой. Наиболее прочно утвердились лишь серная кислота (предложенная для очистки нефтепродуктов еще в 1855 г. [1]), водные растворы щелочей и еще несколько веществ, применяемых для нейтрализации активных сернистых соединений. За последние годы в производстве смазочных масел сернокислотная очистка все больше вытесняется селективной и контактной очисткой. Для очистки более глубокой, чем та, которая достигается нри сернокислотном методе, был применен безводный хлористый алюминий. Гидрогенизационный метод очистки от серы и улучшения качества нефтепродуктов был разработан еще в 1930 г., однако широкое внедрение этого метода в промышленную практику началось примерно в 1955 г., когда появился доступный и дешевый водород с установок каталитического риформинга. [c.222]

Выделение ароматических углеводородов включает собст-веппо экстракцию ароматических углеводородов из стабильного катализата риформинга растворителем, регенерацию растворителя, ректификацию экстракта с целью получения товарных продуктов высокой степени чистоты. [c.168]

Целью риформинга было получение.ароматических углеводородов. Количество ароматических углеводородов, образовавшихся за счет реакции дегидроциклизацин парафиновых углеводородов, составляло около 50% от их общего выхода. Характерен также высокий выход водорода — 2,9 вес. % на сырье, что свидетельст- [c.127]

При использовании каталитических риформинг-процессов со специальной целью получения ароматических углеводородов лучше каждый раз исходить из очень узких фракций. Условия риформинга, необходимые для перевода углеводородов g в бензол, могут оказаться слишком жесткими для фракции Сд и наоборот. Здесь имеются те же соотношения, что и при крекинге нефтяных фракций для получения бензина. Следовательно, если хотят получить бензол, то следует для риформинга применять в первую очередь фракции, — содержащие циклогексан и метилциклопентан. Для получения толуола применяют фракции, по составу отвечающие приведенной на стр. 103. Дл>[ ксилолов справедливо то же самое. Выход ароматических тем выше, чем выше концентрация соответствующих иафте-нов. [c.105]

Наиболее естественным в ьсинетических исследованиях процессов нефтепереработки является использование так называемых технологических или химических группировок как по исходному сырью, так и по конечным продуктам. Наиболее часто используемый в этих целях прием — это считать за индивидуальное реагирующее вещество отдельные нефтяные фракции, например, бензин, газ, кокс и т.д., или отдельные химические компоненты, например, парафиновые, нафтеновые, ароматические углеводороды бензинов и продуктов каталити — ческого риформинга. Так, в процессах термолиза тяжелых нефтяных остатков Б качестве индивидуальных веществ сырья и продуктов часто принимают масла, смолы, асфальтены, карбены и карбоиды. [c.19]

Превращения нафтеновых и парафиновых углеводородов в ароматические — обратимые реакции, протекающие с увеличением объ ма и поглощением тепла. Следовательно, по правилу Ле — Шателье (см. 7.2.1), равновесная глубина ароматизации увеличивается с ростом температуры и понижением парциальног о давления водорода. Однако промышленные процессы риформинга вынуж-денЕЮ осуществляют либо при повышенных давлениях с целью подавления реакций коксообразования, при этом снижение равно — весной глубины ароматизации компенсируют повышением темпе-рат) ры, или с непрерывной регенерацией катализатора при пониженных давлениях. [c.179]

Платина на катализаторе риформинга не только ускоряет реакции гидрирования-дегидрирования, но и замедляет образование кокса на его поверхности. Обусловливается это тем, что адсорбированный на платине водород сначала диссоциируется, за ем активный (атомарный) водород диффундирует на поверхнос — ти катализатора к кислотным центрам, ответственным за образование коксовых отложений. Коксогены гидрируются и десорбируются с поверхности. Б этой связи скорость образования кокса при прочих равных условиях симбатно зависит от давления водорода. Поэтому минимальная концентрация платины в катализаторах ри — форминга определяется необходимостью прежде всего поддерживать их поверхность в чистом виде, а не только с целью образования достаточного числа активных металлических центров на поиерхности носителя. [c.181]

В настоящее время в нефтепереработке существует целый ряд технологических каталитических процессов, в ходе которых в той или иной степени осуществляются различные превращения углеводородов. В качестве примера можно привести каталитический риформинг один из важнейших современных нефтехимических процессов, с помощью которого осуществляется глубокое изменение углеводородного состава бензинов. Каталитический риформинг позволяет получать в широких масштабах ароматические углеводороды — бензол, толуол, ксилолы. Они образуются в этом процессе путем нескольких реакций дегидрирования шестичленных нафтенов, Сз-дегидроциклизации алканов в алкилциклопентаны с последующей дегидроизомеризацией и, наконец, Се-де-гидроциклизации алканов. Этот и другие подобные производственные процессы возникли в результате чисто технологических разработок. Однако сейчас пути технологических и фундаментальных исследований постепенно сближаются. Эта тенденция дает определенный положительный эффект. Так, исследование механизма и кинетических закономерностей каталитических реакций углеводородов, а также использование опыта, накопленного при эксплуатации нескольких поколений моно- и биметаллических катализаторов риформинга, позволило создать ряд высокоэффективных и экономичных разновидностей процесса риформинга. [c.257]

Целью других технологических процессов экстракции является получение экстракта с высоким содержанием ароматических соединений. В этих процессах продукт крекинга или риформинга нефти обычно экстрагируется растворителем для получеш1Я бензола, толуола, ксилолов, их смесей или высокомолекулярных ароматических углеводородов, применяемых в качестве растворителей, пластификаторов, компонентов авиационного бензина и исходных продуктов для сульфирования и производства воднорастворимых детергентов. [c.192]

Термический риформинг является особым видом крекинг-процесса, имеюш им своей целью превращение низкооктанового лигроина в высокооктановые бензины. Повышая октановое число бензинов, этот процесс также сильно увеличивает их испаряемость. Риформинг особенно полезен для получения бензинов с изменяющейся в широком интервале упругостью паров, что особенно важнр в условиях сезонных колебаний температуры. [c.45]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология