Регенерация и утилизация катализатора

Степень очистки газа от сероводорода достигает 99%. Недостатки — цикличность процесса и сложность технологической схемы, трудности утилизации образующегося аммиака и сероводорода (в цикле регенерации), зауглероживание катализатора-адсорбента. [c.154]

Закоксованный катализатор из отпарной зоны Р—1 по наклонному катализаторопроводу поступает в зону кипящего слоя регенератора Р-2, где осуществляется выжиг кокса в режиме полного окисления оксида углерода в диоксид. Регенерированный катализатор по нижнему наклонному катализаторопроводу далее поступает в узел смешения лифт—реактора. Воздух на регенерацию нагнетается воздуходувкой. При необходимости он может нагреваться в топке под давлением. Дымовые газы через внутренние двухступенчатые циклоны направляются на утилизацию теплоты (на электрофильтры и котел —утилизатор). [c.135]

Регенерация катализатора проводится в двухступенчатом регенераторе 5. Двухступенчатая конструкция регенератора позволяет снизить температуру регенерации катализатора при выжиге кокса. Большая часть кокса выгорает в первой ступени регенератора. После этого частично регенерированный катализатор самотеком поступает во вторую ступень, где происходит дожиг остаточного кокса. Дымовые газы второй ступени выводятся из регенератора через его первую ступень, что позволяет более эффективно использовать кислород, подаваемый на регенерацию катализатора. Дополнительное регулирование температуры достигается также за счет использования холодильника катализатора в плотной фазе 6. В схеме имеется устройство для утилизации тепла дымовых газов. [c.9]

Для крекинга остатков с высоким содержанием асфальтенов используется холодильник катализатора з плотной фазе. Предусмотрена система утилизации тепла и давления дымовых газов регенерации. [c.12]

Системы утилизации энергии с применением турбодетаидеров позволяют полностью улавливать энергию отходящих газов. В зависимости от способа регенерации турбодетандер можно использовать по следующей схеме регенератор — трехступенчатая система отделения катализатора — турбодетандер — котел дожига СО (в случае ВТР котел дожига СО отсутствует). В настоящее время на установках ККФ давление регенерации и, следовательно, отходящих газов повышают до 0,3 М,Па и более, вследствие чего использование турбодетандеров приобретает особенно большое значение. Системы утилизации энергии с турбодетандером применяют сейчас на 23 действующих и строящихся установках. [c.105]

Закоксованный катализатор из отстойной зоны реактора и спускных стояков циклона проходит десорбер 5 и по верхнему наклонному катализаторопроводу поступает в зону кипящего слоя регенератора 6, где происходит выжиг кокса в режиме практически полного окисления оксида углерода в диоксид. Регенерированный катализатор по нижнему наклонному катализаторопроводу стекает в узел смешения прямоточного лифт-реактора. Воздух на регенерацию нагнетается воздуходувкой. При необходимости воздух может нагреваться в топке под давлением 9. Дымовые газы регенерации проходят отстойную зону регенератора 7 и через двухступенчатые внутренние циклоны направляются на утилизацию теплоты (поз. 4 на рис. 2.17). [c.117]

Дальнейшая модификация этого принципа регенерации предложена в патенте [230]. Отработанный катализатор подается не в плотный псевдоожиженный слой регенератора, а в верхнюю зону разреженной фазы катализатора. Здесь отходящие газы передают тепло отработанному катализатору, который после контакта с дымовыми газами поступает в псевдоожиженный слой катализатора. Температура отработанного катализатора 482 °С, отходящих дымовых газов 760 °С, катализатора после контакта с газами 519 °С и газов после контакта с катализатором 519 С. Такой метод утилизации тепла позволяет внести значительное [c.130]

Выше отмечалось, что при эксплуатации регенераторов большие осложнения возникают при начале дожига окиси углерода. В процессе совершенствования каталитического крекинга наряду с кот-лами-утилизаторами для использования части тепла дымовых газов стали применять аппарат, в котором СО (содержащаяся в дымовых газах) дожигается с образованием СОг и утилизацией тепла сгорания СО. Несколько таких аппаратов (эспандеров) для утилизации энергии газов регенератора успешно работают. После прохождения через турбину детандера отработанный газ можно использовать для получения тепла в камере дожига СО, а образующейся энергии хватает для подачи на установку воздуха, необходимого для регенерации катализатора. [c.99]

При производстве многих катализаторов, используемых в нефтехимических процессах, от 3 до 5% целевого продукта составляют отходы, которые содержат соли переходных металлов, вследствие чего обладают, как правило, высокой адсорби-руемостью на стали. Отработанные катализаторы не подлежат регенерации, поэтому одним из возможных путей их утилизации является применение в качестве недорогого сырья для производства ингибиторов. [c.292]

Очевидно, что помимо решения чисто научных задач - в первую очередь, достижения ясности в понимании механизма синтеза нанотрубок, необходимы знания, позволяющие перейти к выбору и конструированию реактора для этого процесса, разработке способов очистки продукта от катализатора, регенерации или утилизации компонентов катализатора. [c.46]

Существующие технологии включают следующие общие стадии [2] 1) подготовка исходного сырья (очистка, удаление влаги и ингибирующих примесей, доведение содержания мономера в шихте до требуемого содержания и т.п.) 2) подготовка и приготовление катализатора 3) полимеризация мономера до олигомеров или полимерных продуктов 4) дезактивация, удаление и регенерация катализатора 5) дегазация и отмывка полимера от катализатора 6) регенерация непрореагировавших компонентов реакции (мономер, растворитель и пр.) 7) выделение (с утилизацией) олигомерных и/или полимерных продуктов. [c.291]

Котел-регенератор предназначен для утилизации тепла отходящих газов, образующихся в процессе регенерации катализатора. [c.130]

Так же, как и в ректорах для пылеотделения имеются циклоны, а по выходе из циклонов дымовые газы подвергаются очистке от пыли на электрофильтрах. При регенерации катализатора выделяется тепло, иногда намного превышаюш ее потребности установки для нагрева сырья в узле смешения. Утилизация излишнего тепла в регенераторе производится паровыми змеевиками, изготовленными из специальных сталей, устойчивых к абразивному износу. В некоторых случаях для снятия избыточного тепла используют выносные теплообменные аппараты, в которых циркулирует часть катализатора из регенератора. В других случаях понижают температуру подогрева сырья, осуш ествляют циркуляцию легкого газойля. В литературе имеются сведения о регулировании температуры регенерации за счет подачи во вторую зону регенерации кислородсодержаш его регенерационного газа, предварительно сжатого до 0,14-0,35 МПа и охлажденного с помощью хладоагента (для процесса типа R2R ). IFF запатентовал способ рекуперации тепла дымовых газов каталитического крекинга тяжелого сырья. Катализатор крекинга регенерируют в двух зонах. Дымовые газы из первой зоны поступают на многоступенчатую турбину, где давление в ступенях снижается по направлению движения газов. Дымовые газы из второй зоны регенерации направ- [c.79]

Технологическая схема установки. Современная крупная установка каталитического крекинга в кипящем слое состоит по существу из трех секций реакторного блока, системы погоноразделения системы утилизации тепла регенерации. Сырье (рис. 80), подаваемое насосом Н1, нагревается в теплообменниках (на рис. 80 не показаны) и в печи П1 и вводится в поток горячего регенерированного катализатора, направляемого из регенератора Р2 в реактор Р1. В реакторе Р1 поддерживается кипящий слой катализатора. Для достижения надлежащей глубины превращения сырья высота кипящего слоя в реакторе Р1 должна быть строго определенной. Газ и пары продуктов крекинга уходят из реактора Р1 при температуре около 500° в ректификационную колонну К1. Предварительно ноток освобождается во внутреннем циклонном пылеуловителе М1 от основной массы катализаторной пыли, возвращаемой обратно в кипящий слой реактора. [c.203]

Ключевыми стадиями обоих процессов являются стадии синтеза л-этилтолуола и дурола. В присутствии традиционных катализаторов алкилирования (катализаторы типа Фриделя-— Крафтса, кислоты, аморфные алюмосиликаты и др.) образуются термодинамически равновесные смеси изомеров этилтолуола и тетраметилбензола, которые трудно разделить из-за близости температур кипения изомеров. Кроме того, возникает целый ряд сложных технологических, экономических и экологических проблем [108, 109], связанных с регенерацией катализаторов и утилизацией отходов производства. [c.129]

Пропен, несмотря на то, что его использование в качестве алкилирующего олефина как в чистом виде, так и в смесях с бутенами приводит к уменьшению выходов алкилатов и некоторому снижению их октановых характеристик [90] (табл. 3), приобрел в процессах сернокислотного алкилирования большое практическое значение для регенерации и утилизации отработанных катализаторов. [c.12]

Разработка эффективной техники регенерации и утилизации отработанных твердых катализаторов гидрогенизации. [c.13]

Часть обуглероженного катализатора непрерывно удаляется и заменяется свежим. Регенерация катализатора осуществляется посредством выжигания кокса с утилизацией теила для разогрева сырья. Газ состоит в основном из окиси углерода и водорода. [c.224]

РЕГЕНЕРАЦИЯ КАТАЛИЗАТОРОВ, УТИЛИЗАЦИЯ ОТХОДОВ И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ЖИДКОФАЗНОГО ОКИСЛЕНИЯ АРОМАТИЧЕСКИХ УГЛЕВОДОРОДОВ [c.225]

Регенерация проводится в следующей последовательности. Из колонного реактора 2 (см. рис. 56) перерабатываемый жир (саломас) сливают в сборник 4, откуда он при необходимости насосом 3 может быть возвращен в гидрогенизационную установку. Затем катализатор тщательно обезжиривают. Для этого в колонну насосом 9 из мерника 8 подают 5%-ный водный раствор гидроксида натрия, подогретый до температуры 90—95° С. Пройдя через колонну, раствор щелочи поступает в коробку 10, из которой он насосом 9 вновь возвращается в колонный реактор. Циркуляция раствора щелочи продолжается примерно 2 ч. Вместо циркуляции нагретой щелочи можно кипятить щелочной раствор в самом колонном реакторе 2. Щелочь омыляет жир, оставшийся в порах и на поверхности гранул катализатора. Образовавшееся мыло растворяется в водном растворе и вместе с ним удаляется из реактора. Отработавший раствор щелочи, содержащий мыло, нейтральный жир и некоторые другие примеси, из коробки 10 направляют на мыловаренный завод для утилизации мыла и остатка щелочи. [c.180]

В целях снижения трудоемкости производства в промышленности в последние годы внедряется централизованная регенерация катализатора. Для этого отработавший катализатор помещают в крафт-мешки (или еще удобнее в контейнеры) и передают на склад для отгрузки на предприятия, занимающиеся регенерацией или утилизацией металлов пз отработавшего катализатора. [c.220]

Получение винилхлорида из этилена и хлора с регенерацией хлористого водорода. При получении винилхлорида комбинированным методом хлористый водород, образующийся при термическом разложении дихлорэтана, используется для гидрохлорирования ацетилена. Однако применение этого метода выгодно только при наличии недорогого и доступного ацетилена. В противном случае возникает необходимость утилизации хлористого водорода. В связи с этим в последние годы разработаны два способа получения из хлористого водорода элементарного хлора Один из способов основан на электролизе концентрированной соляной кислоты. При этом одновременно с хлором образуется эквивалентное количество водорода. При электролизе только часть хлористого водорода превращается в хлор и водород. Образующаяся разбавленная соляная кислота концентрируется путем пропускания через нее газообразного хлористого водорода —продукта пиролиза дихлорэтана. По второму способу хлористый водород окисляют кислородом воздуха в присутствии катализатора (реакция Дикона) [c.22]

Система крекинга с микросферическим катализатором более благоприятна в отношении утилизации тепла, выделяющегося при регенерации. [c.48]

Оксидат первой стадии окисления из сборника 10 непрерывно подают в нижнюю часть реактора 11, перед которым его смешивают в трубе с реакционной массой, циркулируемой при помощи насоса 13. Свежую азотную кислоту с растворенным в ней катализатором тоже вводят в циркулирующую массу перед реактором. Выделяющееся тепло снимают водой, движущейся в межтрубном пространстве реактора 11. По выходе из него главная часть жидкости попадает в газоотделитель 12, где она отделяется от окислов азота и насосом 13 возвращается в реактор 11. Небольшая часть реакционной массы выводится из первого реактора и поступает во второй, предварительно подогреваясь в подогревателе 14 до 90—100 °С. По выходе из реактора жидкость отделяется в циклоне/5 от окислов азота захваченные ими капли жидкости и туман оседают в аппарате 12 и возвращаются на реакцию. Горячая реакционная масса из второго реактора отдувается от окислов азота воздухом в насадочной колонне 17. Эти газы вместе с окислами азота из аппаратов 12 поступают на регенерацию азотной кислоты в насадочный скруббер 18, орошаемый 50%-ной азотной кислотой. Окислы азота окисляются кислородом воздуха и гидролизуются в азотную кислоту, концентрация которой повышается до 60%. Остаток газов, еще содержащих окислы азота, поступает на дополнительную регенерацию с получением разбавленной азотной кислоты. Таким образом осуществляется почти полная утилизация окислов азота и значительно снижается расход азотной кислоты. [c.463]

Освоение экспандеров для утилизации энергии газов из регенератора (за счет расширения газов в турбодетандерах) ускорилось после успешной работы нескольких таких установок. После прохождения через турбину детандера отработанный газ можно использовать для получения тепла в камере сгорания СО. Утилизированной энергии может быть достаточно для снабжения воздухом, необходимым для регенерации катализатора. Очевидно, этот более прогрессивный метод в ближайшее время вытеснит менее эффективный путь — использование котла-утилизатора, в котором используется только теплосодержание дымовых газов. Однако для внедрения указанного метода необходимо снизить содержание твердых частиц в отходящих из регенератора дымовых газах с целью уменьшения эрозии лопастей турбин, т. е. потребуются дополнительные установки для разделения газа и твердых частиц. [c.109]

Система регенерации катализатора Целью регенерации катализатора является выжигание кокса на отработанном катализаторе и восстановление его каталитической активности. В конструкции регенератора особое внимание следует уделить системе отвода дымовых газов, которая должна обладать необходимой производительностью и обеспечивать утилизацию отходящего с ними тепла, а также фильтрацию от мелких частиц ката-лизаторной пыли и доочистку от окиси углерода, окислов серы и азота. В 70-е годы компания ЮОП отказалась от использования обычных барботажных или турбулентных регенераторов /рис.5/ в пользу высокоэффективных систем регенерации в кипящем слое. Конструкция регенератора такого типа приведена на рис.6 система позволяет регулировать параметры регенерации циркулирующего катализатора и управлять кинетикой процесса окисления кокса, а также регулировать время пребывания катализатора в зоне регенерации. Основными преимуществами такой конструкции являются [c.252]

В настоящее время ВНИПИнефть совместно с Институтом катализа АН СССР с целью утилизации тепла дымовых газов, регенерации и снижения содержания в дымовых газах СО проводят работы по созданию каталитических дожигателей оксида углерода [16]. В реакторе с псевдоожиженным слоем катализатора размещается парогенерирующий змеевик. Дымовые газы из регенератора при 550—600°С псевдоожижают слой и, отдав тепло змеевику, покидают реактор сверху через циклоны. В целях дожига диоксида углерода, содержащегося в газах регенерации, используется катализатор с окислительной функцией. Преимуществом такого устройства для утилизации тепла является низкая металлоемкость применяемого оборудования, связанная с высокими коэффициентами теплопередачи [300— 350 Вт/(м2-К)], низкие температуры отходящих газов (до [c.44]

Процесс фирмы Мобил-Баджер осуществляется при температуре выше 270 °С (катализатор стабилен до 565°С), давлении около 2 МПа, соотношении бензол этилен 6—7 1, объемной скорости 3 ч селективность по этилену 99% (рис. 61). Блок алкилнрования может состоять из двух и более реакторов, работающих в режиме алкилирование — регенерация. Регенерацию проводят в азотно-воздушной среде для исключения излишнего подъема температуры. Остаток из колонны выделения диэтилбензола вместе с отходящими газами может обеспечить 607о потребности установки в топливе. Кроме того, 95% тепла, затрачиваемого на проведение процесса, регенерируется в виде пара. Этот процесс позволяет использовать низкоконцентриро-ванпую этиленовую фракцию, обеспечивает повышенный выход целевого продукта. Для него характерны низкая энергоемкость, обусловленная высокой степенью утилизации тепла, отсутствие коррозии и вредных выбросов в атмосферу. [c.173]

Регенераторный блок установок каталитического крекинга включает регенератор, катализаторопроводы подвода закоксованного катализатора и вывода регенерированного катализатора, воздухоподогреватель, выносные холодильники катализатора и (или) пароводяные холодильники для снятия избытка тепла из зоны регенерации катализатора, электрофильтры для улавливания катализаторной пыли, компрессоры (воздуходу-ховки) для подачи воздуха, систему утилизации тепла и давления уходящих дымовых газов. [c.41]

Блок-схема установки Г-43-107 с предварительной гидроочисткой сырья приведена на рис. 2.16. Сырье (вакуумный дистиллят сернистых нефтей) подвергается в секции I гидроочистке на алюмокобальтмолибденовом катализаторе. После отделения бензиновой и дизельной фракций гидроочищенное сырье подается на каталитический крекинг в секцию 2. Продукты крекинга подвергаются ректификации с получением жирного газа, нестабильного бензина, фракций 195—270°, 270—420°, выше 420 °С. Жирный газ и нестабильный бензин направляются в секцию 3 на абсорбцию и газофракциоиирование, где получаются стабильный бензип, ББФ, ППФ, сухой газ и сероводород, абсорбированный моноэтаноламином из жирного и водородсодержащего газов. Дымовые газы регенерации поступают в секцию 4 для утилизации теплоты, затем в электрофильтры 5 для улавливания катализаторной пыли и потом в дымовую трубу. [c.116]

В последние годы, в связи с возрастающей потребностью нефтегазодобывающих предприятий в качественных и доступных по своей стоимости средствах защиты металлического оборудования от коррозионного разрушения, возникают предпосылки к активному поиску сырья, пригодного для создания на его основе не дорогих, но вместе с тем высокоэффективных ингибиторов коррозии. Диапазон органических соединений, используемых для этой цели, весьма широк. Особого внимания, с нашей точки зрения, заслуживают соединения, содержащие ацетальный фрагмент, соединения аминного типа (амины, имидазолины, амиды и их производные), кетосульфиды, синтетические жирные кислоты, а также комплексы на основе триазолов, содержащие соли переходных металлов. Эффективность всех этих соединений во многом п )едопределяется склонностью к адсорбции на металле и способностью к формированию на поверхности защитных апенок с высокими барьерными свойствами. Кроме того, многие из этих соединений являются дешевыми и не находящими квалифицированного использования продуктами производств химической и нефтеперерабатывающей промышленности. В частности, при производстве многих катализаторов, используемых в нефтехимических процессах, от 3 до 5 % целевого продукта составляют магериалы, которые содержат соли переходных металлов. Отработанные катализаторы не подлежат регенерации, поэтому одним из возможных путей их утилизации является применение в качестве недорогого сырья для производства ингибиторов. [c.286]

Технологическая схема процесса получения винилтолуола на основе толуола и ацетилена представлена на рис. 4.4. Потоки толуола и Н2804 с добавкой НеЗО из дозатора / подают последовательно в каскад реакторов 2 с мешалками, в которые параллельно поступает ацетилен. После отделения катализатррного слоя в разделителе 5 алкилат нейтрализуют в аппарате 4 и разделяют в комбинированной колонне /О, откуда дитолилэтан подают через перегреватель 5 в секцию крекинга 6. Катализат крекинга через систему утилизации теплоты и сепарации (7—9) поступает в колонну 10 и в колонны И и /2 для выделения толуола, дитолилэтана, винилтолуола и побочно образующегося при крекинге ДТЭ этйлтолуола. Слой катализатора из разделителя 3 направляют в секцию регенерации 13. [c.109]

На старых установках исиользуется содовый раствор с добавками соединений мышьяка, в качестве катализатора окисления иоглощеппого сероводорода. Сера выделяется из раствора на стадии регенерации поглотителя кислородом воздуха, затем отделяется на центрифуге или на фильтре. На новых установках мышьяк заменяется на глицин, в этом случае абсорбент становится активированным поташом и регенерация раствора осуществляется ири помощи теила, с иолучепием кислого газа, который требует дальнейшей утилизации. Химические реакции, происходящие ири очистке газа, следующие [c.439]

Кокс, отлагающийся на катализаторе в процессе дегидрирования, выжигается воздухом при регенерации. Перед регенерацией реакторы продувают водяным паром, гфи это.м происходит отпаривание тяжелых углеводородов от катализатора в линию контактного газа. Регенерация катализатора проводится горячим воздухом с температурой 600-650°С, подаваемым из тхэпки 3. Газы регенерации для утилизации теплоты направляюгся в котел-утилизатор, после чего выбрасываются в атмосферу. После регенерации система подключается к эжею-ору, газы регенерации эвакуируются и по достижении вакуума проводится восстановление катализатора аб-газом и дополнительная продувка катализатора для освобождения его от кислорода. [c.23]

На установке Г-43-107м смонтирован также котел-утилизатор ПКК-100/45-200-5, предназначенный для утилизации сбросной энергии в виде физической и химической теплоты дымовых газов, образующихся при регенерации катализатора. Регенерация катализатора заключается в выжигании кокса, отложившегося на катализаторе в процессе реакции. Выжиг кокса проводят в токе воздуха, в результате неполного сгорания образуется СО-фракция, которая вместе с дымовыми газами из регенератора поступает в котел-утилизатор ПКК-100/45-200-5, где предусмотрен дожит СО с выработкой 86,5 т/ч пара давлением 4,3 МПа и температурой 430 °С. [c.32]

Накопленный обширный экспёриментальный материал носит разрозненный характер и во многих елучд.ях не лишен прот иво-речивых толкований и выводов. В настоящее время отсутствуют работы, обобш аюш.ие достигнутый уровень в области теории и практики жидкофазных процессов окисления алкилароматических углеводородов. Потребность в такой литературе очевидна, и авторы предприняли попытку восполнить пробел в недостающей научно-технической информации. При изложений материала книги главное внимание было уделено изложению но-, вых данных, основанных на работах авторов и литературных источниках за последние 10— 15 лет по химии и технологии окисления ароматических углеводородов в присутствии металл-бромидных катализаторов в области умеренных (до 140 °С) и повышенных (до 220 °С) температур, инженерному оформлению процессов получения ряда кислородсодержащих соединений, включая вопросы регенерации и утилизации отходов производств, а также технику безопасности. [c.6]

Отжатый на центрифугах от полимера загрязненный фугат подвергается регенерации. Помимо остатков катализатора фугат содержит также некоторое количество порошка полиэтилена, попадающего в фугат из центрифуги. При отгонке растворителя острым паром на стадии регенерации полиэтилен вместе с восками и водным конденсатом выводится на утилизацию. В случае производства СВМПЭ попадание порошка полимера в регенерационные колонны может привести к их забивке, так как СВМПЭ не расплавляется при температуре отгонки и остается на тарелках колонн. Поэтому при получении СВМПЭ перед регенерацией растворителей необходимо полное удаление из них полиэтиленового порошка. Это достигается либо пропусканием фугатов через сепараторы, либо полным осветлением их при отстое. [c.26]