Тепловой режим в змеевике

Экстрактный раствор, уходящий из экстрактора 39, проходит вначале теплообменник 26, где подогревается горячим селекто, уже отдавшим часть своего тепла в теплообменнике 25, затем теплообменник 30 (нагрев за счет тепла конденсации паров селекто, выделенных в колонне 40) и поступает в пропановую экстрактную колонну 31. Режим работы этой колонны давление 1,8—2,0 МПа, температура верха 60—80 С, низа 270—305 X, температура поступления раствора 150 °С. На верхнюю тарелку колонны 31 подается пропан. Температурный режим колонны 31 поддерживается за счет циркуляции части остатка при помощи насоса 36 через один из змеевиков трубчатой печи 37, где раствор нагревается до 310—320 С°. [c.78]

Устройства для теплообмена служат для подвода тепла или отвода избыточного тепла осуществляемого процесса. Теплообменные элементы разделяют на внутренние и наружные. Наружные теплообменные элементы выполняют, как правило, в виде рубашек или змеевиковых каналов, примыкающих к наружной стенке корпуса аппарата. Реже в производстве катализаторов используют внутренние погружные змеевики. Применять такие змеевики в сосудах с вязкими жидкостями или при наличии осадка не рекомендуется. В корпусах некоторых чугунных аппаратов при их отливке предусматривают змеевиковые каналы для осуществления теплообмена. [c.191]

При эксплуатации вакуумной печи особенное значение приобретают мягкий режим нагрева змеевика, равномерная нагрузка форсунок, небольшое и чистое пламя, правильное соотношение топлива и воздуха, подаваемого для горения. На температурном режиме печи сильно сказывается степень предварительного подогрева мазута, который на самостоятельных вакуумных установках производится путем использования тепла дистиллятов и остатка от перегонки — гудрона. При снижении температуры предварительного подогрева сырья вследствие засорения теплообменников или других причин снижается температура мазута на выходе из печи, поэтому необходимо следить за работой теплообменных аппаратов и систематически очиш,ать их от грязи. [c.197]

При переработке сырья с малой коксуемостью и при пуске установки для вывода регенератора на режим в него специальной форсункой подают некоторое количество нефтяного продукта (обычно каталитического газойля). При переработке же сырья с большой коксуемостью в регенераторе при сжигании кокса выделяется значительно больше тепла, чем необходимо для ведения процесса крекинга. В этих случаях избыток тепла отводят из кй пящего слоя при помощи охлаждающих змеевиков. Коэффициент теплопередачи от кипящего слоя к змеевику достигает 407 Вт/(м - К) [350 ккал/(ч-м2-°С)]. [c.83]

Регенерация растворителя из экстрактного раствора. Экстрактный раствор, уходящий из экстрактора 27, направляется через теплообменник 15, где подогревается горячим селекто, уже отдавшим часть своего тепла в теплообменнике 14, а затем через теплообменник 9, где нагревается теплом конденсации паров селекто, идущих из колонны 12, поступает в пропановую экстрактную колонну 10. В ней поддерживается давление 1,9.5—2,1 МПа температура вверху 60—80, внизу 270—305, поступления раствора около 150 °С. На верхнюю тарелку колонны 10 подается орошение — жидкий пропан. Температурный режим колонны поддерживается циркуляцией части остатка через один из змеевиков печи 11, где раствор нагревается до 310—320 °С. [c.134]

Наличие тепловых эффектов требует соответствующего конструктивного оформления реактора. При осуществлении термического или каталитического крекинга, риформинга и других процессов, сопровождающихся затратой тепла на реакцию, необходимо вносить тепло в реакционную зону. Это достигается либо подводом тепла через стенку труб нагревательно-реакционного змеевика печи, либо некоторым перегревом исходного сырья, либо применением твердого или газообразного теплоносителя. В процессах, протекающих с выделением тепла, для поддержания постоянной температуры необходим отвод тепла с этой целью применяют прямой ввод охлаждающего агента в реактор или создают там режим, способствующий теплоотводу (через теплоотводящую поверхность). Например, в реакторы гидрокрекинга во избежание подъема температуры вводят холодный водород, а при алкилиро-вании изобутана газообразными олефинами выделяющееся тепло отводят путем испарения части изобутана, находящегося в системе. Конкретные схемы реакционных устройств рассмотрены при описании соответствующих процессов. [c.21]

Прямой нагрев насыщенным паром применяют для нагревания воды или водных растворов и для перегонки с водяным паром. Пар, подаваемый в жидкость, конденсируется и отдает ей свое тепло. При этом, конечно, жидкость разбавляется водой. Если это нежелательно, например при упаривании растворов или при нагревании сухих органических веществ, то приходится осуществлять косвенный нагрев паром. Очевидно, что этот способ менее эффективен, чем прямой нагрев, так как его эффективность снижена двойной передачей тепла — от пара к металлу и от металла к жидкости. В качестве нагревательных элементов, как правило, используют трубчатые спирали, змеевики, чаще всего медные, алюминиевые или железные, реже стеклянные (рис. 65). Преимущество нагревания жидкостей при помощи паровых змеевиков заключается в том, что нагрев происходит с малым температурным градиентом, благодаря чему органические жидкости на поверхности нагревателя не разлагаются, как при нагревании газом или электричеством. Кроме того, косвенный нагрев насыщенным водяным паром совершенно безопасен и применим даже в случае легко воспламеняющихся жидкостей. [c.69]

По данным анализа расходных норм и температур стенки труб при различных условиях ведения процесса в качестве оптимального можно принять следующий режим работы печи пиролиза бензина на чистом змеевике производительность по сырью—И —12 т/ч, по пару 5,5—6,5 т/ч и температура на выходе— 840°С на закоксованном змеевике (температура стенки 1030°С) производительность по сырью 10,5—11,0 т/ч, по пару 5,3—6,0 т/ч и температура на выходе — 830 °С. При достижении температуры стенки труб 1030 °С следует снижать температуру на выходе из печи. Поскольку максимальные значения температур как процесса, так и стенки труб находятся у выходного конца змеевика, снижение температуры пиролиза приводит примерно к удвоенному снижению температуры стенки змеевика. Уменьшение для этой цели нагрузки на змеевик нецелесообразно, так как необходимое количество тепла прямо пропорционально расходу, а коэффициент теплоотдачи внутри змеевика, определяющий в значительной степени его температуру, пропорционален расходу в степени 0,8. Необходимый эффект может быть достигнут, если уменьшение подачи сырья компенсировать эквивалентной по массе подачей пара. [c.161]

Изменение химсостава сырья коксования путем глубоковакуумной перегонки и термического крекинга должно сказаться не только на выходе кокса и его качестве, но и на технологических параметрах процесса. Для определения влияния качества подготовленного сырья на тепловой режим реакционной камеры и интенсивность коксоотложения в змеевике печи указанные остатки были проверены в процессе замедленного коксования на пилотной установке. Процесс осуществлялся при температуре на выходе из печи 495°С, избыточном давлении 4,5 кгс/см , производительности по сырью 30 л/ч. Как видно из представленных данных (табл. 3), наблюдается закономерность в подъеме температуры коксования по мере утяжеления прямогонных остатков, а также при использовании крекированных видов сырья. Это объясняется увеличением содержания в этих остатках асфальто-смолистых веществ и уменьшением количества парафиновых углеводородов, что снижает роль эндотермических реакций распада при коксовании и приводит к уменьшению затрат тепла на процесс. Следовательно, температура в реакционной камере повышается. При коксовании крекинг-остатка доля реакций распада значительно ниже (так как продукт уже подвергался термическому воздействию), а роль реакций уплотнения, сопровождающихся выделением тепла, возрастает из-за наличия в крекинг-продукте непредельных углеводородов. При повышении температуры в реакционной камере следует ожидать улучшения качества кокса по таким показателям, как содержание летучих веществ и механическая прочность. [c.40]

ООО ккал ч по проекту были получены более мягкий температурный режим но нагреву реакционной смеси и более низкое тепловое напряжение поверхности реакционного змеевика (29 800 против 39 400 ккал/м - ч по проекту). Полезный расход тепла составил 46,9% вместо 54,5% по проекту, потери тепла в окружающую среду составили 24,3% против 15,8%. [c.192]

Температурный режим в колонне регулируется за счет изменения температуры сырья, нагрузки колонны по воздуху, рециркуляции части битума через выносные холодильники. Необходимость в отводе избыточного тепла обычно возникает при переработке легкого сырья и получении битумов с большой температурой размягчения. Для съема избыточного тепла экзотермических реакций окисления можно использовать впрыск воды в газовое пространство или в линию подачи воздуха в колонну. Для охлаждения водой могут быть использованы и змеевики, размещаемые в колонне. При использовании жидкой воды для охлаждения необходим строгий контроль за. ее дозировкой и герметичностью аппаратуры т. к. попадание жвдкой воды в горячий битум приводит к его вспениванию и выбросу из резервуара. [c.773]

Длина трансферного трубопровода и набор местных сопротивлений оказывают значительное влияние на режим работы печи и реактора. Во-первых он создает дополнительное гидравлическое сопротивление, что приводит к увеличению давления в реакционном змеевике. Во-вторых, в трансферном трубопроводе за счет эффекта дросселирования и потерь,тепла в окружающую среду значительно снижается температура нагретого сырья коксования, что оказывает влияние на режим работы реактора и качество кокса. [c.102]

Оптимальный режим работы печи при выводе ее на нормальную эксплуатацию должен устанавливаться путем сопоставления следующих показателей часовой производительности печи и отдельных змеевиков, температуры и давления сырья на входе и выходе из каждого змеевика, температуры и расхода топлива и пара, тяги, температуры и состава дымовых газов. Несложными расчетами могут быть определены теплонапряженности топки и поверхностей нагрева, коэффициенты теплопередачи, количества тепла, передаваемого сырью в печи, и его потери и, наконец, к. п. д. печи. Об экономичности сжигания топлива судят по коэффициенту избытка воздуха. [c.44]

При полимеризации в растворах по второму методу подбирают такой растворитель, в котором растворим мономер и образующийся полимер или растворим только мономер, и тогда полимер при его получении выпадает в осадок. В первом случае раствор является готовым лаком, и этот метод часто применяется в лакокрасочной промышленности. Во втором случае осадок полимера в виде мелкодисперсных частиц отделяется фильтрацией, промывается и высушивается. При полимеризации в растворителях как мономер, так и катализатор, инициатор и другие добавки растворяют в подобранной жидкости и нагревают раствор в реакторе с мешалкой при энергичном перемешивании. Отвод тепла реакции и регулирование температуры осуществляются легко с помощью змеевика или водяной рубашки, что намного улучшает тепловой режим процесса по сравнению с блочным методом. В этом случае получаются более однородные полимеры, но обычно меньшего молекулярного веса, чем в других методах, так как цепи под действием молекул растворителя быстро обрываются. Метод используется, например, для производства полимеров винилацетилена в метиловом спирте. [c.543]

Согласно литературным данным [33] оптимальный температурный режим печи висбрекинга должен удовлетворять следующим условиям. Для получения оптимальных результатов кривая повышения температуры в змеевике печи висбрекинга должна быть возможно ближе к прямой линии. Последние четыре трубы на выходном конце змеевика должны обогреваться интенсивно и давать весьма высокий коэффициент теплопередачи для достижения линейного повышения температуры, несмотря на максимальный расход тепла на крекинг в этой зоне печи. Такие условия работы печи трудно осуществимы на большинстве промышленных установок висбрекинга. На рис. 31 представлена типичная кривая изменения температуры по длине печного змеевика. [c.189]

Наиболее благоприятным для получения бутадиена является (ом. рис. 9) усиленный подвод тепла в конце змеевика, т. е. режим с отключенным нижни м рядом горелок. При выключенном нижнем ряде горелок выход бутадиена может быть поднят до 5,0—6,5% против 3,0—3,5% при равномерном подводе тепла. [c.263]

При полимеризации в растворителях как мономер, так и катализатор, инициатор и другие добавки растворяют в подобранной жидкости и нагревают раствор в реакторе с мешалкой при энергичном перемешивании. Отвод тепла реакции и регулирование температуры осуш,ествляется при помош,и змеевика или водяной рубашки, что намного улучшает тепловой режим процесса по сравнению с блочным методом. В этом случае получаются более однородные полимеры, но обычно меньшего молекулярного веса, чем в других методах, так как цепи под действием молекул растворителя быстро обрываются. Метод используется, например, для производства полимеров винилацетилена в метиловом спирте. [c.542]

Для проведения реакционных процессов в жидкой фазе применяют реакторы с мешалками. Они отличаются один от другого конструкцией перемешивающих устройств, способом герметизации и методом поддержания необходимой температуры. Температурный режим в аппаратах поддерживается циркуляцией жидкой среды, с помощью выносных или встроенных теплообменников, змеевиков и, чаще всего тепло- и хладоагентами, подаваемыми в рубашки аппаратов. [c.126]

Процессы сульфирования сопровождаются выделением большего количества тепла, поэтому наиболее вероятен перегрев реактора. Особую опасность при этом вызывают возможность попадания в аппарат воды, местные разогревы, разрывы охлаждающих змеевиков и т. п. Чтобы не допустить быстрого нарастания температурных деформаций при пуске и остановке аппаратов, следует обеспечить плавный режим нагрева и охлаждения. [c.128]

Змеевики. Змеевиком называется свернутая в спираль труба. В эту трубу поступает пар, и тепло от пара передается к обогреваемой жидкости через стенки трубы. Змеевики помещают внутри аппарата в виде спирали (см. рис. 9 и 11 на стр. 99 и 100), заливают внутри чугунных стенок аппарата или приваривают к аппарату снаружи (см. рис. 16 на стр 107). Змеевики изготовляют из стали, реже—из свинца. Для работы с агрессивными жидкостями стальные змеевики покрывают снаружи эмалью. Накипь, образующаяся на стенках змеевиков при отложении осадков, сильно ухудшает передачу тепла от пара к обогреваемой жидкости. Поэтому змеевики следует чистить возможно чаще. [c.95]

Температурный режим обеспечивают, используя реакторы с кос венным нагревом — жидкостью (водой или маслом) или перегоеть паром. Передачу тепла осуществляют через внешнюю рубашку ш при помощи змеевика. [c.325]

Одно из преимуществ предлагаемой схемы регул 1рования процесса заключается в том, что она позволяет распределять тепло по юнам змеевика, учитывая степень закоксовывания т )уб, т. е. оптимальный температурный режим поддерживается н протяжении исего пробега печи без опасности локальных перегрезов змеевика, [c.83]

Можно представить себе такой тепловой режим реакционного змеевика, при котором все передаваемое тепло затрачивается только на реакцию крекиига тогда температуры на входе и выходе реакционного змеевика будут одинаковы. Прп передаче через стенки труб избыточного количества тепла температура на выходе из реакционного змеевика будет выше, чем иа входе. Минимальная теплона1фяжеппость Q, которую должны иметь трубы реакционного змеевика, равна [c.60]

Теплообменные аппараты. Применяемые в холодильных установках конденсаторы по способу отвода тепла делятся на 1) проточные, в которых тепло отводится водой 2) оросительно-испарительные, в которых тепло отводится водой, испаряющейся в воздух 3) конденсаторы воздушного охлаждения. Для холодильных установок большой и средней производительности обычно используют проточные конденсаторы, представляющие собой горизонтальные и вертикальные кожухотрубчатые и гори-зонтальныр змеевиковые теплообменники (см. главу VIII), в которых змеевики заключены в кожух (кожухозмеевиковые). Реже применяют элементные теплообменники. Конденсаторы воздушного охлаждения используются главным образом в холодильных установках малой холодопроизводительности. В качестве испарителей наиболее часто применяют теплообменники погружного типа и кожухотрубчатые (вертикальные и горизонтальные) многоходовые по охлаждаемой жидкости. [c.662]

Трубчатая нагревательная печь - сложный агрегат, в котором протекает ряд взаимосвязанних физико-химических процессов горение топлива в топочной камере передача тепла излучением и конвекцией от излучающих горзлок или факела к трубам змеевика изменение теплофизических свойств как нагреваемых потоков продуктов, так и продуктов сгорания топлива изменение фазового состояния потоков гидродинамический режим движения потоков в змеевике и аэродинамический режим движения продуктов сгорания в газовом тракте печи. Поскольку эти процессы взаимосвязаны и зависимы друг от друга, то задача построения математической модели процесса является весьма сложной и трудной. [c.113]

Тепловой режим в камере радиации в основном определяется в зависимости от конфигурации и теплового режима факела, а также от его газодинамики и излучения. Основная доля тепла передается излучением. Лучистая энергия, попадая на лучевосп-ринимающую поверхность змеевика, превращается в тепловую энергию. Происходит нагрев лучевоспринимающей поверхности, в результате которого тепло передается теплопроводностью нагреваемому сырью. [c.99]

Режим работы горелок должен быть таким, чтобы температура в топке была равномерной. Это регулируется большим числом включенных горелок, работающих с возможно меньшим выделением тепла оставляют работающими все горелки нижних рядов и горелки вертикальных рядов, расположенных в шахматном порядке. Горелки около выходного конца змеевика гасят для создания более равномерного распределения температуры металла труб. Расход водяного пара устанавливается соответствующим диаметру последней трубы радиантного пирозмеевика и для трубы 0 140 мм он соответствует 1000 кг/ч. Воздух в начальный момент декоксования подают постепенно в количестве 2,5% от расхода пара. Во время пуска воздуха внимательно следят за состоянием труб змеевика (визуально и с помощью пирометра). Выжиг кокса протекает самопроизвольно и распространяется на закоксованные участки. Наблюдают за передвижением фронта сгорания углерода. При появлении горячих светлых пятен или при превышении температуры стенки труб над предельными значениями для металла последних труб змеевика уменьшают поток воздуха и отключают горелки в области светлых пятен. Контролируют горение по анализу газа выжига на содержание СОг визуальным осмотром и измерением температуры стенки труб с помощью пирометра. [c.171]

Тепло, выделяющееся в адиабатических адсорберах, не только повышает температуру слоя и газа, но и снижает адсорбционную емкость, так как температура влияет на равновесие адсорбции. Для отвода этого тепла иногда в слой адсорбента помещают охлаждающие змеевики, в результате чего можно поддерживать практически изотермический режим, что приводит к значительному повышению адсорбционной емкости. Однако дополнительные затраты на такие устройства лишь редко оказываются экономически оправданными значительно чаще идут по нутрг увеличения размеров адсорбера с сохранением адиабатического режима адсорбции. Уменьшение адсорбционной емкости, вызываемое проведением адсорбции в адиабатическом режиме, рассчитать сравнительно трудно вследствие влияния таких осложняющих факторов, как охланодение входного участка слоя свежим газом, ведущее к последующему повышению его адсорбционной емкости, и повторная адсорбция отпариваемой воды впереди фронта активной адсорбции. Это влияние было исследовано количественно [11] путем сравнения адиабатического и изотермического режимов адсорбции при осушке воздуха под атмосферным давлением на шариковом силикагелевом адсорбенте мобилбед. В условиях адиабатического режима адсорбционная емкость оказалась значительно меньше, чем нри изотермическом режиме, а при некоторых условиях она дополнительно уменьшается с повышением влагосодержания поступающего газа. Это влияние показано в табл. 12.4 на основе опубликованных [11] данных, полученных для осушки воздуха при атмосферном давлении и температуре по песмоченному термометру 26,7° С в слое высотой [c.282]

Ферментатор - это реакционная емкость, в которой при определенных условиях (давление, температу ра, концентрация суосих веществ, pH среды и т.д.) находится суспензия микроорганиз.чов. Основное назначение ферментатора - своевременно обеспечить микробную клетку необходимыми питательными веществами и кислородом и отвести продукты обмена веществ, создать гомогенный состав среды при условии слабой турбулентности потока. Для поддержания кислородного режи.ма ферментатор снабжается устройство.м подвода воздуха, для лучшего перемешивания среды - мешалками различной конструкции. Для отвода избыточного количества тепла (в процессе роста микроорганизма выделяется 10 - 14 кДж тепла на 1 кг сухой массы дрожжей) и поддержания температуры среды на оптимальном уровне в ферментаторах предусмотрены различные системы охлаждения змеевики, уложенные вдоль стен внутри аппарата, выносные теплообменники и др. [c.13]

Поскольку реакция оксихлорирования весьма экзотермична, необходимо из реакторов отводить большое количество тепла. В реакторах с кипяшим слоем катализатора отвод тепла осуществляют с помощью охлаждающих змеевиков, погруженных в кипящий слой [12]. Температуру реакции поддерживают обычно около 210—240 С. Так как кипящий слой катализатора практически изотермичен, то условия реакции одинаковы по всему слою. Оптимальная температура реакции достигается благодаря соответствующей конструкции и режиму работы системы удаления тепла. Поэтому активность катализатора мало влияет на поддержание температуры реакции в данной системе. Выбор катализатора основан главным образом на его стойкости к истиранию, способности к ожижению слоя и селективности. Катализаторы, работающие в кипящем слое, должны иметь прочную структуру, чтобы исключить возможность образования мелких частиц. Необходимо избегать слипания частиц катализатора, которое может нарушить режим кипящего слоя или даже полностью исключить его образование. [c.261]

Тепловой режим в реакторе регулируют, используя теплообмен через рубашку аппарата, встроенные змеевики или специальные поверхности, в к-рых циркулирует теплоноситель. Более эффект1 вный способ поддержания изотермич. режима — отвод тепла за счет испарения части растворителя и (или) мономера из реакционной зоны (т. наз. автотермический режим процесса). Таким способом ведут П. в р. этилена, пропилена, изобутилена, характеризующиеся большими тепловыми эффектами. Темп-ру процесса в этом случае можно регулировать, подбирая растворитель с определенной темп-рой к пения (используют, напр., смеси растворителей) или соответствующим образом регулируя давление в реакторе. Другой распространенный способ поддержания автотермического режима в реакторе непрерывного типа — использование тепла реакции на подогрев исходной смеси в реакторе смешения. [c.450]

При тепловой нагрузке печного агрегата 8 310 ООО ккал1ч против 7 780 ООО ккал/ч по проекту были получены более мягкий температурный режим по нагреву реакционной смеси и более низкое тепловое напряжение поверхности реакционного змеевика (29 800 против 39 400 ккал1м - ч по проекту). Полезный расход тепла составил 46,9% вместо 54,5% но проекту, потери тепла в окружающую среду составили 24,3% против 15,8%. [c.192]

Свежий и рециркулирующий н-бутан в жидком виде поступают в осушитель 1, заполненный адсорбентом (АЬОз, цеолиты), а затем в испаритель 2. Образовавшиеся пары подогреваются в трубчатой печи 3, имеющей конвективную и радиантную секции, до 540—550 °С и поступают под распределительную решетку реактора 4 на дегидрирование. В нем имеется несколько провальных тарелок, которые делят реакционный объем на секции, препятствуя смешению и струйному потоку газов. Регенерированный катализатор подают а верхнюю распределительную решетку, и, следовагельно, псевдоожиженный слой катализатора и реакционные газы движутся противотоком друг к другу, что создает наиболее благоприятный режим процесса (более горячий катализатор контактирует с частично прореагировавшей смесью и, наоборот, чем достигается выравнивание скоростей реакции по всему объему). В верхней части реактора имеется закалочный змеевик, где реакционные газы охлаждаются н-бутаном, идущим на дегидрирование. Благодаря этому температура газов быстро снижается до 450— 500 °С и предотвращается их дальнейшее разложение. В циклонах, установленных наверху реактора, из газов улавливают захваченный ими катализатор, который возвращают по трубе в слой катализатора. Тепло горячих газов, выделяющихся при дегидрировании, используют в котле-утилизаторе 9 для получения водяного пара. Затем их дополнительно охлаждают в скруббере 10 циркулирующей через холодильник 11 водой, которая улавливает ка-тализаторную пыль, прошедшую через циклоны. [c.469]

Машины этого типа, как правило, имеют внешнее (калориферное) и дополнительное внутреннее обогревание паровыми змееви- ками. Вследствие невысокой температуры на поверхности этих- змеевиков теплоизлучение невелико и передача тепла к воздуху и далее к ленте имеет конвективный характер. Использование вертикальных машин для пропитки бумаги встречается реже, так как [c.645]

Производительность печи выражается количеством сырья, нагреваемого в трубных змеевиках в единицу времени (обычно в т1сутки). Она определяет только пропускную способность печи без учета количества передаваемого сырью тепла. Однако в практике эксплуатации, когда известны температурные параметры и режим работы конкретно рассматриваемой печи, а также свойства нагреваемого сырья, производительность приобретает смысл более полной характеристики печи. [c.90]

Для хранения смолы устанавливают преимущественно железные цилиндрические вертикальные резервуары емкостью до 3000 м . Значительно реже применяются подземные бетонные или железобетонные хранилища. Хранилища должны быть оборудованы змеевиками, уложенными по цилиндрической стенке и служащими для поддержания при помощи глухого пара температуры смолы около 80°. При этой температуре вязкость смолы незначительна, и вода легче выделяется на поверхности смолы. Отстаивание воды от смолы требует значительного време1ш и длится сутками. Для уменьшения потерь тепла и сокращения расхода пара корпусы наземных хранилищ обычно покрываются слоем теплоизоляции. Отстоявшаяся вода выпускается через специальные сливные патрубки с кранами, которые установлены по высоте хранилища. Выводимая из хранилищ вода собирается в сборнике, откуда перекачивается в хранилин е надсмольной воды для совместной с ней переработки. [c.348]

Для поддержания заданного распределения тевлператур вдоль цилиндра пресса при малой его производительности обычно достаточно регулировать только количество энергии, подводимой к элементам обогрева, т. е. автоматически включать нагреватель при охлаждении температурной зоны и выключать — при перегреве. Однако при повышении числа оборотов червяка пресса может наступить такой режим в сопряжении гильза — червяк, когда коли чество тепла, выделяющегося в расплаве т мопласта за счет трения, превысит количество тепла, подводимого от нагревателей. Чтобы предотвратить в этом случае разложение материала и не снизить производительность пресса, по команде от контрольно-измеритель-ного прибора включается система охлаждения температурной зоны, т. е. срабатывает электромагнитный клапан подачи воды в змеевик соответствующей зоны. [c.26]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология