Процессы обработки заготовок на станках с ЧПУ

Станки с ЧПУ, оснащенные устройствами автоматической смены инструмента и заготовки, настройки и поднастройки, позволяют исключить участие человека в технологическом процессе обработки заготовки на станке. В отличие от известных станков-автоматов, на которых выполняют определенные технологические переходы и обрабатывают большие партии заготовок ограниченной номенклатуры, станки с ЧПУ имеют большую универсальность и предназначены для обработки широкой номенклатуры деталей малыми партиями. Это в первую очередь определяет особенности технологии изготовления деталей на станках с ЧПУ. [c.195]

Адаптивное ЧПУ станком (адаптивное управление) обеспечивает автоматическое приспосабливание процесса обработки заготовки к изменяющимся условиям обработки по определенным критериям. [c.546]

Любой процесс, в том числе рабочий или вспомогательный, - это движение материальных объектов с соответствующей скоростью. Отсюда затраты времени на процесс являются функцией пути и скорости. Например, при обработке заготовки на станке время, затрачиваемое непосредственно на съем материала, зависит от длины рабочего хода режущего инструмента относительно заготовки, а также от скорости относительного движения, выраженной через скорость резания и скорость подачи. При сборке изделия, например соединения вал—втулка, время непосредственного соединения этих деталей будет зависеть от длины сопряжения и скорости относительного движения вала и втулки. [c.68]

Постановка задачи построения модели прежде всего предполагает выбор критерия оценки результата процесса. При обработке заготовки на станке она должна приобрести геометрию детали с отклонениями, не превышающими границ, заданных допуском. [c.82]

В настоящее время в крупносерийном и массовом производстве предпочтение отдают принципу концентрации обработки, обеспечивающему большую эффективность максимальную производительность и минимальный производственный цикл. При этом для обработки заготовок корпусных деталей, особенно массивных и крупногабаритных, широко используют автоматические линии из агрегатных станков. На этих станках, наряду с растачиванием, проводят сверление, зенкерование, развертывание цилиндрических и конических отверстий, подрезку торцовых поверхностей, нарезание резьбы и растачивание канавок. Агрегатные станки позволяют обрабатывать системы отверстий в заготовках корпусных деталей одновременно с нескольких сторон, обеспечивая высокую производительность. На этих станках можно проводить черновую, получистовую и чистовую обработку отверстий с одного установа. Например в табл. 1П.З приведен маршрут технологического процесса механической обработки заготовки блок-картера компрессора. [c.273]

Процессы обработки давлением разнообразны. К ним принадлежат прокатка, волочение, прессование и другие. Важнейший вид обработки давлением это прокатка. Слитки, поступающие в прокатный цех металлургического завода, нагреваются до 1000—1300 °С. При этом сталь переходит в состояние аустенита и ее пластичность сильно возрастает. Нагретые слитки поступают на прокатный стан. Он представляет собой комплекс машин, главное назначение которых состоит в деформации металла с помощью вращающихся валков. Захватываемый валками слиток подвергается обжатию. При этом толщина заготовки уменьшается, а длина увеличивается операция повторяется многократно. Раз.личные прокатные станы дают возможность получать разнообразную продукцию листы, трубы, рельсы, балки, изделия более сложной формы, например железнодорожные колеса. Часть стали прокатывается не до получения готовой продукции, а лишь до полупродукта (листы, прутки и др.). Такой полупродукт в дальнейшем проходит обработку другими методами. Горячекатанная сталь — наиболее употребительный материал для производства машин, станков, строительных металлоконструкций, предметов широкого потребления. [c.625]

Одним из основных условий получения правильного профиля винта является жесткость заготовки по отношению к обрабатывающей фрезе, так как всякая, практически получающаяся деформация будет вести к снижению точности. Поэтому возникает необходимость в создании специального люнета, который поддерживал бы обрабатываемую заготовку всегда в том месте, где происходит резание фрезы. Для этого было изготовлено специальное приспособление, состоящее из моста (фиг. 49) и набора люнетов к нему (фиг. 50). Мост неподвижно закреплен на станине станка так, что движущийся в процессе обработки стол, показанный на фиг. 49 пунктиром, перемещается под ним. На мосту под фрезой закрепляются на специальной" опоре люнеты, имеющие два косых витка, на которых плотно лежит своим наружным диаметром обрабатываемая заготовка. Расстояние между витками люнета соответствует расстоянию между соседними витками винтов. Поэтому во время обработки при вращении и поступательном перемещении заготовка все время опирается под фрезой на люнет, который не даег ей возможности деформироваться. Для ведущего и ведомого винтов требуется иметь то Два люнета с размерами, соответствующими диаметрам заготовок для чернового и чистового фрезерования. При неправильности наружной цилиндрической поверхности заго-152 [c.152]

Технологический процесс обработки заготовок на данном РТК (заготовка обрабатывается с одной стороны, последовательно индексируясь на рабочих позициях станка) включает подачу заготовки в ориентированном положении на загрузочную площадку магазина 2, загрузку ее в приспособление 5 станка 4, обработку по автоматическому циклу и выгрузку готовой детали на приемную площадку 8 накопителя 9. Необходимые переходы этой операции и технологические команды работы РТК перечислены в табл. 10. [c.123]

Обзор и оценка проектных решений. Проверку точности проектирования можно легко выполнить с использованием графического терминала. Полуавтоматические стандартные программы определения размеров и допусков, привязывающие размерные характеристики к указываемым пользователем поверхностям, позволяют сократить число ощибок в определении размеров. Часто в процессе обзора используется процедура разбиения на слои. Например, возможно наложение геометрического образа контуров готовой детали после механической обработки на станке на изображение черновой заготовки. Указанная процедура может применяться поэтапно в целях контроля каждой отдельной стадии изготовления детали. [c.101]

Вспомогательное время операций, выполняемых на станках с программным управлением, по составу слагаемых мало отличается от вспомогательного времени операций, выполняемых на соответствующих универсальных станках. Однако абсолютная величина составляющих вспомогательного времени для программных станков значительно меньше из-за больших скоростей автоматических перемещений, уменьшения перебегов, полного устранения измерений в процессе выполнения операций. Для обработки на многооперационных станках типа обрабатывающего центра характерны многократное позиционирование стола с заготовкой (или шпинделя с инструментом) на следующую координату оси обрабатываемого отверстия, индексация поворотного стола для обработки заготовки [c.201]

Весь объем обработки одной и той же заготовки на универсальном станке может быть расчленен на большее или меньшее число операций. Это зависит от размеров и массы заготовки, программы выпуска, характера обработки, условий и трудоемкости установки и выверки заготовки иа станке. Небольшие заготовки диаметром до 600 мм, изготовляемые серийно, целесообразно обрабатывать с расчленением процесса обработки на несколько простых операций с использованием револьверной головки на предварительно настроенных станках. В наладках предусматривают упоры, применяют простейшие устройства и приспособления для ускорения настройки станков, для установки, крепления и снятия детали и для контроля. [c.257]

Компоновка агрегатных станков зависит от габаритов обрабатываемой детали, выполняемых операций, требуемой производительности и технико-экономических показателей. Наибольшая эффективность достигается при максимальной концентрации операций, т. е. при выполнении за один установ заготовки наибольшего числа переходов при многошпиндельной и многосторонней обработке. Для сокращения машинного времени, улучшения отвода стружки или упрощения конструкции инструмента обработку одной поверхности нередко разделяют на несколько переходов, выполняемых на разных позициях, а иногда — из-за невозможности пространственного размещения инструментов — в одной позиции, например, при малом межцентровом расстоянии (рис. 5). Для упрощения агрегатных станков, взамен многосторонней обработки за один установ заготовки осуществляют ее переустановку без перемещения в процессе обработки [c.454]

После сверления отверстия вьшолняют операцию по обработке на вертикально-фрезерном станке шпоночного паза и двух овальных окон дпя прохода жидкости. Заготовку устанавливают в неподвижных призмах на столе станка и поддерживают стойкой. Окна предварительно размечают. Фрезеруют шпоночный паз и две плоскости под углом 180° под овальные окна. После этого по краям каждого окна сверлят по отверстию и концевой фрезой их обрабатывают. В процессе обработки заготовку приходится несколько раз поворачивать. Дпя сверления и фрезерования окон режущий инструмент, закрепленный в поворотной головке вертикально-фрезерного станка, устанавливают под углом 30° к плоскости стола станка. После данной операции проводят окончательную (третью) правку заготовки вала. Необходимость такой правки объясняется деформацией вала, возникшей после фрезерования шпоночного паза и окон. Заготовку правят на прессе до получения биения не более 1,4 мм по всей длине, как предусмотрено техническими условиями. Последними двумя токарными операциями являются окончательная обработка, включающая нарезание и обкатку резьбы на концах вала. Обработку ведут на трубонарезном станке. Вал одним концом устанавливают в четырехкулачковом патроне и вьшеряют с точностью 0,05 мм, а вторым поддерживают сзади стойкой. Резьбы нарезают резцом. Обточку конуса и нарезание замковой резьбы осуществляют с помощью копирной линейки. После нарезания замковой резьбы подрезают упорный торец с целью обеспечения необходимого натяга при свинчивании вала турбобура с долотом. Впадины резьб обкатываются роликом для увеличения сопротивления усталости. Для уменьшения вероятности заедания все резьбы вала подвергают фосфотированию. Контроль вала осуществляют с по1 ощью предельных скоб, предельных резьбовых колец и шаблонов. [c.307]

Автоматические линии в простейшем варианте компонуют на базе агрегатных станков, соединенных транспортной системой принудительного перемещения заготовок штангами или в спутниках. В первом случае после каждого цикла обработки заготовки автоматически передвигаются и закрепляются в стационарных приспособлениях, расположенных на рабочих позициях, а во втором - в спутниках, которые периодически перемещаются на протяжении всего процесса обработки и также фиксируются на рабочих позициях. Стабильная точность обработки на автоматических линиях во многом зависит от устранения или уменьшения износа в результате трения между перемещающимися частями оснастки. Спутники или силовые головки, которые поворачиваются вокруг своих осей и перемещаются в процессе обработки, рекомендуется выполнять на воздушных подушках (рис. 29). В свою очередь, продольное перемещение спутника и его фиксацию также следует выполнять с учетом предохранения базирующих поверхностей от изнашивания (рис. 30), что особенно важно для чистовых операций. После окончания рабочего цикла (рис. 30, а) гидроцилиндр 6 с помощью кулачка 10 отодвигает спутник 1 от базирующих упоров 7 — 9, а штанга 2 перемещает его на следующую позицию обработки (рис. 30,6). После этого гидроцилиндр 6 срабатывает в обратном направлении и фиксирует спутник 1 (рис. 30,6) одновременно срабатывает система 3—5 блокировки. При применении бункерной загрузки заготовок группа роторных агрегатных станков может быть превращена в роторную или роторно-цепную автоматическую линию. [c.466]

Погрешность формы отверстия в поперечном направлении определяется периодическими смещениями инструмента и заготовки в процессе обработки (за один оборот), обусловленными изменением параметров режима (в первую очередь глубины резания из-за неточности заготовки), параметров станка (кинематических погрещностей, неравномерной жесткости) и технологической оснастки (например, неодинаковой жесткости кулачков патрона). [c.575]

Основными преимуществами станков с ЧПУ по сравнению с универсальными станками с ручным управлением являются повышение точности обработки обеспечение взаимозаменяемости деталей в серийном и мелкосерийном производстве, сокращение или полная ликвидация разметочных и слесарно-притирочных работ, простота и малое время переналадки концентрация переходов обработки на одном станке, что приводит к сокращению затрат времени на установку заготовки, сокращению числа операций, оборотных средств в незавершенном производстве, затрат времени и средств на транспортирование и контроль деталей сокращение цикла подготовки производства новых изделий и сроков их поставки обеспечение высокой точности обработки деталей, так как процесс обработки не зависит от навыков и интуиции оператора уменьшение брака по вине рабочего повышение производительности станка в результате оптимизации технологических параметров, автоматизации всех перемещений возможность использования менее квалифицированной рабочей силы и сокращение потребности в квалифицированной рабочей силе возможность многостаночного обслуживания уменьшение парка станков, так как один станок с ЧПУ заменяет несколько станков с ручным управлением. [c.622]

Вспомогательные процессы - это процессы, которые необходимы для осуществления рабочего процесса. Например, при обработке заготовок на станке это закрепление заготовки, раскрепление и снятие обработанной детали, подвод и отвод режущего инструмента, охлаждение, измерение детали на станке. Вспомогательные процессы тоже характеризуются методом осуществления, режимом работы и существенно влияют на конечные результаты технологического процесса. [c.26]

На рис. 1.39, а квадратами показаны т станков для изготовления деталей, расставленных по ходу технологического процесса. Известны циклы обработки заготовок на каждом станке /ц1, /ц , Гцз,. .., и затраты времени на передачу заготовки от первого станка ко второму второго станка к третьему и т. д. Затраты времени, связанные с изготовлением изделия (детали), подсчитывают следующим образом. [c.71]

Другой резерв повышения эффективности автоматизации скрыт в сокращении времени пролеживания заготовки в процессе ее изготовления. Например, в мелкосерийном производстве заготовка только около 10% времени находится в рабочей зоне, остальные 90% она пролеживает у станка или на складе в ожидании обработки или транспортируется. [c.151]

Групповые поточные линии. Применение методов групповой обработки и типизации технологических процессов особенно эффективно, когда на их основе в серийном и мелкосерийном производстве удается создать групповые поточные или даже автоматические линии обработки определенных групп заготовки. Создание подобных линий обычно основывается на сочетании принципов типового и группового технологических процессов на применении общего типового маршрута обработки заготовок по отдельным групповым операциям, выполняемым на станках с групповыми настройками, при широком использовании групповых, переналаживаемых приспособлений. [c.194]

Современная технология изготовления деталей на станках строится по принципу обработки отдельных поверхностей заготовки, из которых состоит деталь. Это касается как единичных, так типовых и групповых процессов. Соответственно создавались и развивались станки для обработки одного или нескольких сходных типов поверхностей, что нашло отражение в их названиях фрезерный, сверлильный, токарный, плоско-шлифовальный, круглошлифовальный и т.д [c.205]

Винт выдувают в аналогичной графитовой форме. Как шаровые детали, так и винт выдувают в формах без вращения изделий в процессе изготовления, что представляет определенные трудности в получении качественных деталей. У выдувной заготовки винта зашлифовывают головку, а цилиндрическую часть обрабатывают резцом на токарном станке с последующей полировкой. Такая обработка винта необходима для обеспечения герметичности вентиля. [c.155]

Причинами, порождающими вьшужденные колебания, являются неуравновешенность вращающихся деталей, периодические силовые возбуждения, обусловленные характером рабочего процесса (периодически повторяющиеся усилия запрессовки при сборке, обработка на станке заготовки с прерывистой поверхностью и т. п.), кинематическое возбуждение, когда база колеблющегося элемента манлнн) совершает колебательные движения. [c.55]

Возникающие в результате силового воздействия упругие перемещения оказывают существенное влияние на погрешность обработки. Упругие перемещения отдельных элементов по-разному оказывают влияние на точность обработки. Например, при токарной обработке валу, который базируется в центрах с односторонним поводком, через поводок передается вращательное движение от планшайбы (рис. 1.61). В процессе обработки на вал действует сила резания, сила Рц, передаваемая поводком, и центробежная сила Р , обусловленнаА неуравновешенностью заготовки относительно оси вращения шпинделя станка. [c.100]

Вспедствие изменения припуска и твердости материала заготовок, затупления режущего инструмента, размеров обрабатываемой заготовки существенно изменяется в процессе обработки сила резания. Эти изменения могут быть как систематическими, так и случайными. Например (см. рис. 1.84), режимы обработки ступенчатого вала на токарном станке назначают исходя из максимального припуска, твердости материала заготовки и допустимого значения силы резания. По этим данным определяют продольную подачу. В процессе обработки Sq = onst изменяется нагрузка в системе СПИД это говорит о том, что станок в процессе обработки полностью не загружен. [c.141]

Иными словами, машиностроительное производство дол яо быть гибким. Эта задача решается широким применением станков с ЧПУ. Станки с ЧПУ способны сравнительно быстро переналаживаться с обработки одной детали на обработку детали другого типоразмера. При этом существенно сокращаются затраты подготовительно-заключительного времени и вспомогательного времени, автоматизируется процесс обработки, а фукнции рабочего заключакися главным образом в загрузке и разгрузке станка. На универсальных многооперационных станках (обрабатьшаю-щих центрах) заготовку за одну установку можно обработать с пяти сторон, выполнить сверление, фрезерование, растачивание. Так, при обработке на универсальных станках вс составляет 709 , а Гоп - 30% времени, а при обработке на обрабатывающем центре = 30%, а ion 7i0% штучного. Однако стоимость этих станков большая при невысокой производительности, так как поверхносги заготовки обрабатывают последовательно С одного шпинделя. Таким образом, стоимость одной станко-минуты резко увеличивается. [c.150]

Разрезание на механических прессах — наиболее производительная операция, однако при этом происходит смятие концов заготовок и требуется дополнительная токарная обработка торцовых поверхностей. Разрезание на гидравлических прессах отличает достаточная производительность, однако оно не может быть рекомендовано, так как значительные динамические нагрузки, возникающие в процессе отрезания заготовки, отрицательно влияют на пресса. При отрезании заготовок приводными ножовками возможен косой прорез, а главное, процесс это малопроизводительный. Ленточные пильктанки с бесконечным ножовочным полотном обеспечивают высокую производительность. Она дают тонкий пропил 0,8-—1 мм, поэтому их целесообразно применять при разрезании дорогостоящих материалов. К недостаткам этих пил следует отнести большую стоимость и небольшой период стойкости инструмента. Дисковые пилы с цельными зубьями или вставными сегментами вследствие их универсальности широко распространены на заводах с серийным производством. Они просты в настройке, эксплуатации и обеспечивают поверхность реза хорошего качества. Однако метод этот недостаточно производителен, а сравнительно большая ширина пропила вызывает повышенный расход металла. Заготовки из проката можно отрезать на токарно-отрезных, а иногда на обычных токарных и револьверньгх станках. Пилы трения обеспечивают достаточную производительность, но в процессе разрезания образуются наплывы металла, которые необходимо зачищать на нождач-ных точилах. Один из наиболее производительных методов - отрезка заготовок абразивными кругами. [c.283]

При создании РТК на базе металлорежущего оборудования, в частности станков токарной группы, для предприятий химического машиностроения одной из самых сложных проблем является обеспечение надежного дробления и удаления стружки. Плотные клубки непрерывной сливной стружки крепко обвивают резец и заготовку при обработке на карусельных станках колец, фланцев и обечаек из низкоуглеродистых конструкционных сталей, что создает помехи для наблюдения за обработкой, для измерений, опасно для рабочего и нередко ухудшает качество обрабатываемой поверхности. При обработке заготовок из вязких хромоникелевых коррозионностойких сталей аустенитного класса операторы токарных станков с ЧПУ даже бывают вынуждены время от времени прерывать обработку по УП и, вооружившись крючком, рвать и удалять стружку с заготовки, приспособления и инструмента. Образование сливной стружки затрудняет также выполнение операций сверления, рассверливания и растачивания отверстий. В. ТЗ на РТК на базе токарных, сверлильных и расточных станков обязательно должно быть указано требование надежного дробления и удаления стружки, поскольку сливная стружка не только нарушает собственно процесс обработки, но мож,ет стать и непреодолимей помехой для нормальной ориентации заготовки при ее загрузке в приспособление станка манипулятором ПР. Наиболее простым и надежным способом дробления стружки является ее принудительное завивание до большой кривизны при помощи стружкозавивающих лунок или канавок 4, выступов 6 и накладных стружколомов 7 (рис. 14, а), которые располагаются на передней поверхности режущего инструмента 5 на пути схода сливной стружки 3. Для каждого конкретного материала заготовки и для каждой обрабатываемой поверхности можно опытным путем подобрать такие значения параметров ширины фаски на передней поверхности f, радиуса кривизны лунки или выступа л и их глубины или высоты Л, что стружка 3 будет круто завиваться в сторону поверхности заготовки / и за счет динамического взаимодействия с ней дробиться на отдельные короткие завитки 2, которые легко удаляются из зоны обработки. [c.58]

Эти действия складываются пз установки и зажима заготовки, пуска стайка, подвода инструмента, выполнения процесса обработки, отвода инструмента, контроля обрабагогваемой заготовки, остановки станка и снятия обработанной заготовки. Каждый из эледгентов может осуществляться с применением ручного труда или автоматически, т. е. без непосредственного участия рабочего. [c.440]

Выбор технологических баз на первой операции можно рассматривать как процесс выкраивания или разметки будущей готовой детшш из ее заготовки. При небольшом объеме вьшуска изделий технологические базы выбирают и материализуют при помощи ручной разметки (риски и накернивание). Пользуясь такими разметочными технологическими базами, рабочий определяет положение подлежащего обработке объекта на столе станка или рабочем месте. [c.179]

Выбор станка. При разработке маршрута технологического процесса бьш определен тип станка (например, для обработки плоской поверхности принимается фрезерный или строгальный, или карусельный станок), обусловленный выбранным способом обработки поверхности. В процессе проектирования операции )ггочняют тип станка и выбирают модель станка, при этом рабочая зона станка должна соответствовать размерам заготовки должна обеспечиваться требуемая точность обработки необходимая мощность и требуемые кинематические возможности станка, производительность обработки и др. [c.183]

При обточке нежестких валов, у которых отношение длины к диаметру больше 12, для уменьшения их прогиба применяют подвижные и неподвижные люнеты. При обточке длинных ступеней у вапов, с отношением длины к диаметру равным 12-14 применяют подвижный люнет, который устанавливают и закрепляют на каретке станка, и в процессе работы он перемешается вместе с резцом. При этом обточенная поверхность опирается на кулачки люнета. При отношении длины вала к диаметру 15 и больше применяют неподвижные люнеты. В неподвижном люнете заготовку устанавливают на предварительно обточенную шейку. Для точной установки заготовки с неподвижным люнетом требуется совмещение оси шейки с осью станка. Если невозможно обточить шейку под люнет, то на вал насаживают специальную втулку с болтами (по четыре на каждом конце). Регулируя положение болтов, добиваются совпадения оси втулки с осью центров станка. Неподвижный люнет устанавливают и закрепляют на направляющих станины. Таким образом, обработка нежестких валов усложняется дополнительным протачиванием шеек под люнеты, установкой и выверкой самих люнетов, а также промежуточной правкой, если она допускается техническими условиями. [c.286]

Технологический процесс изготовления шлицев зависит от метода центрирования шлицевого соединения, термообработки и объема вьшуска. В серийном производстве шлицы обычно нарезают на шлицефрезерных или зубофрезерных станках червячными фрезами методом обкатки (рис. П1. 33,д). В качестве технологических баз используют центровые отверстия вала. У закаливаемых валов шлицы фрезеруют после предварительного наружного шлифования, у незакаливаемых - после чистового шлифования наружных поверхностей вала. Нарезание шлицев на валах в крупносерийном производстве выполняют фрезерованием фасонными дисковыми фрезами методом копирования с последующим их шлифова нием. Обработку проводят на механизированных горизонтально-фрезер ных станках. Заготовка вала базируется в центрах делительной головки Фрезеруют за одну операцию (рис. III. 33,6) или две первая — предва рительное фрезерование по внутреннему диаметру (рис. П1. 33, в) и вто рая - окончательное фрезерование по бокам шлицев (рис. 1П. 33, г) [c.291]

В табл. П1. 14 приведен типовой технологический маршрут обработки втулок (заготовка - трубный прокат) цилиндров скважинных насосов из азотированной стали 38ХМЮА в условиях крупносерийного и массового производства. Если на первой операции для разрезки трубных заготовок использовать абразивноютрезные станки и автоматы, а не токарно-револьверные, токарноч)трезные, фрезерно-отрезные и ножовочные, то можно обеспечить высокое качество реза (отсутствие заусенцев) и, в частности, более высокую точность по длине и перпендикулярность торца к оси, повышение производительности в 5 раз и более высокую механизацию и автоматизацию процесса экономию материала вследствие уменьшения ширины реза и припуска на последующую подрезку торца. [c.345]

Интересно отметить, что камера сгорания выполнена с двухоболочечной рубашкой охлаждения, как и ЖРД первой немецкой ракеты Фау-2 , хотя затем в течение длительного периода преимущество отдавалось трубчатым конструкциям. Возврат к двухоболочечной конструкции при высоком давлении стал возможным благодаря использованию новых материалов и технологических процессов. Огневая стенка, которая должна выдерживать давление 20 МПа и температуру 3300 К, выполнена из специального теплопроводного сплава нарлой 2, состоящего в основном из меди с добавками серебра и циркония. Литая тонкостенная заготовка сначала формуется на оправке (рис. 162), а затем проводится механическая обработка внутреннего и наружного контуров по шаблонам на станках с ЧПУ. Пo v e этого на наружной поверхности оболочки [c.253]

При формовании изделий методом спекания порошкообразный фторопласт-4 предварительно таблетируют в металлических пресс-формах под давлением 250—300 кгс1см и при комнатной температуре. Затем та блетки помещают в герметические термошкафы, снабженные смотровыми окнами и вентиляцией, и выдерживают при температуре 330—360 С. В этих условиях зерна порошкообразного полимера оплавляются и спекаются между собой, в результате чего образуется монолитный блок полимера. Спекание считают законченным, когда заготовка (блок) становится полупрозрачной. Ее извлекают из термошкафа и охлаждают водой, при этом материал становится матово-белым с воскоподобной поверхностью. В процессе спекания и последующего охлаждения заготовка несколько коробится. Детали получают механической обработкой заготовок. Для получения из фторопласта пленки цилиндрическую заготовку укрепляют на токарном станке, вращая ее, срезают непрерывный слой требуемой толщины и полируют пленку на вальцах, пропуская между нагретыми валками. [c.544]

Из стали куют различные изделия детали станков, оси, валы и т. д. Стальные заготовки перед ковкой также требуют нагрева в печах для придания им пластичности. Стальным изделиям часто необходимо придать особые свойства. Так, например, топоры и ножи должны быть твердыми, пружины—упругими, проволока и кровельная сталь — гибкими. Эти свойства придаются изделиям при нагревании их в печах и последующем медленном или быстром охлаждении этот процесс называется термической обработкой. При быстром охлаждении в воде или масле изделиз приобретает твердость, упругость (закаляется) при медленном становится мягким (отжигается). Таким образом, и в этом случае основным агрегатом являются печи. [c.3]

Исключительно высокими электроизоляционными и механическими свойствами обладает стеклотекстолит, получаемый при использовании в качестве наполнителя стеклянной ткани. Обычно применяют комбинированную ткань со стеклянными и хлопчатобумажными нитями. Если в качестве связующего применяются феноло-формальдегидные или кремнийорганические соединения, то процесс изготовления стеклотекстолита аналогичен, в основном, изготовлению обычного текстолита. Стеклянная ткань подвергается пропитке и сушке на обычных пропиточно-сушиль-ных машинах, после чего пропитанная ткань раскраивается, собирается в пакеты и прессуется. Листовой и плиточный стеклотекстолит прессуют на этажных прессах. Изделия из стеклотекстолита производят механической обработкой на фрезерных или токарных станках, а цельнопрессованные детали — в прессформах, в которые закладывается пропитанная ткань. Давление и температура прессования различны в зависимости от характера связующего. Стекловолокнистый наполнитель снижает теплопроводность прессуемой заготовки, поэтому при использовании медленно отверждающихся связующих применяют дополнительную термообработку готовых изделий при 180—200° С для фе-ноло-формальдегидного и при 200—250° С для кремнийоргани-ческого связующего. Содержание связующего 30—40%. [c.247]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология