Применение кокса в качестве топлива

Продукты коксования и их использование. Кокс представляет собой твердый матово-черный, пористый продукт. Из тонны сухой шихты получают 650—750 кг кокса. Он используется главным образом в металлургии, а также для газификации, производства карбида кальция, электродов, как реагент и топливо в ряде отраслей химической промышленности. Широкое применение кокса в металлургии определяет основные предъявляемые к нему требования. Кокс должен обладать достаточной механической прочностью, так как в противном случае ои будет разрушаться в металлургических печах под давлением столба шихты, что увеличит сопротивление движению газов, приведет к расстройству работы доменной печи, снижению ее производительности и т. п. Кокс должен иметь теплотворную способность 31 400—33 500 кДж/кг. Показателями качества кокса является горючесть и реакционная способность. Первый показатель характеризует скорость горения кокса, второй — скорость восстановления им диоксида углерода. Поскольку [c.38]

ПРИМЕНЕНИЕ КОКСА В КАЧЕСТВЕ ТОПЛИВА [c.36]

Торфяной полукокс находит различное применение — в качестве топлива в кузнечных и термических печах, для газификации, при производстве активированного угля и в металлургии как литейный кокс. Полукокс из бурых и каменных углей широко используется в Англии как бездымное топливо для отопления в домашних каминах. [c.248]

Продолжительность обжига зависит также от скорости подвода тепла к обжигаемому материалу (т. е. скорости сгорания топлива), от условий перемешивания продуктов сгорания, от величины поверхности их контакта с обжигаемым материалом и т. д. Применение в качестве топлива антрацита вместо кокса увеличивает продолжительность обжига, так как антрацит плотнее кокса и сгорает медленнее. Увеличение скорости движения газового потока в печи ускоряет обжиг, поскольку при этом ускоряются диффузионные процессы, сопровождаюш,ие горение топлива и разложение СаСОд, [c.22]

При применении в качестве топлива кокса [5] продукты его сгорания в смеси с воздухом, подсасываемым между барабаном и топкой, поступают в барабан печи. [c.177]

Сжигание летучих веществ в печи позволяет в значительной степени оградить прокаливаемый материал от угара и сэкономить топливо. Для сжигания летучих веществ предложены следующие способы и конструктивные решения 1) подача воздуха непосредственно в ту область печи, где наблюдается наиболее интенсивное выделение летучих веществ 2) возврат части дымовых газов в прокалочную печь в качестве топлива 3) увеличение диаметра печи в зоне интенсивного выделения летучих веществ 4) применение двух печных барабанов, в одном из которых кокс до температуры начала выделения летучих веществ нагревается путем сжигания топлива, а в другом—дальнейший нагрев осуществляется за счет сжигания летучих веществ при прямоточном движении потоков кокса и дымовых газов. [c.193]

Мелкие фракции кокса легко смерзаются в зимнее время, и создаются большие неудобства при их транспортировке и хранении. Поэтому разделение кокса по крупности с одновременным обезвоживанием должно проводиться на установках. Целесообразно полученный кокс разделять по размерам кусков на 3 фракции больше 25 мм. 8—25 мм и мельче 8 мм. Первая фракция может быть использована на алюминиевых и электродных заводах, вторая — при производстве карбидов и ферросплавов третья — в производстве абразивных материалов в качестве топлива, ее можно также брикетировать для превращения в кусковой кокс. В настоящее время основным препятствием к применению более мелких фракций кокса на электродных и алюминиевых заводах является затруднительная прокалка его на заводах-потребителях. [c.95]

Промышленные катализаторы крекинга предназначены для превращения тяжелого сырья в продукты изомерного и ароматического строения и углеводороды С5-Си, пригодные для применения в качестве моторного топлива. Параллельно протекают нежелательные побочные реакции, сопровождающиеся образованием газов и отложением кокса на катализаторе. Они должны обеспечить высокую селективность образования фракции С5-С15, низкий выход газа и кокса и высокий выход изопарафиновых и ароматических углеводородов. [c.116]

Заслуживает внимания применение порошкообразного кокса в качестве топлива во вращающихся печах цементного завода [220]. [c.38]

Успешное использование порошкообразного кокса в качестве топлива в нефтяной промышленности подтверждает возможность применения его и в других отраслях промышленности, заинтересованных в топливе, позволяющем снизить эксплуатационные затраты и уменьшить загрязнение атмосферы выбрасываемой с дымовыми газами летучей золой. [c.38]

Возможности их применения для изменения свойств битумов, для производства нефтяного кокса, в качестве топлива, для производства адсорбентов или для других целей требует дальнейших исследовательских работ. [c.24]

В связи с сокращением рынков сбыта нефтяных остаточных топлив, вызванным ростом применения газа в качестве топлива, на многих нефтеперерабатывающих заводах построены установки коксования для более глубокой переработки тяжелых нефтяных фракций. Разработка процесса коксования в псевдоожиженном -слое с использованием техники кипящего слоя позволила значительно упростить все операции по транспорту и перегрузке кокса и тем самым в большой степени способствовала включению процессов коксования в технологические схемы современных нефтеперерабатывающих заводов. [c.21]

Важным аспектом водородной энергетики является возможность использования ядерных реакторов для получения водорода. Если такие реакторы расположить на большом расстоянии от населенных пунктов (например, в океане), то проблема загрязнения уменьшилась бы, а передача энергии путем транспортировки водорода по газопроводу не сопровождалась бы значительными потерями. Прибывший к потребителю водород может быть использован как таковой или электрохимически преобразован в воду с получением эквивалентного количества электрической энергии. Например, водород может быть использован непосредственно в качестве топлива для самолетов и автомобилей. Но особенно перспективно его применение в металлургии и химической технологии. Уже сейчас работают заводы, на которых для восстановления оксидов железа до металла вместо углерода (кокса) применяется водород. Весьма перспективно применение водорода и в процессах переработки руд цветных металлов. Обычно сульфидные руды, содержащие медь, никель и другие металлы, вскрывают на воздухе. В результате образуются оксид серы (IV) и соответствую-ишй оксид металла. Если руду обрабатывать водородом, то побочными продуктами процесса являются сера и вода. Сера может расходоваться для получения серной кислоты. [c.82]

Несмотря на большие скорости движения паров сырья в трубах печи, прилегающий к стенкам слой подвергается перегреву и часть сырья разлагается с отложением на стенках труб кокса. При этом резко ухудшается теплопередача и трубы горят. Приходится периодически останавливать печь и выжигать отложившийся в трубах кокс, а иногда заменять вышедшие из строя трубы новыми. По этой причине трубчатые печи 2—3 месяца в году простаивают. Чтобы снизить отложения кокса, вместе с сырьем в трубы печи подают водяной пар, а это снижает и без того низкую производительность печей и повышает расход топлива. Чем тяжелее сырье, тем больше надо подавать пара. Так, в случае применения в качестве сырья пиролиза низкооктановых бензинов количество вводимого пара достигает 50 и даже 100% по весу на взятое сырье. При этом производительность печей снижается на 25—30%. [c.155]

Пек находит широкое применение в качестве связующего при получении электродных изделий, для производства мягкой кровли и угольных брикетов, в дорожном строительстве, для выработки различных лаков и высококачественного беззольного кокса. В последнем случае пек не гранулируют, а в горячем состоянии окисляют воздухом, благодаря чему в пеке протекают процессы дегидрирования и полимеризации многоядерных ароматических соединений. При этом увеличивается концентрация продуктов уплотнения и до 140—150°С возрастает температура размягчения пека. Получаемый таким образом высокотемпературный пек является основным сырьем для производства беззольного кокса, на получение которого расходуется около половины всего пека, вырабатываемого при разгонке каменноугольной смолы. Коксование пека осуществляют в печах, аналогичных по конструкции печам, применяемым для коксования твердого топлива. [c.163]

Промышленные катализаторы крекинга предназначены для превращения тяжелого сырья сложного состава, содержащего высокомолекулярные нефтяные дистилляты, в продукты ароматического строения и углеводороды С5—Сю, пригодные для применения в качестве моторного топлива. Параллельно протекают нежелательные побочные реакции, сопровождающиеся образованием газов и отложением кокса на катализаторе. Поэтому важнейшими характеристиками промышленного катализатора являются высокая селективность образования фракции С5—Сю, низкий выход газа и кокса и высокий выход ароматических и изопарафиновых углеводородов. [c.49]

Пиролиз осуществляется нри 800° С в трубках из легированной стали (V2A) в присутствии водяных паров (молярное соотношение вода углеводороды равно 0,18 1), чтобы избежать образования кокса. Один опыт проводился с применением в качестве сырья двух фракций нефти парафинистое сураханское дизельное топливо (Баку) и экстракт Эделяну из осветительного керосина (табл. 54). При однократном прохождении через зону реакции получаются 7—10% нафталина и 22—25% алкилнафталина (табл. 55) [7]. Благодаря большой конверсии алкилнафталина метод является экономичным и применяется в промышленности в широком масштабе. [c.239]

Заслуживает внимания применение порошкообразного высокосернистого кокса (содержание серы 6 мае. %) в качестве топлива во вращающихся печах цементного завода [114]. Содержание серы в цементе было обнаружено незначительное. Она распределялась примерно поровну между отходящими газами и уловленной пылью. Цемент получился хорошего качества. [c.159]

Многие показатели доменного процесса в альтернативных вариантах плавки еще не достигнуты. Тем не менее дефицитность кокса, трудности его замены углями более низкого качества ставят постоянно задачи разработки способов восстановления с гораздо меньшим расходом кокса или вообще без применения кокса. При выборе этих способов обращает внимание такое соотношение, например, себестоимостей единиц теплоты кокса и природного газа, как 12 1 (в ценах 1989 г.). В этом выражена разница в затратах на добычу, транспорт и переработку этих видов топлива. [c.472]

Самая простая схема производства энергетического газа получается при использовании в качестве топлива кокса, антрацита и тощих каменных углей, так как при применении этих топлив не образуется смоляных продуктов, усложняющих очистку газа (в случае необходимости перед потреблением газа очищать его). [c.238]

Первым звеном в технологической схеме производства водорода конверсионным методом является получение исходного водяного газа, осуществляемое на практике различными путями в газогенераторах периодического действия и в непрерывно действующих газогенераторах с применением в качестве топлива антрацита, кокса, полукокса, подсушенного и влажного угля в неподвижном и кипящем слое при чередующемся пропускании через загрузку воздуха и пара при непрерывном пропускании парокислородного дутья за счет высокоперегретого пара и т. п. [c.152]

Принципиальное отличие тяжелых нефтяных остатков от моторных топлив — меньшее содержание водорода. Тяжелые остатки переработки нефти (гудроны) могут перерабатываться в моторные топлива путем глубокого гидрирования (гидрокрекинга), однако для этого необходимо применение высоких (30—50 МПа) давлений. Вторая возможность — коксование с каталитической переработкой продуктов коксования. Однако получаюшийся кокс (примерно 5% на нефть) содержит большое количество серы и, с экологической точки зрения, не имеет перспектив применения в качестве топлива. Сочетание коксования в кипящем слое с парокислородной газификацией позволяет перерабатывать кокс в водород, необходимый для процессов гидроочистки и легкого гидрирования, метанол для производства МТБЭ и этерификации легких бензинов каталитического крекинга и товарный сероводород, перерабатываемый далее в серу. В результате переработки вакуумного гайзоля в процессе гидрокрекинга и частично, в смеси с жидкими продуктами коксования в процессе каталитического крекинга в сочетании с изомеризацией легкого бензина, риформингом и алкилированием изобутана позволяет получить выход высококачественных моторных топлив 85 % на нефть. Для доведения свойств моторных топлив до требуемых мировой топливной хартией для рынков 2—3 категориям и норм Евро-4 требуется применение присадок, улучшающих моющие, смазывающие и экологические свойства топлив. Предлагаемая схема позволяет получать высококачественные моторные топлива при 100 % глубине переработки, основная часть серы нефти при этом перерабатывается в элементарную. [c.104]

На рис. Х1-12 представлена непрерывнодействующая обжиговая печь для получения извести. Такие печи имеют диаметр 2,4—4,6 м и высоту 15—24 м. Максимальные температуры при обжиге известняка составляют около 1200 °С, хотя разложение хорошо идет и при 1000 °С. В качестве топлива может быть применен кокс, который подается вместе с известняком (если в образующейся извести допускается примесь золы), генераторный или какой-либо другой газ или мазут. Нагрузка равна 12,8—24 кг СаО в час на 1 Л1 объема печи или 220—490 кг СаО в час на 1 поперечного сечения печи, в зависимости от размеров и степени модернизации печи, способа подачи и сжигания топлива и размеров кусков известняка, которые обычно составляют от 100 до 250 мм. [c.366]

В 1735 году в качестве топлива в доменных печах был предложен вместо древесного угля каменноугольный кокс и с XIX века началось его интенсивное внедрение в доменное производство, что способствовало развитию черной металлургии в степных безлесных районах. В 18 8 году был выдан патент на применение в доменных печах для дутья подогретого воздуха. Это позволило за счет повышения температуры в горне сократить расход топлива и увеличить производительность печи. В1832 году в конструкцию доменной печи был введен закрытый колошник, что обеспечило возможность улавливания доменного газа и его использование в качестве топлива для подогрева дутья, одновременно улучшив экологию. Дальнейшее совершенствование доменного процесса заключалось в применении обогащенного кислородом воздушного дутья, повышении давления дутья, использовании газообразного и жидкого топлива для снижения расхода кокса в связи с дефицитом коксующихся углей. [c.48]

Это требование обусловлено рядом причин. Согласно работам [6], выход светлых в процессе каталитического крекинга почти линейно снижается с ростом содержания в сырье фракций, выкипающих до 350 °С, вследствие различной реакционной способности углеводородных компонентов сырья. Газойлевые фракции каталитического крекинга находят все большее применение в качестве флотореагента, сырья для производства технического углерода [7] н игольчатого кокса вследствие высокого содержания в них ароматических углеводородов (до 60—807о масс.). Наличие в сырье крекинга фракций, выкипающих до 350 °С и богатых парафино-нафтеновыми углеводородами, ухудшает качество газойле-вых фракций крекинга при использовании их в указанных направлениях. Дизельные фракции прямой перегонки нефти в основном имеют высокие цетановые числа (50—60), поэтому их целесообразно возможно полнее извлекать из сырья крекинга и использовать непосредственно в составе дизельного топлива ДЛ или Л. [c.18]

Производство нефтяного электродного кокса развивается в тех странах, где, во-первых, осуществляется нефтепероработка и, во-вторых, в энергетике используются в основном природный газ и дешевые угли, т. е. отпадает потребность в применении нефтяных остатков в качестве топлива. Производство нефтя- [c.32]

Как показывают отечественные исследования, при переработке высокосернистых нефтей рациональным является применение процесса коксования [3]. Поскольку при переработке этих нефтей выход светлых продуктов незначителен, коксование позволяет заметно увеличить их суммарный выход — примерно до 12—15, о на нефть [4]. При этом получается значительное количество кокса с высоким содержанием серы, без удаления которой невозлюжно использовать его как для специальных целей, так и в качестве топлива. [c.205]

В современных технологических схемах большое распространение получают процессы в исевдоожиженном ( кипящем ) слое твердого материала, например процессы каталитического крекинга, каталитического риформинга, непрерывного коксования, обжига и др. Основным преимуществом процесса в кипящем слое является высокая эффективность теплопередачи от кипящего слоя к погруженной в него поверхности. Так, коэффициент теплопередачи от слоя к поверхности на примере работы змеевиков охлаждения регенератора каталитического крекинга колеблется в пределах К = 250 500 ккал1м час град. Поэтому возникла мысль использовать это свойство кипящего слоя нри нагреве сырья. Кроме того, за рубежом, а в последнее время и у нас широкое распространение получают процессы непрерывного коксования тяжелых нефтяных остатков. Продуктами этих процессов являются нефтяные дистилляты (основной продукт, который идет на дальнейшую переработку) и большое количество кокса, большая часть которого до сих пор не находит широкого применения в промышленности. Следовательно, два момента сделали интересным вопрос о разработке новых типов печей а) высокая эффективность теплопередачи в кипящем слое б) возможность использования в качестве топлива дешевого продукта — кокса — на тех же нефтеперерабатывающих заводах, где он получается, [c.151]

Трубчатые печи с псевдоожиженным слоем горящего кокса — высокоэффективные нагреватели. Они сбеснечивают высокую теплонапряженность труб, что ведет к уменьшению производственных площадей, большой экономии металла и огнеупоров, меньшей пожароопасности. В этих нагревателях в качестве топлива используется дешевый продукт нефтепереработки — порошкообразный кокс, который до сих пор не находит широкого применения в народном хозяйстве. Кроме того, в качество топлива можно применять торфяную и угольную крошку. [c.156]

Принцип кипящего слоя может быть применен для прокалки и обессеривания мелких фракций нефтяного кокса с целью получения сырья для производства электродной продукции. При исследовании процессов облагораживания в кипящем слое нами был изучен процесс взаимодейств11я кокса с активными составляющими дымовых газов в односекционном аппарате (рис. 34). Аппарат состоит из двух частей верхняя цилиндрическая часть диаметром 130 мм. является реакционной камерой нижняя коническая служит топочным пространством. Распределительная решетка и отводная трубка выполнены из хромомагнезитового кирпича. В качестве топлива использовали пропан и часть кокса. [c.123]

Концепция ядерно-металлургического комплекса. В свое время высказывалось достаточно много идей о концепциях ядерно-металлургического комплекса, в которых определенное место уделяется применению тепла ядерной технологической установки в металлургии. В работе [10.54] указывается, что в металлургии около половины природного газа расходуется на энергетические цели. В целом по стране около 80 % природного газа используется в качестве топлива. Вместе с тем экономическая ценность природного газа как химического и технологического сырья (как, впрочем, и других ушеводородов) выше, чем при использовании его как топлива. В случае технологического использования природный газ заменяет более дефицитные топливно-энергетические ресурсы (кокс, нефть). Полный отказ от использования природного газа в качестве топлива во всех отраслях был бы эквивалентен пятикратному увеличению его запасов как сырья. [c.389]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология