Метод вытягивания нити фиг

Дутьевым способом обычно вырабатывают штапельное стекловолокно. Раздув струй стекломассы осуществляют потоками перегретого пара, сжатого воздуха или горячих газов (газоструйный метод). Для получения раскаленных потоков газа используют как жидкое топливо, так и горючие газы, например смеси метана, пропана и других газов с воздухом. Газоструйным способом можно изготовлять ультратонкое волокно диаметром менее 1 мк. Основные элементы прядильной машины при-этом методе желоб для подачи расплава и дутьевое сопло для газов или пара. Струи стекломассы, подаваемые в камеру формования, подвергают сильному воздействию потоков сжатых газов, направленных перпендикулярно оси вытягиваемых при этом волокон. Одновременно с вытягиванием происходит разрыв нитей на штапельки, которые пада- [c.383]

Способность к стабильному образованию струй имеет большое значение в производстве, так как от этого зависит обрывность, а следовательно, производительность труда и качество продукции. Это свойство прядильных растворов обычно называют прядомостью. Для определения прядомости предложено большое число методов. Наибольшее распространение получил метод Тиле [26]. Он заключается в определении длины жидкой струи, вытягиваемой стеклянной палочкой из вискозы при стандартных условиях. Чем больше струи, тем лучше прядомость. Однако этот метод не в полной мере отражает реальные условия, которые наблюдаются при формовании. Это обусловлено тем, что в производственных условиях на формующуюся жидкую нить действует дополнительно ряд сил поверхностное взаимодействие прядильного раствора с фильерой и осадительной ванной, гидродинамическое сопротивление. При вытягивании нити стержнем из прядильного раствора эти силы не действуют. Поэтому более надежным методом характеристики прядомости является определение максимальной фильерной вытяжки, когда элементарные струи прядильного раствора подвергаются одновременно действию поверхностных сил и продольной деформации [27]. В зависимости от вязкости вискозы преобладает влияние того или иного фактора. [c.179]

Характеристическая вязкость является в данном случае основным параметром, обусловливающим выгодные реологические свойства растворов ПАА и сшитых систем на их основе. Для оценки упругости получаемых при добавке сшивателя гелей был использован метод вытягивания нити, описанный в разделе 2.3. [c.98]

Точкой размягчения стекла принято считать температуру, при которой достигается определенная вязкость (- 10 пуаз), устанавливаемая по максимальному расширению или методом вытягивания нити. В первом случае температура размягчения примерно на 70°, а во втором случае а 180—260° выше температуры превращения [65]. [c.23]

Метод вытягивания нити. Вязкость густых жидкостей и расплавов, например стекла при 600—700° С, определяют методом вытягивания нити. Для этой цели применяют прибор, изображенный на рис. 44. Прибор состоит из вертикальной электрической печи I. Внутри помещен стеклянный стержень диаметром от 0,5 до 0,7 см, длиной 50 см. Стержень закреплен в нихромовых держателях 2. Нижний конец держателя соединен со стременем 3, к которому прикреплено устройство 4 с находящимся на нем зеркальцем 5. Устройство опирается на неподвижную опору 6. Против зеркала расположена шкала 7. К стремени подвешивается груз 8. [c.123]

Переработку в изделия можно проводить методом прессования, литья под давлением, стержневого прессования. Для повышения прочности формованных изделий полимер нагревают до 200—260° и продавливают через капилляры. Выходящие через капилляры еще пластичные нити дополнительно ориентируют вытягиванием. Нити измельчают в волокна и загружают в пресс-формы. Сплавляют нити под давлением 120 кг/см при 230°. Пресс-форму охлаждают до 120—130° и извлекают отформованное изделие. [c.813]

Приведенные выше причины появления отдельных видов брака и неравномерности волокна, которые могут оказать существенное влияние на процесс кручения с одновременным вытягиванием, не исчерпывают всех видов брака, возникающих при работе в производственных условиях. Часто отдельные виды брака накладываются друг на друга, поэтому приведенные выше закономерности не всегда могут быть установлены достаточно четко. Вытягивание нити при нормальной температуре примерно на 400% и более представляет собой очень своеобразный процесс, получивший применение только благодаря разработке промышленных методов получения полиамидного шелка. Как каждый новый способ, этот способ связан с преодолением различных трудностей, которые могут быть устранены только путем тщательного исследования этого процесса и детального выяснения причин, обусловливающих появление этих затруднений. [c.426]

В отдельных случаях вытягивание полиамидной нити производится непосредственно на прядильной машине и скорость приемки нити составляет 3500—4000 м/мин. Этот метод, имеющий свои преимущества и недостатки по сравнению с вытягиванием на крутильно-вытяжных машинах, используется для вытягивания нитей толщиной 15—20 текс. [c.77]

Для производства высококачественного штапельного волокна, особенно высокопрочного, описанный способ непригоден. Так же как и при производстве высокопрочной нити, для получения высококачественного штапельного волокна необходимо вытягивание в горячей воде или горячей разбавленной кислоте. Простейший способ упрочнения штапельного волокна — установка дополнительных вальцов, на которых жгут вытягивается вследствие разницы в скоростях вращения валков на первых и вторых вальцах. Однако для вытягивания толстого жгута необходимы значительные усилия и степень вытягивания при таком методе невелика. Гораздо удобнее вытягивать отдельные пучки волокон, выходящие непосредственно из фильеры, а не жгут. Правда, такой метод удорожает прядильную машину. В качестве компромисса применяют метод вытягивания между двумя роликами или вальцами относительно тонкого жгута, получаемого с группы фильер. Количество фильер, которое можно объединить в такую группу, зависит от числа отверстий в каждой отдельной фильере и механической прочности вытяжного устройства. [c.14]

Вытягивание нитей для их упрочнения является обязательной операцией в процессе получения вискозных кордных нитей, высокопрочного вискозного штапельного волокна, а также всех синтетических карбо- и гетероцепных волокон. В результате использования этого метода структурной модификации разрывная прочность химических волокон повышается в 2—3 раза и одновременно улучшается комплекс других практически ценных свойств. [c.148]

Пластификационное вытягивание нити в парожидкостной трубке. Значительно сложней обстоит вопрос с улавливанием сероуглерода, выделяющегося при формовании кордной нити. Из-за наличия пластификационной ванны для вытягивания нити на прядильно-отделочной машине нет отдельных участков, где происходит преимущественное выделение сероуглерода. Концентрадия сероуглерода в газовоздущной смеси, отсасываемой с этой машины не превышает 0,6 г/м , что не дает возможности осуществить метод улавливания СЗг активированным углем. Поэтому задача улавливания СЗг при производстве кордной нити пока остается не решенной, что является существенным недостатком производства кордной нити на машинах непрерывного процесса. [c.428]

Эффективным вариантом решения этой важной задачи является осуществление разработанного во ВНИИВ метода формования и особенно пластификационного вытягивания нити в так называемой парожидкостной трубке. [c.428]

Весь выделяющийся в трубке сероуглерод отсасывается с газовоздущной смесью, содержащей до 3—4 г/м S2, и направляется на регенерацию. Пластификационное вытягивание нити в трубке может осуществляться при 120—140 °С (вместо 90—95 °С при обычной пластификации) в атмосфере насыщенного пара под давлением 2 кгс/см При осуществлении этого метода может быть регенерировано до 50% сероуглерода, израсходованного на ксантогенирование щелочной целлюлозы. [c.429]

Последующие процессы получения волокон сводятся к ориентационному вытягиванию нитей, причем в зависимости от метода отверждения жидкой нити и характера исходной системы ориентация полимера по времени полностью или частично совмещается со стадией отверждения. Формование химических волокон завершается релаксацией внутренних напряжений, возникших на предыдущих стадиях процесса, а в ряде случаев — дополнительной обработкой с целью придания волокнам особой макроструктуры и улучшения их способности к текстильной пер( -работке. [c.68]

Метод выдавливания расплава (глава XIV) начали применять в промышленном масштабе позже двух других методов. Этот метод прост и состоит из двух отдельных операций—выдавливания и вытяжки. Расплавленный полимер подается с постоянной скоростью и продавливается под достаточно высоким давлением через небольшие отверстия в фильере. Жидкая струя полимера, вытекающая вертикально вниз из отверстия фильеры, затвердевает, н образующаяся нить наматывается на бобину. Затем эту нить подвергают вытяжке пропусканием через две пары роликов, разность скоростей вращения которых определяет степень вытягивания нити, строго контролируя при этом степень натяжения. При такой обработке молекулы полимера ориентируются вдоль оси волокна. Эту операцию производят при обычной или при повышенной температуре, в зависимости от температуры перехода второго рода рассматриваемого полимера. Учение о прядении из расплава нахо- [c.17]

Сухое прядение было первым методом производства волокна в этом методе образование нити происходит в результате испарения растворителя из раствора полимера (глава XVI). Этот процесс применим только в тех случаях, когда полимеры растворимы в летучих растворителях. Прядильный раствор продавливается через фильеру в достаточно длинную обогреваемую прядильную шахту, через которую пропускают воздух. При этом растворитель испаряется, и волокна, из которых уже удалена основная масса растворителя, извлекаются из нижней части прядильной шахты с помощью какого-либо намоточного устройства. Затем волокну сообщается ориентация путем растяжения или вытягивания. В технике сухое прядение применяется для получения шелка из ацетилцеллюлозы, и именно при изучении этого объекта были выяснены основные закономерности, управляющие данным процессом. Волокна на основе акрилонитрила (например, орлон ) прядутся сухим способом из раствора в диметилформамиде, а сополимеры с винилхлоридом (например,, виньон Н , дайнел )—из раствора в ацетоне к сожалению, в литературе имеется мало сведений по этому вопросу. [c.18]

Оригинальный вариант ферментного реактора предложили итальянские химики (В. Маркони и др., 1975). Они разработали метод включения фермента внутрь полых волокон триацетат-целлюлозы в момент ее формования, т. е. в момент вытягивания нити из раствора. Фермент оказывался включенным во внутреннюю полость, куда могут проникать только низкомолекулярные субстраты. Эти нити накручивали в виде катушек, заключали в стеклянную оболочку и через такой ферментный реактор пропускали анализируемую смесь. [c.89]

Методом прядения из расплава из полипропилена очень легко получать волокна и отдельные нити [125—129]. Большое значение здесь имеет конструкция сопла. Выдавленный жгут тотчас охлаждается в водяной ванне. Неориентированные первоначально нити ориентируются прп 150 °С посредством вытягивания в 8 раз. Однако в кипящий воде нить может дать большую усадку. Во избежание этого нить дополнительно обрабатывают, например, нагревают в течение нескольких секунд до 150 °С в натянутом состоянии. [c.304]

Для экспрессной оценки упругих свойств растворов полиакриламида авторы используют метод вытягивания нити, реализованный с помощью прибора конструкции ИПНГ РАН. Метод основан на явлении прядомости вязкоупругих жидкостей. Благодаря наличию упругих свойств растворы полимеров способны образовывать сравнительно долгоживущие нити, скорость утончения и время жизни которых зависит от времени релаксации системы. К достоинствам метода можно отнести его экспрессность и достаточную точность недостатком является условность определяемого времени жизни нити. При этом эффект прядомости, то есть образования долгоживущих нитей, проявляется в довольно узком диапазоне вязкостей и упругостей сшитых растворов, когда жидкость еще сохраняет текучесть. Тем не менее данный метод весьма информативен в тех случаях, когда не представляется возможным измерить время релаксации в условиях чистого сдвига или вычислить из данных ротационной вискозиметрии. [c.55]

Другой метод получения нитей из ПТФЭ - экструзия смеси его дисперсии со смазкой (напр., углеводородами) или вальцевание ленты. После удаления смазки (напр., испарением), вытягивания и термообработки полученные ленты в процессе вытягивания подвергаются фибриллизации. Аналогично методом экструзии лент получают мононити. [c.199]

Советская промышленность пластмасс освоила производство полимеров, получаемых принципиально новым методом полимеризацией путем бифункциональной рекомбинации при умеренных температурах, исключая, таким образом, протекание побочных реакций. По этому способу были сополимеризованы изопропилферроцен и дифенилдиизопропилсиликат образующиеся продукты имеют высокую температуру плавления и могут быть использованы для литья, формования и вытягивания нитей [c.162]

В последние годы опубликовано большое число работ по переработке штапельного волокна некоторые из них приводятся ниже . Интересен метод производства смешанных пряж, в которых штапельные волокна компонентов имеют разную длинуНаряду с другими факторами, таким путем возможно удастся уменьшить тенденцию вытягивания нитей из пряжи (piiling). [c.372]

Наиболее простым органолептическим методом для решения вопроса о том, относится ли данное соединение к низкомолекулярным или полимерным продуктам, является выяснение его способности к нитеобразованию или пленкообразованию. Вытягивание нити из расплава или получение сплошной пленки с минимальными прочностными свойствами из раствора уже характеризует вещество как полимерный продукт, причем образование нити может происходить в изотермических условиях. [c.53]

Предложено несколько методов исследования нрядомости (метод падающей капли, вытягивание нити палочкой, всасывание свободной струи), однако эти методы не дают однозначных результатов и плохо сопоставимы с исследованиями по устойчивости процесса формования. [c.115]

Процесс вытягивания нитей со свободной незащищенной поверхности расплава пока не удалось использовать для получения химических волокон из-за крайне низкой его стабильности. Однако проведенные исследования показали, что при использовании тер-мостатирующих диафрагм, закрывающих большую часть поверхности расплава, возможно получение стабильного непрерывного процесса формования и отвода непрерывной нити [1—4]. Этот метод в дальнейшем изложении будем называть бесфильерным методом . [c.292]

Вытягивание набухшей нити, находящейся в пластическом состоянии, проводят в несколько стадий, причем вытянутая нить сразу же подвергается релаксации. Эта особенность метода получения нити ВХ обеспечивает, по-видимому, наряду с другими указанными выше условиями, получение сверхпрочной нити, обладающей сравнительно высокими эластическими свойствами, которых нельзя было достигнуть ранее при формовании в концентрированной 60—65%-ной H2SO4, без последующей релаксации. Существенное влияние на свойства нити оказывают и условия ее промывки для удаления концентрированной кислоты. [c.338]

Рат, Бюлер и Сеннер исследовали взаимосвязь между антистатическим действием препаратов и их строением. Статический заряд определялся вращающимся вольтметром, что позволяло вести измерения электрического поля перемещающейся нити без соприкосновения с ней и без потери мощности. Этот метод следует предпочесть измерению электропроводности, так как в последнем случае не получают представления о величине заряда. Величина заряда зависела от скорости вытягивания нити, удаления трущегося тела из измерительного канала и от силы трения, действующей на волокно. Поэтому в опытах обращали внимание на постоянство этих факторов. [c.157]

Разнооттеночность при накрашивании, по-видимому, зависит главным образом от структурных характеристик волокна, связанных с подвижными межмолекулярными связями, так как неравномерность окраски снижается при повторных операциях замочка—сушка . Еще более заметное снижение неравномерности окраски может быть достигнуто путем обработки волокна веществами, вызывающими набухание, например раствором едкого натра. Поэтому с целью снижения разнотона при крашении тканей часто пользуются этим методом. Естественно, что осуществить выравнивание сорбционных свойств нити удается лишь в том случае, когда они обусловлены неотрелак-сированностью волокна. Если же причиной неравномерной структуры является, например, неравномерное вытягивание нити при формовании и т. п., то понятно, что повторные водные обработки и сушка, а также воздействие на волокно реагентами, вызывающими набухание, не приведут к положительным результатам. [c.330]

При формовании через каждую воронку протекает около 2 л1мин воды расход кислоты составляет около 85 кг на 100 кг готового волокна. В одном из патентов описан видоизмененный способ, по которому обеспечивается более стабильное формование. Этот способ предусматривает обычные условия формования, и только вытягивание нитей производится в воронке длиной около 1,5 м. Для обеспечения необходимых скоростей движения жидкости в воронке она снабжена специальными отводами. При этом способе используются обычные фильеры и осадительные ванны. Штейлиг предложил применять две последовательно установленные воронки. В первой воронке через отверстия фильеры продавливается вискоза, содержащая 14% а-целлюлозы и 7,5% едкого натра, в водную ванну, обычно применяемую при вороночном формовании. Затвердевшие струйки вискозы, движущиеся к нижнему, специально сплющенному концу воронки со скоростью около 90 м1мин, выходят в виде плоского жгута. После отжима жгута от воды, содержащей некоторое количество едкого натра, он направляется во вторую воронку, снабженную, как и первая воронка, специальными отводами. В эту воронку подается раствор, содержащий 6—10% серной кислоты и 22—28% сульфата натрия, в токе которого и происходит вытягивание волокна. Резка и дальнейшая отделка волокна осуществляются обычными методами. Вороночный метод формования требует весьма тщательного выполнения всех технологических операций. Наличие старых созревших вискоз и мягких ванн обусловливает возможность склеек отдельных волокон при формовании и получения таким образом жестких участков в волокнах. Весьма сложна и авиважная обработка жгута, который для равномерного нанесения авиважа должен быть расправлен. [c.336]

В литературе описан [26] так называемый бесфильерный метод формования волокон. По этому методу образование струек расплава или раствора происходит не путем продавливания полимера через отверстия фильеры, а опособом вытягивания нитей оо свободной поверхности раствора или расплава. При использовании термостатирующих диафрагм, закрывающих большую часть поверхности расплава, можно без значительного окисления непрерывно отводить нить на приемную галету (рис. 4.4). [c.119]

Значительно большую трудность представляет собой изготовление пружинных весов из кварца. Без надлежаш ей подготовки и изготовления приспособлений такие весы сделать невозможно. Прежде всего требуется изготовить достаточно длинные и однородные нити требуюп е-гося диаметра. Техника вытягивания нитей из кварца описана Дрейном [61], Кирком и Шаффером [62], Стронгом [48], Чмутовым [63] и Хоукин-сом и Масти [64]. Одним из наиболее удачных методов является непрерывный метод, заключаюш ийся в том, что из непрерывно нагреваемого кислородным пламенем кварцевого стержня диаметром 3—10 мм вытягивается нить и наматывается на барабан, враш ающийся с постоянной скоростью. Диаметр барабана должен быть достаточно большим, так как в противном случае наматываемая нить может ломаться. Обычно диаметр барабана выбирается в пределах от 200 до 400 мм. Диаметр вытягиваемой нити будет зависеть от температуры размягченного кварцевого стержня, скорости враш ения барабана, диаметра стержня-заготовки и скорости подачи стержня в пламя горелки. Указать заранее эти параметры практически невозможно, поэтому их лучше подбирать в каждом отдельном случае. Режим вытягивания нитей следует выбирать в процессе вытягивания. Таким путем можно получать нити диаметром от нескольких десятых долей миллиметра и меньше. [c.198]

Рассмотрим схему получения УВ на основе ПАН-волокна по периодическому методу (рис. 1.23). Волокно с бобин (1) наматывается на жесткую раму (2), предотвращающую усадку волокна. Рама (2) помещается в печь (3) для окисления волокна, туда же подается нагретый воздух. Окисленное волокно разрезается и укладывается в формы для дальнейшей обработки. Карбонизация и графитация проводятся в печах. Волокно момшо также окислять на бобинах, цилиндрах и др. устройствах. К недостаткам периодического способа следует отнести ограниченную длину получаемых жгутов около 1 м, низкуто производительность оборудования, периодичность нагрева и охлаждения печей карбонизации и графитации. Кроме того, создаются неблагоприятные условия для контакта нити с воздухом. Внешние слои свободно омываются воздухом, тогда как к внутренним достутг воздуха затруднен. При таком способе исключается возможность вытягивания волокна. [c.67]

Монолитные Р. м. получ. формованием из р-ров (по сухому способу) или расплавов полимеров (см. Пленки полимерные). При вытягивании этих мембран в спец. условиях им м. б. придана микропористость при облучении атомными ядрами или ионами с нослед. выщелачиванием продуктов деструкции из них изготовляют т. н. ядерные микрофильтрац. мембраны. Пористые Р. м. получ. способом мокрого формования или испарением из сформованных жидких пленок (нитей) р-рителя в последнем случае в формовочный р-р предварительно вводят осадитель, упругость паров к-рого ниже, чем у р-рителя (метод спонтанного гелеобразования). При удалении р-рителя р-р распадается на фазы, в результате чего образуется пористая пленка. Для получ. асимметричных Р. м. (т. е. двухслойных, один слой к-рых монолитный, второй — пористый) с пов-сти [c.491]

Мокрое формование А.в. (продавливание прядильного р-ра через отверстия фильеры в жидкость, вызывающую осаждение полимера) используют для получения штапельного и жгутового волокон. В этих случаях потеря производительности, обусловленная низкой скоростью формования (20-25 м/мин), м.б. компенсирована применением фильер с большим числом (15-20 тыс.) отверстий. Для формования можно использовать р-ры, образующиеся при ацетнлировании целлюлозы (т. наз. сиропы). Несмотря на ряд существенных недостатков (необходимость применения и послед, регенерации больших объемов р-рителей, низкая скорость, мноюстаднйность), этот метод целесообразно использовать для получения высокопрочных нитей (послед, омылением и вытягиванием таких нитей м. б., в частности, получен исходный материал для рассасывающихся шовных мед. нитей). [c.225]

Большинство Т.в. и нитей получают формованием из р-ров с последующим вытягиванием и тер шч. обработкой (см. Формование химических волокон). Формование волокон из расплавов термостойких полимеров невозможно из-за высокой т-ры плавления или возникающей до плавления термодеструкции. Основным является мокрый метод формования из р-ров (напр., полиоксадизолов-из р-ров в олеуме). Сухой метод формования применяют только в случае использования р-рителей с умеренной т-рой кипения (ДМФА, ДМСО и др.) и без добавок в них неорг. солей. [c.546]

Ф. из р-ров с фазовым распадом при охлаждении используют при получении волокон из полиолефинов (р-ритепи - высококипящие углеводороды), предложено также для волокон из полиакрилонитрила (смесь ДМФА с диметилсульфоном или мочевиной), поливинилового спирта (вода с мочевиной, капролактам). поливинилхлорида (капролактам или его смеси с циклогексаноном) и др. Ф. производится в шахте с охлаждением или в охладит, ванне. Волокна подвергают пластификац. вытягиванию. Р-ритель удаляют осторожной (напр., вакуумной) сушкой или промывкой легкотекучими жидкостями, смешивающимися с р-рителем полимера (во мн. случаях водой), с послед, сушкой. После этого,, при необходимости, проводят термич. вытягивание и термообработку. Практич. применение метод нашел при гель-формовании высокопрочных нитей на основе сверхвысокомол. полиэтилена. [c.122]

Получение комплексных нитей, мононитей и жгутов из плавких фторсополимеров (напр., СП-ТФЭ-ГФП) осуществляют методом формования из расплавов с последующим вытягиванием и термич. обработкой. [c.199]

Как говорилось в предыдущих разделах, насадочные колонкн обладают высокой селективностью, ио имеют сравнительно низкую эффективность, в то время как капиллярные характеризуются высокой эффективностью при низкой селективности. Преимущества обонх типов колонок в известной мере сочетаются в так называемых микроиасадочиых колонках, которые можно, в свою очередь, подразделить на два типа заполненные капилляры и уменьшенные насадочные колонкн. Капилляры, заполненные сорбентом, были впервые применены в 1962 г. Халашем. В обычную установку для вытягивания стеклянных капилляров он помещал стеклянную трубку длиной 1 —1,5. м с внутренним диаметром 2,2 мм и наружным диаметром 6 мм. Внутрь трубки вводилась нить диаметром 1 мм, а оставшееся пространство заполнялось окисью алюминия. При вытягивании трубка удлинялась в 50 раз, а нить иостепенно из нее удалялась. Полученный капилляр имел внутренний диаметр 0,32 мм. Метод Халаша — заполнение стеклянной трубки адсорбентом с последующим вытягиванием ее — остается одним из основных в приготовлении микронасадочиых колонок. [c.59]

Сложные соотношения между вязкостью и способностью к спиннингу в стеклообразующих органических и неорганических материалах Ничман и Шраде объясняли аномальным возрастанием вязкости с увеличением напряжения . Это явление, которое указанные авторы считают наиболее существенным свойством, определяющим способность к спиннингу, представляет следствие молекулярного строения расплавов оно возможно только когда возникают ориентация и дисторсия молекулярных составляющих во время удлинения нити. Чтобы обнаружить эти явления, обычные методы измерения вязкости непригодны вследствие движения расплава под действием сдвига параллельно твердым стенкам сосуда, как это происходит в обычных капиллярных ротационных вискозиметрах и в вискозиметрах с падающим шариком. Увеличение вязкости с удлинением свободно бегущей нити наблюдается только в специальном вискозиметре, уравновешивающем вытягивание , непрерывно восстанавливающем. нить . Для обработки [c.136]

Штабиковый метод формования стекловолокон заключается в вытягивании концов стеклянных штабиков. Таким способом обычно вырабатывают термостойкие стекловолокна, например из кварца. Предварительно нагретые штабики кварца диаметром 6—13 мм подаются в плавильную камеру. Туда же под прямым углом к направлению движения прутка поступают газы (ацетилен и кислород), нагретые до высокой температуры. Вокруг выпускного отверстия плавильной камеры создается быстрый поток сжатого воздуха, который вместе с выбрасываемыми, газами сгорания формует кварцевые нити. Сгорание газов происходит непосредственно на поверхности волокон при этом температура достигает порядка 2 ООО °С. Недостатком этого метода является то, что штаби-ки имеют ограниченную длину, что приводит к разрыву нитей. Для устранения этого недостатка было предложено сваривать штабики различными способами в дрот любой длины. [c.383]

Большое внимание уделяется разработке методов формования металлических волокон из расплавов металлов и их сплавов, т. е. методов, которыми обычно вырабатывают органические и стеклянные нити. Металлические моноволокна диаметром менее 1 мк получают также травлением. Так, при травлении медной проволоки азотной кислотой образуются гибкие волокна, используемые в бумажном производстве. Успешно применяются методы электролитического травления (например для получения оловянных волокон) и алектроосаждения. Ультратонкие металлические волокна можно изготовлять вытягиванием стеклянных или кварцевых трубок, заполненных расплавленным металлом. Стеклянное покрытие затем удаляют травлением. [c.393]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология