Регенерация медных катализаторов

Регенерация медных катализаторов [c.308]

Процесс ведут при температуре 280- 00°С, что способствует глубокой очистке - до 0,02 мг/м . Регенерация цинк-медных катализаторов невозможна. [c.91]

При определенных температурах наблюдается резкое повышение реакционной способности медных катализаторов прн газификации угольных коксов в сухом воздухе [35]. Ведутся разработки процессов газификации углей в расплавах солей и металлов, играющих роль как катализаторов, так и носителей. В расплав соды подают уголь и кислород (или воздух), а также пар. Сера и компоненты золы переходят в расплав, поэтому часть его выводят из цикла, охлаждают водой сода регенерируется и возвращается в цикл. Сероводород перерабатывается в элементную серу на установке Клауса. Удаление золы, отпаривание сероводорода и регенерация карбоната натрия — хорошо отработанные технологические операции. Преимуществом процесса является возможность переработки любого сырья, отсутствие стадий его подготовки (в частности, измельчения), полная очистка газа от сероводорода и паров смолы, ускорение химических превращений под воздействием соды. Составы газа при парокислородном и воздушном дутье приведены ниже (%) [c.250]

Существенным обстоятельством для улучшения экономики применения медных форконтактов является возможность регенерации отработанных катализаторов с целью повторного использования его ценных компонентов — меди, магния и др. Мы разработали такой метод, позволяющий повторно получать полноценный катализатор путем переработки отработанного, отравленного сернистыми соединениями, форконтакта. [c.399]

Регенерация медного купороса. Отработанный катализатор выдавливают в кристаллизатор, где охлаждают до 25°, отсасывают отработанную 25—30%)-ную серную кислоту, насыщенную сульфатом натрия и медным купоросом, в сборник и реализуют как отход производства для технических целей (мойка шерсти и пр.). Осадок медного купороса, загрязненного сульфатом натрия и смолами, растворяют в воде и фильтруют через друк-фильтр. Фильтрат нейтрализуют содой, причем осаждается основная углемедная соль [c.263]

Многие контактно-каталитические процессы органического синтеза сопровождаются углеродистыми отложениями на поверхности катализатора и для восстановления его активности в том же контактном аппарате эти отложения выжигают путем периодического продувания через катализатор воздуха или кислорода при высоких температурах. Циклы контактирования и регенерации следуют один за другим с определенными промежутками времени от нескольких минут до многих суток. Так, например, при дегидратации этилового спирта в диэтиловый эфир на медном катализаторе цикл регенерации проходит спустя 1000 часов контактирования. При смене циклов возникает опасность образования в рабочем пространстве взрывной смеси контактируемых продуктов с кислородом воздуха, что при высоких температурах в зоне контактирования может привести к взрыву. [c.297]

Для продувки реактора азотом, восстановления катализатора водородом или для регенерации катализатора азотокислородной смесью предусмотрена подача соответствующего газа в реактор. Азот и водород предварительно пропускают через систему очистки от кислорода (на насосном медном катализаторе при 200°С) и осушки. [c.51]

Кислород из азота, аргона и гелия удаляют при пропускании этих газов через нагретую трубку длиной 80—100 см с катализатором. В качестве катализатора используют или медные стружки (450—500 °С), или мелкодисперсную медь, осажденную на силикагеле или инфузорной земле (200—220 °С). В настоящее время имеются катализаторы, которые работают при комнатной температуре, однако их регенерация требует повышенных температур. [c.31]

В патенте фирмы Асахи [39] предложен способ регенерации активного угля после очистки сточных вод, основанный на контакте водной суспензии угля с молекулярным кислородом, воздухом (или другими кислородсодержащими газами) при высоком давлении и температуре 200—300°С. В воде растворяют сульфат меди (0,1—10 г/л) либо смесь сульфата меди и сульфата аммония. Ионы медн являются катализатором окисления. В патенте указано, что суспензию активного угля с содержанием твердой фазы от 5 до 30% (масс.) в присутствии солей меди окисляют воздухом при 150—300°С и давлении 1,5—15 МПа (вероятно, в действительности при давлении около 10 МПа) в течение 15—120 мин при рН 5. Эффективность регенерации порошкообразного активного угля составляет 98—99%. Потери угля за операцию —менее 1%. [c.204]

По мере потери активности катализатора температура газов на входе в контактный аппарат должна повышаться до 280 °С, причем производительность установки снижается. Катализатор регенерируют 4—5 раз за время работы (регенерацию проводят в токе воздуха с последующим восстановлением оксида меди водородом). Возможна также пропитка катализатора медно-аммиачным раствором. После прохождения через реакторы 4000 т нитробензола катализатор подлежит замене. Расход меди на 1 т анилина — 1 кг. [c.123]

Несмотря на весьма малую летучесть фосфорной кислоты, унос ее в виде паров при такой значительной рециркуляции реакционной газовой смеси и высокой температуре достигает 0,4— 0,5 кг/час с 1 м катализатора, что может вызывать коррозию аппаратуры и ограничивает длительность нормальной работы катализатора до 500—600 час. В связи с этим была разработана технология непрерывной подачи свободной фосфорной кислоты в реакционную газовую смесь на входе в реактор, нейтрализации ее щелочью на выходе из реактора и регенерации фосфорной кислоты из полученных при нейтрализации солей. Это позволило увеличить длительность работы катализатора до 1500 час, заметно сократить расход фосфорной кислоты и значительно уменьшить коррозию оборудования. Такой процесс можно проводить в стальной аппаратуре (только основной аппарат — стальной реактор — обкладывать внутри медными листами). [c.430]

Реакция проводилась в реакторе, покрытом монель-металлом и снабженном медными трубопроводами. Для создания тесного контакта катализатора с углеводородами осуществлялось перемешивание реакционной смеси мешалками турбинного типа. Углеводороды и фтористый водород загружались в реактор под давлением, а фтористый бор подавался из баллона до нужного парциального давления. После реакции эмульсия углеводородов с катализатором расслаивалась, углеводородный слой промывался, сушился и подвергался низкотемпературной ректификации. После отделения углеводородов смесь подвергалась перегонке с целью регенерации катализатора, так как при этом происходит отделение летучих ВРз и НР от неактивных комплексов с углеводородами. [c.343]

Приготовление углекислых медно-никелевых солей. В очищенном растворе сернокислых солей никеля и меди, полученном при регенерации катализатора, растворяют недостающее количество свежих кристаллических солей. В данном случае концентрация раствора не имеет решающего значения, но использовать слабоконцентрированные растворы (до 10 г/л) не рекомендуется, так как при этом резко снижается производительность осадочных чанов. Соотношение никеля и меди в растворе должно составлять 3 1, т. е. три части никеля должны приходиться на одну часть" меди. Этого соотношения следует строго придерживаться, так как медь плохо растворяется в. серной кислоте и затрудняет растворение никеля при регенерации катализатора. Увеличивать количество меди до соотно- [c.52]

При производстве катализатора через муравьинокислый никель необходимы концентрированные растворы сернокислого никеля. Концентрация их путем дополнительного растворения сернокислого никеля в слабых растворах, получаемых после регенерации, не позволяет использовать все эти растворы. Поэтому все растворы низкой концентрации после очистки обрабатывают раствором кальцинированной соды и получают осадок углекислого никеля. Осадок промывают на фильтрпрессе, как при производстве медно-никелевого катализатора, затем кипятят с концентрированной серной кислотой, перемешивая воздухом. При этом никель растворяется в серной кислот полученный концентрированный раствор фильтруют и для дальнейшего повышения концентрации растворяют в нем необходимое количество сернокислого никеля. [c.71]

Периодически катализатор "освежают , для чего после его охлаждения сливают жидкую часть, а к осадку добавляют раствор медного купороса. После нескольких таких операций, когда содержание медного купороса не превышает 10%, катализатор подвергают регенерации. Гваякол отделяют от воды, часть его, растворенную в воде, экстрагируют дихлорэтаном, удаляют растворитель и очищают гваякол перегонкой в вакууме. [c.76]

Описание технологии регенерации отработавшего порошкообразного катализатора дается на примере медно-никелевого катализатора. При обработке других типов катализатора технология в основном такая же. [c.168]

Обжиг молибденита, регенерация катализатора Обжиг медных шихт [c.25]

Для выяснения более выгодных условий реакции и изучения свойств катализатора, а также условий его утомляемости и регенерации авторы провели испытание нескольких металлических и окисных катализаторов. Опыты проводились по проточному методу при 575—650°, некоторые из них с разбавлением паров этилбензола углекислым газом или азотом. При этом авторами была установлена высокая эффективность медно-хромового катализатора, который при 650° обеспечивает выход до 40% стирола в конденсате. В присутствии разбавителей (СОг или N2) при 650° и однократном пропускании этилбензола выход стирола составлял 50—55%. [c.192]

В США процесс проводили в больших реакторах диаметром 4880 мм с высотой слоя катализатора от 458 до 1830 мм. Отлагавшийся на катализаторе уголь удаляли с помощью пара каждые 2 часа это позволяло избежать продолжительных продуваний системы от воздуха при регенерации катализатора выжиганием. Молярное отношение пара к бутилену равнялось 15 1—20 1. Превращение за один проход составляло 30%, Селективность процесса была равна 65%, так что в выходящих из реактора газах содержалось около 20% дивинила. Газовую смесь, выходившую из реактора, немедленно подвергали резкому охлаждению. Выход дивинила составлял 0,55—0,6 кг из 1 кг бутиленов, вступивших в реакцию. В настоящее время в США при работе в крупном промышленном масштабе на новых катализаторах, описанных Кирби [13], получают выходы дивинила 70% и даже выше. Дивинил выделяли из газовой смеси поглощением медными растворами (стр. 213). [c.210]

Порошкообразный железо-медный (1 1) катализатор был смешан с 10% стеклянного порошка, полученного путем тонкого измельчения мягкого лабораторного стекла, и испытан при атмосферном давлении без предварительного восстановления. Длина слоя катализатора 20 см, вес катализатора 40 г, скорость тока водяного газа 4 д/час. В течение первых суток испытаний при 270° на катализаторе получилось в семь раз больше жидких углеводородов, чем на контрольном катализаторе без стеклянного порошка. После регенерации катализатор со стеклянным порошком обладал повышенной активностью уже при 250° контрольный катализатор оставался практически неактивным. В табл. 81 [5] помещены результаты испытаний катализатора при 245°, полученные в нескольких последовательно поставленных опытах с промежуточной регенерацией воздухом. После 168 час. работы при двух регенерациях был достигнут максимальный выход жидких углеводородов ( g и выше) 47,2 г на 1 jh газа lEg-l-l O. Общая продолжительность испытаний составляла около 1 ООО час. На аналогичном катализаторе, но с большим содержанием железа (Fe u=4 1) при температуре синтеза 250° из водного газа в течение первых суток было получено метана 15,4 г/м , углеводородов i—С4 63,8 г/м и углеводородов j и выше 34,1 г/м . Наблюдалось смещение распределения продуктов синтеза в сторону образования более легких углеводородов выход бензиновых фракций оставался прежним, в то время как газообразных углеводородов получалось больше, а маслообразных продуктов—меньше. [c.188]

Катализаторы, применявшиеся для разложения минеральных масел, содержавшие 0,5—1,5% солей магния, никеля, кобальта, железа, меди или хрома, при регенерации окислением способствовали выжиганию зтлерода, образующегося на контактной массе [210]. Медный катализатор, применяемый при дегидрогенизации этанола при 300° С, покрывается продуктами конденсации, понижающими его активность. Активность катализатора мсжет бьп ь восстановлена окислением органического вещества горячим воздухом с последующим восстановлением окиси металла спиртом [373]. [c.309]

Крупным усовершенствованием производства хлора явился разработанный в 1866 г. метод регенерации хлористого марганц в двуокись марганца. Расход пиролюзита значительно сократился, и это настолько улучшило экономику производства хлора, что метод в значительных масштабах применялся еще в первом десятилетии XX в. В 1870 г. получил практическое применение способ, основанный на окислении газообразного хлористого водорода кислородом воздуха в присутствии медного катализатора. [c.253]

Например, известны случаи, когда неучтенный хлор в углеводородном сырье вызывал коррозию реакционных труб нечи парового риформинга и другого оборудования, отравлял некоторые катализаторы и загрязнял получаемый продукт. Аналогичные результаты получались при использовании загрязненного хлором воздуха в качестве сырья для производства аммиака по схеме с двухступенчатым риформингом углеводородного газа и нефти. Появление в природном газе ранее отсутствовавших органических соединений серы привела к снижению активности катализатора парокислородного риформинга и к пэме-нению его температурного режима. В результате этих факторов в синтез-газе появились примеси ацетилена, которые на стадии очистки медно-аммиачным раствором в установке получения водорода образовали при нарушении режима регенерации осадок взрывчатой ацетиленовой меди. [c.24]

Как правило, для основных операций — осаждения солей, очистки растворов, регенерации катализатора — применяют чаны цилиндрической формы с конусным дном. Эти чаны футеруют двойным слоем диабазовой плитки, уложенной на диабазовой замазке. Паровые барботеры и трубопроводы для растворов и кислоты должны быть медные или из кислотоупорной стали, воздушные барботеры — из текстолитовых или фао-литовых (пластмассовых) труб. [c.71]

Новый метод привлек внимание многих исследователей и доволь-во быстро получил широкое применение в синтезе различных типов природных полиацетиленовых соединений [7]. При конденсации по Кадио—Ходкевичу, по-видимому, на певой стадии происходит образование монозамещенного ацетиленида меди, а затем идет обменная реакция с 1-бромацетиленом и регенерация иона одновалентной меди, который снова может принять участие в образовании медного производного, выполняя теи самым роль катализатора. Условия реакции несимметричной конденсации были детально изучены на большом экспериментальном материале. Для успешного синтеза необходимо поддерживать в реакционной среде умеренную концентрацию ионов меди (около 1—2%) во избежание побочного окисления бромацетиленового производного, в результате которого получается симметричное соединение [c.44]