Формование термопластов в литьевой форме

Термопласты перерабатываются в пленки, листы, стержни и моноволокно, трубы и другие профилированные изделия, кабельную изоляцию, полые изделия и прессованные, формованные и литьевые изделия разнообразной формы. [c.257]

ПРОЦЕССЫ ФОРМОВАНИЯ ТЕРМОПЛАСТОВ В ЛИТЬЕВОЙ ФОРМЕ [c.29]

Термопласты при литье под давлением попадают в холодную форму. Охлаждение и связанная с этим усадка материала, а также поступление новых порций материала из инжекционного цилиндра определяют характер изменения давления в литьевой форме в период формования изделий. После охлаждения материала в литнике поступление новых порций материала из цилиндра в форму прекращается, и давление в форме надает. Если давление впрыска снимается до того, как литник полностью застынет, то снижение давления в форме ускоряется из-за частичного вытекания материала из формы. После охлаждения и затвердевания изделия форма раскрывается и готовое изделие извлекается. [c.332]

Заполнение формы (участок 6) сопровождается повышением давления. После полного заполнения формы (участок в) давление в ней продолжает возрастать и материал в форме уплотняется (участок г). Отвод инжекционного поршня в исходное положение вызывает спад давления в форме (участок д). После охлаждения литниковой системы и материала в полости формы происходит дальнейшее уменьшение давления (участок е). Диаграмма построена для процесса формования термопластов в литьевой форме, установленной на машине без предварительной пластикации материала (кривая 2). [c.333]

Рассмотрены особенности процессов пластикации и течения термопластов в литьевой машине, а также процессы формования термопластов в литьевой форме. В книге освещены процессы ориентации и кристаллизации термопластов при литье под давлением и их влияние на механические свойства литьевых изделий. [c.2]

При интрузии литьевая форма заполняется со значительно меньшей скоростью, чем при обычном методе литья под давлением. Давление, создаваемое при вращении червяка, ниже, чем давление поршня при обычном методе литья. Поэтому литниковые каналы в форл е должны иметь большую площадь поперечного сечения, чтобы расплав термопласта в канале не затвердевал до окончания процесса формования изделия. Для изделий, сравнительно больших толщин, изготавливаемых методом интрузии, возможно применение малых скоростей заполнения формы. [c.13]

Приведенные данные о зависимости удельного объема от давления и температуры получены в статическом состоянии, т. е. при сравнительно медленном изменении температуры и давления. Пока неизвестно, влияет ли течение при заполнении формы на удельный объем термопласта и его зависимость от температуры и давления. Можно предполагать, что при течении удельный объем полимера несколько уменьшается за счет ориентации макромолекул полимера. Кривые диаграмм Р —V —Т, конечно, не могут отражать все сложные и очень быстро протекающие процессы при формовании изделия в литьевой форме. [c.44]

Особенности технологии литья изделий из вспененных термопластов при среднем давлении. Особенностью метода является наличие газового противодавления в литьевой форме и ступенчатое изменение давления формования от 7—15 до 0,5—1 МПа, [c.400]

Таким образом, с помощью диаграмм указанного типа удается характеризовать изменение и взаимосвязь процессов в различных литьевых формах, а также изучать особенности формования термопластов с различными свойствами при заданных технологических режимах литья на машинах разной конструкции. [c.229]

К литьевой форме для формования реактопластов также предъявляются более высокие требования, чем при литье термопластов. Нагрев формы до 150—190 °С делает необходимым учет термического расширения каждого элемента формы. Нагреватели и датчики температуры располагают близко к оформляющей полости, причем предпочтительно применение трубчатых нагревателей с удельной мощностью до 22 Вт на 1 кг массы. [c.241]

Свойства литьевых изделий из термопластов в значительной мере определяются условиями их формования. В обзоре [1] приведена многочисленная литература, посвященная этому вопросу. Трудно установить взаимосвязь между отдельными факторами, определяющими процесс переработки давлением и скоростью впрыска, температурой формы и цилиндра и т. п. Эта взаимосвязь еще больше усложняется для технических изделий, когда поток расплава движется одновременно в двух или трех направлениях, при различной толщине стенок [c.76]

Формование впрыскиванием. В закрытую форму впрыскивают под большим давлением материал, разогретый вне формы до вязко-текучего состояния. Наибольшее распространение получил способ переработки термопластов, называемый литьем под давлением. Литьевой материал нагревается в нагревательном цилиндре литьевой машины и под давлением впрыскивается в предварительно закрытую форму. По охлаждении форму раскрывают и извлекают из нее изделие. [c.27]

Изделия из термопластов изготовляют литьем под давлением, экструзией, вакуз ным формованием, выдуванием и сваркой. Основной метод — литье под давлением, которое осуществляется на специальных литьевых машинах (рис. 91). Литьевой материал 2 загружается в бункер машины 2, из которого при помощи дозирующего устройства определенными порциями поступает в материальный цилиндр 3 и далее литьевым плунжером 4 проталкивается в нагревательный цилиндр 5, где нагревается до температуры литья (несколько выше температуры текучести tf материала). Из нагревательного цилиндра материал в вязкотекучем состоянии под большим давлением (для некоторых материалов до 2000 кПсм ) через сопло 6 нагнетается в холодную литьевую форму 7 и затвердевает. [c.315]

Разработан новый метод технологической оценки термопластов, который впервые позволил получить достаточно полную информацию о способности к переработке полимерных материалов и о поведении термопластов при литье под давлением. По этому методу можно одновременно формовать в четырехместной литьевой форме четыре образца одного впрыска (при нестациопарпом режиме теплообмена) Полученные образцы характеризуют структурно-механические свойства материала в изделии вдоль и поперек течения расплава в момент формования и прочность соединения встречных потоков. [c.299]

Для процессов литьевого формования термопластов известна [236] диаграмма температура расплава — давление впрыска (рис. 4.63), определяющая допустимую область переработки для данного полимера и данной формы. Область ограничена четырьмя кривыми ниже нижней кривой полимер еще не течет, выше верхней кривой наблюдается термодеструкция, слева — недозаполнение формы правее кривой при переходе в область облой полимер затекает в зазоры между составными частя- [c.185]

При литье термопластов удовлетворение этого требован1 я, во-первых, обеспечивает минимальное напряженное состоянги материала отлитых изделий и равномерное заполнение оформляющей полости литьевой формы [143], а во-вторых, способствует сокращению времени цикла формования. Последни фактор становится очевидным, если учесть, что процесс литья предпочтительно вести при Л1инимальн0 допустимой по условиям з. полнения формы температуре расплава ак как в это-, [c.267]

Особенно важно рассматриваемое требование при литьевом формовании изделий из химически вспеннвае.мых резиновых смесей и вспениваемых термопластов. Литье вспененных изде-ли1[ возможно в двух основных режи.мах. Первый режим быстрое и полное заполнение формы. монолитным расплавом, в котором газообразные продукты разложившегося порофора находятся в растворенном состоянии последующее частичное раскрытие формы сопровождается вспениванием материала отлитого изделия [144]. Второй режим впрыск в полностью сомкнутую форму дозы расплава, заполняющей часть оформляющей полости, с последующим самопроизвольным заполнением оставшейся части за счет вспенивания расплава разложившимся в ней порофором. Очевидно, что чем более полны.м будет разложение порофора в резиновой смеси перед впрыском (т. е. в конце пластикации), тем раньше может быть начата операция вспенивания в первом режиме и тем более однородным по структуре будет материал изделия во втором режиме. Что же касается тер . опластов, то завершение реакции вспенивания в литьево форме оказывается в принципе невозможным вследствие быстрого охлаждения в ней расплава, и единственно прием-ле мы м является максимально полное разложение порофора в течение пластикации. Очевидно, что однородная по всей массе степень разложения порофора является необходимым условием однородности структуры вспененного. материала изделия. [c.268]

В то же время в различных конструкциях литьевых форм встречаются одинаковые элементы, которые имеют одно и то же назначение и оказывают решающее влияние на процесс формования термопластов при литье под давлением. К таким важнейшим элементам литьевых форм относится литниковая система, посредством которой осуществляется соединение формы с литьевым цилиндром машины и заполнение формы. От конструкции литниковой системы зависит качество поверхности изделий, их размеры и физико-механические свойства. Тип литниковой системы оказывает большое влияние на конструкцию и особенности работы литьевой формы. Конструкция литьевой формы получается наиболее простой при заполнении полости формы через центральный литник, имеющий форму усеченного конуса (рис. VI. 1,а). Такой тип литниковой системы часто применяется в одногнездных формах для изготовления изделий типа стаканов, чашек, ящиков и т. п. [c.225]

Литье под давлением и экструзия термопластов с химическим газообразователей в принципе аналогичны переработке полимера с принудительной подачей газа. Разложение газооб-разователя происходит в материальном цилиндре машииы, а формование вспененных изделий — в литьевой форме (или при выдавливании расплава полимера через экструзионную головку). [c.332]

Центробежное литье. Как уже отмечалось, возможности литья иод давлением 01ранпчепы верхним и нижним пределом толщины стенки, а также габаритами изделия. Модернизация метода (литье с предварительным поджатием материала, литье при пониженном давлении и др.) только частично решает новые задачи по формованию изделий из термопластов. Высококачественные изделия с толщиной стенки более 6 мм, а также сплошные изделия могут быть получеи , методом центробежного литья, который заключается в заливке расплава термопласта в бьгстровращающуюся форму с последующим охлаждением при вращении [221—223]. Установки такого типа обычно состоят из устройства для подогрева и расплавления гранул, одной или нескольких центробежных форм, а также устройства для дополнительной подачи материала в форму во время охлаждения для компенсации усадки при производстве сплошных изделий. Основное достоинство метода по сравнению с литьем под давлением состоит в отсутствии мощного узла смыкания, который в значительной степени определяет стоимость литьевых машин. Давление при центробежном литье обычно не превышает [c.190]

В настоящее время изделия из пластмасс различаются по размерам, форме и массе в очень широких пределах —от литьевых деталей с массой в доли грамма до крупногабаритных изделий, масса которых измеряется тоннами. Разнообразие размеров, конструкций и форм изделий, а также используемых для их изготовления материалоз определяют применение различных методов переработки пластмасс. Например, если для производства мелких деталей из термопластов массовыми тиражами наиболее производительным и рентабельным является литье под давлением, то для крупных тонк-остенных изделий типа ванн более удобными и рентабельным является пневмо- и вакуумформование, а для крупных массивных изделий — горячее прессование или контактное формование. [c.273]

Пленки из полипропилена прочнее полиэтиленовых и имеют еще меньшую влаго- и газопроницаемость. Из них изготовляют упаковочный материал, в том числе для хранения пищевых продуктов, а также плащи, косынки и другие изделия. В производстве пленочных материалов применяют и сополимеры пропилена с другими олефинами, например с бутиленом. Трубы из полипропилена обладают высокой коррозионной устойчивостью, они инертны к действию кислот, щелочей, минеральных и растительных масел, спиртов и других реагентов. Полипропилен применяют для изготовления электроизоляционных покрытий, к которым предъявляются требования повышенной термостойкости (до 120—140 °С). Изделия из полипропилена имеют более высокую теплостойкость, форма их более устойчива, чем из полиэтилена полипропилен более технологичен для производства труб, бутылок, канистр и других сосудов. Полипропилен пе-реработывают в изделия в основном теми же методами, что и полиэтилен. Он легко формуется, перерабатывается на экструзионных, литьевых машинах выдуванием, на машинах вакуумного формования. Его можно перерабатывать и методом центробежного формования, неприменимым для других термопластов. [c.103]

Так, переработка термопластов на литьевых машинах в многогнездных формах характеризуется наличием определенного оптимума гнездности, при превышении которого удельные эксплуатационные расходы начинают расти (увеличиваются отходы, усложняется экстракция изделий и т. п.). Точно так же должен существовать оптимум гнездности и при прессовании, литье, формовании и других методах для изделий с ограниченным тиражом. [c.24]

Недостатками метода являются невысокая производительность и более ограниченное (чем при экструзионно-выдувно-м методе) количество видов перерабатываемых термопластов, а также внутренние напряжения в формуемых изделиях. При изготовлении полых изделий обычно необходимо две-три формы (для литья под давлением заготовки и выдувания изделия). Однако в некоторых случаях изготовляют одну форму, пригодную для отливки заготовок и окончательного формования изделий. Инжекционно-выдувной метод применяют в основном при изготовлении мелких изделий, а также с целью универсального использования литьевых машин. [c.113]

ПолБ1е изделия из термопластов получают преимущественно методами экструзионно- и инжекционно-выдув-ного формования. Агрегаты для выдувного формования создают на базе червячных экструдеров или литьевых машин. Экструзионно-выдувные машины высокопроизводительны и позволяют формовать полые изделия в широком диапазоне емкостей, в том числе очень крупные (объемом до 3000 л). Инжекционно-выдувные машины менее производительны, но позволяют получать изделия повышенной прочности и точности практически без отходов, В то же время развивается метод выл.увного формования полых изделий из предварительно изготовленных методом экструзии трубчатых заготовок. Экструзионно-выдувные агрегаты оснащают устройствами для автоматического контроля и регулирования толщины и длины заготовок, а мощные агрегаты снабжают, кроме того, аккумуляторами для расплава, обеспечивающими высокую скорость выдавливания заготовок. [c.5]

Распространение термоформования объясняется относительной простотой, компактностью и невысокой стоимостью машин для вакуумного, пневматического и механического (штамповка) формования. Методы термоформования дают возможность применять технологичные конструкции формующего инструмента, что особенно важно при изготовлении тонкостенных и крупногабаритных изделий сложной конфигурации. Известно, что многие изделия из термопластов (облицовочные панели, дверцы и корпуса холодильников, контейнеры, тару и т. д.) можно изготовлять методом литья под давлением, а также методами термоформования. Опыт показывает, что формующие машины существенно дополняют возможности литьевых тер-мопластавтоматов, а в ряде случаев являются единственно прием-лемымц, например, нри изготовлении изделий площадью > 1 Наибольший технико-экономический эффект достигается, как отмечалось выше, при формовании крупногабаритных тонкостенных изделий и упаковочной тары в многогнездных формах. [c.361]

Полипропилен перерабатывают в различные изделия теми же способами, что и полиэтилен, причем наличие узкого температурного интервала плавления весьма положительно сказывается на условиях переработки. Полипропилен легко формуется на машинах непрерывного выдавливания (экструзионных) и выдувания на литьевых машинах (при давлениях относительно низких в сравнении с другими термопластами) гидра1Вличеоких трессах машинах вакуумного формования из листовых материалов путем напыления полипропилена получают защитные покрытия на металлических поверхностях. Наконец, полипропилен может быть переработан и методом центробежного формования, который неприменим для других термопластов. [c.8]

Режимы переработки и конструктивные особенности литьевых машин зависят в основном от технологических свойств перерабатываемого материала и от размеров изделий. Так, при литье термопластов прессформу охлаждают, при литье реактоплас-тов — нагревают. Далее, при толщине стенки изделия меньше 5 мм цикл формования у термопластов короче, чем у реактопластов, при толщине больше 5 мм — наоборот. Это объясняется тем, что основную часть цикла составляет время отверждения изделия в форме. [c.104]